ТЕХНОЛОГИЯ ПРИТИРКИ И ТИПОВЫЕ. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ

Основные требования к подготовке деталей под притир. Для

обеспечения высокой точности и качества обработанной поверх­ности притирку производят после тщательной обработки и очи­стки деталей на предшествующей операции. Для деталей из твер­дых и хрупких материалов в качестве предшествующей обработ­ки под притирку лучше использовать шлифование инструмента­ми из сверхтвердых абразивных материалов соответствующей зернистости. В тех случаях, когда применять сверхтвердые абра­зивные материалы нецелесообразно, применяют обычную абра­зивную обработку или обработку лезвийным инструментом. Если обработка резанием отрицательно влияет на требуемые специ­альные свойства (например, магнитные) обрабатываемого мате­риала, то притирку можно осуществлять после термической об­работки деталей. Поскольку снимаемый припуск при притирке невелик и притиркой может быть исправлена лишь незначитель­ная неточность геометрической формы обрабатываемой поверх­ности и удалены следы предшествующей обработки, то для про-

изводительной и качественной притирки обрабатываемые поверх­ности должны иметь шероховатость поверхности не ниже Ra ~ = 0,32 1,25 мкм (V 7 —V8). Так как притирка незначительно

влияет на состояние поверхностного слоя (остаточные напряже­ния, микротвердость и т. д.), то эти требования обеспечиваются при обработке под притирку.

Для облегчения попадания притирочной смеси между де­талью и притиром и уменьшения сбрасывания смеси с поверх­ности притира на обрабатываемых поверхностях деталей реко­мендуется снять фаски. До притирки детали необходимо тща­тельно зачистить от заусенцев, а между технологическими опе­рациями и переходами — от загрязнений. Требования к подго­товке поверхностей при притирке зависят от вида обрабатывае­мой детали, технических требований на ее изготовление, а также метода притирки и технологического оборудования. Например, при притирке плоских и цилиндрических наружных поверхностей на вертикально-доводочных двухдисковых станках с нагрузоч­ными устройствами необходимо, чтобы рассеяние размеров од­новременно обрабатываемых деталей не превышало 1/4—1/с ве­личины припуска на обработку. С этой целью одновременно притираемые плоские детали должны быть отшлифованы за один проход или тщательно отсортированы по группам. Преду­смотрено разделение деталей сопрягаемых пар на группы в пре­делах ноля допуска на изготовление и при группировании преци­зионных деталей перед взаимной притиркой.

Наиболее важным требованием к подготовке под взаимную притирку деталей герметичных конических сопряжений является обеспечение конусности группируемых деталей. Это требование при обработке деталей малого размера (с наибольшим диамет­ром конуса до 50 мм) и низкой твердости обеспечивается соот­ветственно тонким растачиванием и обтачиванием сопрягаемых поверхностей на двухшпиндельном станке ОС-157. На деталях больших размеров из материала высокой твердости одноконус — ность достигается шлифованием «по месту», с последующим кон­тролированием по краске.

Новый способ абразивной обработки конических поверхностен под притирку заключается в том, что коническое отверстие об­рабатывают хонинговальной головкой с конусностью, равной конусности охватываемой детали. Практическое приравнивание конусностей инструмента и охватываемой детали производится периодической правкой (шлифованием) рабочей поверхности (или направляющего конуса) инструмента на налаженном стан­ке для обработки охватываемой поверхности. При хонинговании конических отверстий головка совершает вращательное и осевое возвратно-поступательное движения. При этом державки хонин­говальной головки, несущие алмазные бруски, совершают ра­диальное возвратно-поступательное движение соответственно под действием осевой движущей силы и силы сжатия пружины. 104

Припуск и число операций при притирке. Величина снимае­мого припуска при притирке и число операции зависят в основ­ном от требований к точности геометрической формы и шерохо­ватости обрабатываемой поверхности. Минимальная величина припуска hmin может быть установлена по разности между исход­ной и заданной точностью формы детали с учетом шерохова­тости:

где Дн и Аг* — соответственно исходное и заданное отклонения геометрической формы (неплоскостность, непараллсльность, ие — цилиндричность и т. д.); & д = 1,5 2,0 — коэффициент, завися­

щий от условий притирки; knz = 4 4- 6 — коэффициент, учиты­вающий гарантированное устранение шероховатости и отдельных поверхностных дефектов — глубоких рисок, царапин и пр.

Пример. Требуется определить припуск на сторону при двусторонней при­тирке плоскопараллельных поверхностей деталей, если детали имеют исход­ные отклонения — разновысотность 5 мкм; непараллельнос. ть 10 мкм; не. плос* коетность б мкм; наибольшая высота неровностей профиля Rmах = 1,60 мкм и заданную точность — непараллельность не более 1 мкм; неплоскостность не более 0,5 мкм; наибольшая высота неровностей профиля

Точность заготовки и технические требования, предъявляемые к обработанной поверхности, определяют общие требования к технологическому процессу притирки и расчленение его на эта­пы: предварительный, промежуточный и окончательный. Основ­ная часть припуска при притирке снимается на предварительных операциях крупнозернистыми притирочными инструментами с твердой связкой и абразивной суспензией. На окончательных операциях припуск в основном должен быть достаточным для снятия микрокеровностей после предварительной притирки. Ше­роховатость поверхности в пределах Ra — 0,08 4- 0,32 мкм (/9— V Ю) обеспечивается r основном одной операцией притирки.

После установления общей величины припуска назначают число операций, соответствующие условия обработки и распре­деляют припуск по операциям. При этом следует руководство­ваться тем, что количество операций определяется по разнице исходной и требуемой шероховатости поверхности. Обработка в несколько операций вызвана невозможностью и экономической нецелесообразностью большого съема металла и обеспечения низкой шероховатости поверхности одними и теми же притироч­ными инструментами и материалами.

Опыт применения процесса притирки. Преимущества притир­ки позволяют широко использовать ее на окончательных опера­циях при обработке прецизионных деталей. Типовые примеры

ТЕХНОЛОГИЯ ПРИТИРКИ И ТИПОВЫЕ. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ

притирки поверхностей деталей различной конфигурации с ука­занием технологических особенностей процесса приведены в табл. 14.

Из всех видов плоских поверхностей наиболее высокие тре­бования к точности и шероховатости обрабатываемой поверхно­сти предъявляются к плосконараллельным концевым мерам дли­ны. Их изготовляют по 1-му классу точности с шероховатостью поверхности Rz = 0,32 — f — 0,05 мкм с прямолинейными в продоль­ном направлении штрихами обработки, без отдельных рисок. І Іеплоскостность и непараллельность обрабатываемых поверх­ностей должны быть не более десятых долей микрометра. Для достижения таких высоких требований в массовом производстве притирку осуществляют в три-четыре операции [8]. Детали пар трения торцовых уплотнений в основном изготовляют из закален­ной стали 9 X 18, из сплава типа хастеллой керамики, угле — графита, металлокерамики и других материалов.

На работоспособность деталей пар трения влияют неплоскс — стность уплотняющих поверхностей и их шероховатость; напри­мер, при уменьшении неплоскостности от 1,2 до 0,6 мкм утечка

МО

уменьшается в 3—4 раза, а уменьшение шероховатости поверх­ности Ra от 0,08 до 0,02 мкм снижает утечку на 30—50%• Эти требования, предъявляемые к уплотняющим поверхностям тор­цовых уплотнений, обеспечиваются притиркой. Стальные детали торцовых уплотнений под притирку обрабатывают шлифованием, при котором обеспечиваются шероховатость поверхности Ra = = 0,16 4-0,63 мкм и неплоскостность не более 4—6 мкм. Если притирка, кроме того, должна обеспечить также и точность раз­мера, то величину припуска назначают в зависимости от номи­нальной величины получаемого размера и его допуска. Для де­талей высотой 5—20 мм и диаметром до 100 мм, изготовляемых но 2—3-у классам точности, общий припуск при притирке колеб­лется в пределах 0,008—0,015 мм на сторону. При притирке де­талей особое внимание необходимо обратить на устойчивость деталей на поверхности притира. Если отношение диаметра де­тали к высоте меньше 4—6, рекомендуется применять переход­ные стаканы для повышения устойчивости деталей. Для равно­мерного износа притира в процессе притирки детали должны заходить за края притира на 3—7 мм.

lit

Притирку уплотнительных поверхностей торцовых уплотнений на однодисковом станке осуществляют следующим образом: 1) устанавливают притир, соответствующий применяемому аб­разивному порошку; 2) наносят на притир абразив со смазкой и тщательно растирают его; 3) устанавливают детали на притир;

4) определяют требуемую скорость и нормальное давление;

5) обрабатывают детали в течение заданного времени; 6) выклю­чают станок, снимают детали. После притирки детали следует очистить от загрязнений на ультразвуковом автомате. Притир протирают насухо (промывать его не следует); достаточно сте­реть слой смазки с отработавшим абразивом и металлической пылью, оставив тонкий слой графита.

Притирка керамических деталей отличается от притирки ме­таллических из-за большой пористости и белее высокой твердо­сти (JHRA 78—80) керамики. Особенности притирки деталей из керамики следующие: 1) материалом притира служит отожжен­ное стекло «пирекс», которое наклеивают на стальной диск, слу­жащий основанием притира; 2) в качестве смазки используют воду, для ускорения процесса обработки в воду можно добавить 1% хлорного железа (FeCl3); 3) используют преимущественно сверхтвердые абразивы или абразивы, применяемые при обра­ботке стальных деталей; отделку поверхности керамических де­талей можно производить крокусом (окись железа), смоченным водой; на притир при этом наносят абразив, на 1 г которого до­бавляют 25—30 капель воды; воду и абразив растирают на по­верхности притира; 4) в процессе обработки необходимо следить за состоянием притира, так как вода быстро испаряется и при­тир начинает работать «всухую», что может привести к появле­нию глубоких царапин на детали и притире; 5) большие нор­мальные давления ведут к выкрашиванию стеклянного притира;

достаточным является нормальное давление в пределах 0,6…………

0,8 кгс/см2; 6) после притирки детали тщательно промывают, за­тем протирают сначала влажной, а потом сухой марлей.

Притирку углеграфитовых деталей производят на стеклянном притире без абразива. Притиры перед работой следует править крупнозернистым микропорошком (М40 или М28); при этом по­верхность притира приобретает матовый оттенок и покрывается мелкими рисками. Эти риски при притирке деталей из углегри — фита играют роль абразіша. Смазку при этом не применяют; е<- заменяет графитовая пыль, покрывающая притир при обработке, Давление при притирке деталей из углеграфита не должно пре вышать 0,3 кгс/см2; в остальном притирку производят аналогич­но обработке деталей из керамики.

При изготовлении игл распылителей высокая точность гео­метрической формы цилиндрической поверхности и качество об­рабатываемой поверхности достигаются притиркой на универ­сальных плоскодоводочных станках. Детали на притирку посту* пают после бесцентрового шлифования. При этом обеспечивают*

ся шероховатость поверхности не ниже Ra = 0,32 0,63 мкм,

огранка не более 0,004 мм, иепрямолинейность, овальность, боч — кообразмость, седлообразность не более 0,002 мм, конусообраз — ность не более 0,006 мм. Если после шлифования огранка ци­линдрической поверхности превышает I мкм, то предварительно осуществляют обработку на доводочных бабках чугунными раз­резными притирами. Для повышении точности притирки и каче­ственного подбора пар перед притиркой на плоскодоводочных станках детали сортируют на группы в пределах допуска через 1—2 мкм.

Притирку цилиндрических поверхностей подразделяют на предварительную и окончательную. После окончательной при­тирки детали промывают бензином и нейтрализуют в растворе состава: 1% кальцинированной соды; 0,2% жидкого стекла; 0,3% мыла; 1% нитрита натрия, вода — остальное.

Притирку малых глубоких, особо точных отверстий, напри­мер отверстий гильзы плунжера топливной аппаратуры, произ­водят в две или три операции. Притираемое отверстие детали предварительно шлифуют или хонингуют; при этом обеспечива­ют шероховатость поверхности не ниже Ra — 0,63 — f — 1,25 мкм (V 7), точность геометрической формы не более 0,03 мм.

Для обеспечения герметичности сопряжений пары пробка — корпус их подвергают взаимной притирке. Основными требова­ниями к операции взаимной притирки являются достижение требуемой шероховатости, отсутствие отдельных рисок и шар­жированных абразивных зерен на поверхности, удаление следов предыдущей обработки по всей обработанной поверхности.

Взаимную притирку этих деталей с намазкой абразивной нас­ты на поверхность детали производят в определенной последова­тельности: 1) притираемый корпус устанавливают в приспособ­лении на столе станка; 2) притираемую пробку крепят к подвиж­ному штоку притирочной головки; 3) на притираемую поверх­ность (пробки и корпуса) наносят абразивную пасту; 4) прити­раемую пробку вставляют в конусное гнездо корпуса; при этом притираемая поверхность пробки относительно притираемой по­верхности корпуса должна быть поднята на 0,5—1,5 мм; 5) вклю­чив станок, производят взаимную притирку в течение времени, соответствующему стойкости намазанной пасты; 6) периодиче­ски контролируют качество обработки, промывая или протирая поверхности.

Очистка притираемых деталей от загрязнений. К загрязнени­ям относят мельчайшие частицы в виде стружки, сколов острых кромок, заусенцев, продуктов износа и абразивных зерен, остат­ков притирочных паст и т. д. При разработке технологических процессов необходимо предусмотреть использование методов и средств, исключающих загрязнения, а при невозможности это­го — удаления их и соответствующий контроль степени очистки от загрязнений. При выполнении притирочных работ загрязне-

8—692 ИЗ

нию способствуют шаржированные в обрабатываемые поверхно­сти мельчайшие абразивные частицы. Поэтому особое значение приобретает правильный выбор условий притирки и соблюдение общих положений [5]: 1) перед притирочными операциями обра­батываемые детали и притиры должны быть очищены от загряз­нений; 2) средства притирки следует хранить в условиях, кото­рые предотвращают попадание грубозернистых загрязнений; на рабочем месте должен быть только тот вид пасты, который тре­буется для данной операции; 3) притирочный участок следует изолировать от других производственных участков и т. д.

Для предохранения притертых поверхностей от повреждений как при обработке, так и после обработки из полостей деталей, а также с обработанных поверхностей необходимо тщательно удалить загрязнения до и после притирки. Очистку деталей от загрязнений производят одним из следующих методов: местной промывкой с последующей протиркой, струйным обливом, много­кратным окунанием, действием ультразвуковых колебаний в обезжиривающих и промывающих жидкостях.

Местная промывка с последующей протиркой плохо удаляет абразивные зерна и другие компоненты, входящие в состав при­тирочной пасты. Этот метод в основном применяют при очистке притиров, поэтому для улучшения качества очистных работ, а также для облегчения и механизации процесса очистки деталей от загрязнений целесообразно применять операции механизиро­ванной промывки деталей.

Очистку деталей струйным обливом и многократным окуна­нием применяют главным образом при производстве деталей е невысокими требованиями к качеству притертых поверхностей, например, деталей затворов запорной арматуры.

Моечная установка, предназначенная для промывки деталей методом струйного облива, приведена на рис. 62. Бак 1 наполнен специальным раствором, а бак 5 — горячей водой. В средней ча­сти размещены гидранты, один из которых предназначен для об­лива обрабатываемых деталей щелочным раствором, а другой для обработки обезжиренных деталей горячей водой. Гидранты установлены с двух сторон камеры в двух независимых секциях, каждая из которых закрывается дверцей 3, управляемой меха­низмом 4. Детали в камеру подают на тележке 2. Поворотом крана 6 включают насос и гидрант облива щелочным раство­ром. После обработки поверхностей деталей указанным раство­ром в течение определенного времени поворотом рукоятки того же крана переводят машину на режим промывки горячей водой. После окончания промывки тележку выкатывают из камеры и снимают детали. В машинах для очистки и промывки методом многократного окунания детали также проходят обработку и специальном растворе и в горячей воде, где передача деталей из одной ванны в другую также полностью механизирована.

Подпись: Рис. 62. Моечная установка ТЕХНОЛОГИЯ ПРИТИРКИ И ТИПОВЫЕ. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ

При промывке деталей со струйным обливом и многократным окунанием применяют специальный раствор, который содержит 3 г/л тринатрийфосфата и 3 г/л поверхностно-активного вещест­ва— полиэтиленгликолевого эфира (ОП-7 или ОП-Ю). Темпера­тура раствора при этом составляет 65—75° С. После очистки в указанном растворе стальные детали промывают горячей водой и погружают на 7—10 мин в ванну, содержащую 150 г/л нитрата натрия и 0,5 г/л кальцинированной соды, при температуре рас­твора 80° С.

Рис. 63. Схема ультра-
звуковой ванны

Притертые высокоточные детали машин и приборов, как пра­вило, подвергают очистке в жидкой среде с действием ультразву­ковых колебаний, активно удаляющих загрязнения. Шаржиро­ванные в обрабатываемую поверхность абразивные частицы мо­гут быть удалены лишь под действием ультразвуковых колеба­ний [5]. Для очистки деталей ультразвуком применяют серийно выпускаемые установки, основным узлом которых является ультразвуковая ванна с преобразователем типа ПМС-6іМ (рис. 63). Очищаемые детали погружают в ванну 1 с моющим раствором, в дно которой заделана диафрагма 2, соединенная с магиитострикционным преобразователем 3. Колебания от ультра­звукового генератора через преобразователь передаются диаф­рагме, а от нее — моющему раствору. Очищающее действие ультразвуковых колебаний основано на явлении кавитации жидкости. При распространении ультразвуковых волн в моющем растворе появляются области сжатия и разрежения. При разре­жении жидкость не выдерживает созданного ультразвуком на­пряжения. Силы, действующие на молекулы, начинают превы­шать силы межмолекулярного сцепления, и жидкость разрывает­ся. В местах разрывов возникают мельчайшие пузырьки, напол­ненные парами жидкости и растворенными в ней газами, и под действием этих кавитационных пузырьков происходит очищение
загрязненной поверхности. В процессе очистки участвуют также пузырьки, не связанные с кавитационными явлениями. При об­разовании ультразвукового ноля пузырьки моющего растзора приходят в колебательное состояние и способствуют удалению загрязнений, проникая в пазы, щели и зазоры между загрязне­ниями и поверхностью детали. Наибольшее распространение нашли ультразвуковые ванны. Технические характеристики этих ванн приведены в табл. 15.

Таблица 15

Техническая характеристика ультразвуковых ванн

Тип ванны

Параметр

УЗВ-ІЗм

УЗВ-Ібм

Число преобразователей типа ПМС-6М, шт. .

1

2

Размеры диафрагм преобразователей, мм: ширина. .

300

300

длина…………………

300

600

Рабочая вместимость ванны, л. .

42

82

Уровень рабочей жидкости, мм………………………….

260

260

Число ультразвуковых генераторов типа УЗГ-63М, шт.

1

2

Потребляемая мощность, кВт.

12,5

25

Частота колебаний, кГц.

20,5—23.5

20,5-23,5

Напряжение питания, В

440±10%

440-Ь Ю%

Сила тока подмагничивания, А………………………….

20-25

20—25

Расход воды для охлаждения, л/мин: преобразователей…………………………………………..

3

6

ванны……………………………………………………………..

6

8

Расход воздуха в системе вытяжной вентиля­ции, м3/ч………………………………….. ………………………………

350

750

Габаритные размеры, мм: длина. .

720

960

ширина. .

655

752

высота….

970

970

Масса, кг………………………………………..

125

198

Для очистки деталей выпускаются ультразвуковые установки (табл. 16). Ультразвуковой конвейерный автомат (рис. 64) смон­тирован на жестком стальном сварном каркасе [20]. В нижней части каркаса установлены баки 11 и 10 соответственно для пас­сивирующего и моющего растворов, в верхней части — ванна 4 ультразвуковой очистки с механизмом подъема излучателей и фиксации деталей, душевая камера 3, камера 1 пассивации и ка­мера 2 сушки. Наклонный питающий лоток 7 загружают деталя­ми. Детали передвигаются на горизонтальный лоток ультразву­ковой ванны. Механизм 6 подачи деталей получает движение от кулачка 8, который, принудительно передвигая толкатель, подает детали из лотка в ванну ультразвуковой очистки. Моющий рас твор ванны состоит из 30 г тринатрийфосфата и 3 г поверхнэст-

Техническая характеристика ультразвуковых автоматов

Параметр

Ультразвуковой автомат

карусельный ШЄСТИПОЗИЦИ — онный УЗА2

конвейерный

Тип генератора……………….

УЗГ-10

УЗГ-15

Потребляемая мощность, кВт.

18

8

Напряжение сети, В……………………………………

380/220

380/220

Расход воды для охлаждения, л/мин…………………..

12

8

Давление воды, кгс/см2 . . .

о

С-1

і

ю

1,2—1.4

Продолжительность обработки, мин ….

3

2

Габаритные размеры, мм:

длина…………………………………….

1800

1800

ширина………………

1900

650

высота

2100

115

ТЕХНОЛОГИЯ ПРИТИРКИ И ТИПОВЫЕ. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ

Рис. 64. Ультразвуковой азтомат

но-активного вещества ОП-7 или ОП-10 на 1 л воды. Нагрев моющего раствора производится электронагревателем ТЭН-06А до температуры 40—50° С. Электроконтактный термометр за­креплен на выходе из камеры 9. Моющий раствор подается в бак насосом 12 производительностью 1,5 л/мин.

Ультразвуковая камера состоит из двух ванн, вставленных одна в другую с зазором. Процесс очистки происходит во внут­ренней ванне. Излишек жидкости через специальные щели и от­верстие для выхода деталей переливается из внутренней ванны

в наружную, из которой жидкость сливается в бак 10. Излучате­ли с амплитудой колебания 60 мкм имеют концентраторы профи­лированной формы. При опускании ультразвуковой головки кон­центраторы входят в отверстия деталей. Каждая из двух ультра­звуковых головок 5 одновременно очищает го две детали, поэто­му каждую деталь можно подвергать очистке дважды. Цикл очи­стки двух деталей продолжается 6—10 с. На смену двух деталей затрачивается 1 с. При этом происходит движение головок вверх, подача детали и опускание головки. Подъем головки и подача деталей осуществляются устройством, состоящим из двигателя, редуктора, кулачкового механизма и системы рычагов.

Из ванны ультразвуковой очистки детали с помощью вибро­двигателя поступают в душевую камеру 3, где они промываются. Перемещение деталей в душевой и пассивирующей камерах про­изводится с помощью рычажного вибратора. Детали промывают водой, подаваемой под давлением 0,2 кгс/см2. В душевой камере прямоугольной формы встроен коллектор, имеющий отверстия для подвода воды, расход которой составляет 4—5 л/мин. Про­должительность операции струйной промывки равна 40 с на де­таль.

На следующую операцию струйной пассивации в камеру / детали поступают но вибродвигателю. Пассивирующий раствор подается в бак 11 вместимостью ЗБ-КНм3 насосом. Поризводи — тельность насоса 8 л/мин. Смена раствора в баке осуществляется за 4—5 мим. Пассивирующий раствор состоит из 5—10 триэтано­ламина на 1 л воды. Раствор не подогревается, струю подают под давлением 0,2—0,4 кгс/см2. Продолжительность процесса пассивации 40 с. Последующая сушка деталей происходит в ка­мере 2 воздухом, нагреваемым до 100—120° С электрическим на­гревателем НВС-0,4/0,36. Детали в сушильной камере переме­щаются вибропитателем.

Тщательная очистка деталей как на ультразвуковых установ­ках, так и другими методами возможна лишь при подборе мою­щих жидкостей. Моющая жидкость для очистки деталей должна обеспечить хорошую смачиваемость очищаемой поверхности к растворяемость загрязнения. Ионы или молекулы поверхностно­активных веществ в месте контакта масло—металл образуют ад­сорбированные зоны. В результате масляная пленка прорывается и вымывается с поверхности детали. В качестве моющих жидко­стей применяют органические растворители, щелочные растворы и другие поверхностно-активные вещества. Органические раство­рители подразделяют на горючие и негорючие. Горючие раство­рители: керосин, бензин, бензол, уайт-спирит и др. К негорючим растворителям относятся: четыреххлористый углерод, дихлор­этан, пархлорэтилен и др. Горючие растворители являются огне­опасными, по возможности их необходимо заменять негорючими или щелочными растворителями.

Для очистки деталей используют подогретые растворы щело-

чей и щелочных солей с поверхностно-активными веществами (ОП-Ю, ОП-7), а также раствор мыла и иеионогенные и ионоген­ные вещества. Оптимальный состав моющих растворов, концен­трация и температурные режимы очистки притертых деталей на ультразвуковых установках приведены в табл. 17.

Таблица 17

Состав моющих растворов при температуре 60° С

Компоненты

Концентрация.

Зернистость

Время

г, л

пасты

очистки, мин

Тринатрийфосфат

50

М28

5

Жидкое стекло

Тринатрийфосфат

10

Ml

0,3

Сульфанол

10

М28

1.5

Продукт 905

5

Ml

Сульфанол

10

М28

М7

1

2,5

Продукт 905

5

М7

0,25

Тринатрийфосфат

50

Ml

0,42

После очистки детали необходимо промывать от моющего раствора. Очищенные от загрязнений детали для защиты по­верхностей от коррозии после промывки в щелочном растворе пассивируют в водном растворе олеинонатриевого мыла при температуре 25- 30° С. Этот раствор не оставляет на поверх­ности деталей заметных пленок и при необходимости легко уда­ляется протиркой.

Updated: 24.03.2016 — 11:55