ПРИТИРКА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ОТВЕРСТИЙ

Технологические особенности и станки. При притирке отвер­стий абразивной суспензией и намазанным притиром диаметр I притира назначают на 0,005—0,030 мм меньше диаметра обраба — ; тываемого отверстия. При малых зазорах притир часто заклини­вается, а большой зазор вызывает появление погрешности фор­
мы. Поэтому в зависимости от условий обработки размеры при­тиров выбирают опытным путем.

Независимо от способа притирки при обработке цилиндриче­ских отверстий притиру сообщается комбинированное рабочее

движение относительно обрабатываемой поверхности детали, со — і стоящее из главного движения (вращательного и возвратно-по — ступатейыюго перемещения) и движения подачи (разжима) при-; тира по мере съема металла с обрабатываемой поверхности и — износа притира. Эти движения обеспечивают съем металла с об-; рабатываемой поверхности и получение следов обработки в виде винтовых перекрещивающихся линий (рис. 42).

Характер следов обработки определяется отношением скорос­тей Kv или углом а наклона вектора скоростей притирки:

‘ Kv = —; а = arc

где иъ — скорость вращения притира, м/мин; vn — скорость по­ступательного перемещения притира, м/мин.

Можно рекомендовать Kv = 0,2 0,4 и а = 12 -*• 22°. С умень­

шением угла а качество обрабатываемой поверхности улучшает­ся, а производительность процесса несколько снижается. Ско­рость притирки и цилиндрических отверстий является геометри­ческой суммой скорости вращения ив и скорости поступательного перемещения уп притира:

v = ]/rv + vl.

Скорости вращения и поступательного перемещения выбирают соответственно в пределах (м/мин) : 30—50 и б—15 для предва­рительной притирки; 10—20 и 5—8 — для окончательной при­тирки.

Для улучшения качества обработки предусмотрено дополни­тельное вращение детали (что благоприятствует сохранению правильной формы притира) со скоростью, равной (0,15 ч~ — т — 0,2) у„. Поскольку скорость поступательного перемещения при­тира является равнопеременной, то при изменении его направле­ния происходит резкий їіерепад скоростей притирки и появляет­ся нежелательный динамический эффект. Кроме того, траекто­рии движения режущих зерен при последующих циклах повто­ряются. Для получения более плотной сетки следов обработки и неповторения траектории режущих зерен при последующих цик­лах необходимо обеспечить переменность скорости суммирую­щихся движений.

Одним из методов, повышающих производительность притир­ки и качество обработки, является вибрационная притирка от­верстий. С использованием вибрации притира или детали точ­ность обрабатываемого огверстия, по сравнению с обычными способами притирки, значительно повышается. При этом следы обработки получаются циклоидальными по направлению винто­вой линии. Такие сл*сды обработки повышают износостойкость поверхности. Вибрационную притирку части производят алмаз­ным притиром. При притирке свободным абразивом осцилля­ция притира уменьшает* геометрическую точность инструмента и поэтому ее применять нецелесообразно.

Нагрузка на притираемую поверхность влияет на качество притирки цилиндрических отверстиц. На оправку притира при разжиме притира (с помощью осевой силы Яос) действует сила Р21» отклоняющаяся от нормали в результате действия сил тре­ния на угол трения <рі2 (рис. 43). ,

Угол трения определяется коэффициентом трения между кон­тактирующими элементами. При равномерном расположении

притира по окружности радиальные составляющие силы взаимно уравновешиваются и равны между собой. При этом на коничес­кую оправку будут действовать силы Р2, Я32, Рп и Ру. Уравнение сил, действующих^на коническую ^правку в векторном виде, за­пишется: Р21 + Р22 + Ян + Ру + Рос = 0, где Рп — нормальная

сила, действующая на притираемую поверхность; Ру — упругая

Рис. 43. Схема сил, действующих на обработан­ную поверхность детали (а), и графическое опре­деление этих сил (б)

сила сопротивления «рубашки» притира; Foc — осевая сила трг*!. ния.

Таким образом, нормальная сила, действующая на притирає-! мую поверхность, і

р» = т: ,/00 ‘• ± (Рос ± Гос) sin Фаг — Ру,

tg (р — г фіг)

где Рос — осевая сила, действующая на коническую оправку;’ Р — половина угла конуса конической оправки. •.<

При ориентировочных расчетах вторым слагаемым формулы;;

можно пренебречь. Упругая сила сопротивления Ру зависит оті размера, материала, конструкции притира и определяется рас-; четным или опытным путем. Нагрузка на притираемую поверх­ность

Р = Jjl I

УА 5’

где 5 — площадь контакта рабочей поверхности притира с обра^ батываемой поверхностью, см2.

Нагрузку выбирают в пределах 0,4—0,6 кгс/см2 — для пред-; верительной притирки; 0,2—0,3 кгс/см2 для окончательной при— 78
тирки. Определение необходимой нагрузки на обрабатываемую поверхность вызывает трудности, связанные с проведением до­полнительных расчетов и экспериментов. Кроме того, в большин­стве случаев, например при ручной, полумеханической (на уни­версальных металлорежущих станках и доводочных бабках) и. механической притирках на некоторых станках (в частности, на станках ОФ-26, СП-31), освобождение притиров осуществляется перемещением их относительно конической оправки при перио­дическом постукивании или свинчивании патрона вручную. В этих случаях не всегда удается разжать притир и получить стабильную нагрузку на притираемую поверхность, что часто зызывает заклинивание инструмента или приводит к увеличению радиальных сил и, как следствие, к изгибу притира. Таким обра­зом, подобная притирка обеспечивает высокую точность и про­изводительность обработки. После притирки отклонение профиля продольного сечения окончательно обработанного отверстия от­дельных деталей достигает 0,003—0,005 мм. Наиболее распро­страненными видами отклонения профиля продольного сечения являются конусообразность и седлообразность; некруглость до­стигает 0,001—0,002 мм [22].

Для достижения высокой точности обработки необходимо ста­билизировать нагрузку на притираемую поверхность. В зависи­мости от конструктивного исполнения притирочных станков это требование выполняется: дозированной подачей (увеличением диаметра притира) при каждом двойном ходе шпиндельной головки (на станках 3120Д, 3121Д, ОФ-16, ОФ-61) и автомати­ческим управлением разжимом притира, регламентируемым моментом трения, возникающим при притирке (на модернизи­рованном станке ОФ-26А и др.). Этот метод обеспечивает стабилизацию давления в зоне притирания за счет регулирова­ния разжима притира по мере съема металла с поверхности де­тали и износа притира. В этом случае момент трения принимает­ся в качестве параметра режима притирки вместо нагрузки на притираемую поверхность.

В качестве параметра режима, характеризующего момент

трения, рекомендуется принять удельную силу трения

где F— сила трения, кге;S — площадь контакта поверхности притира с обрабатываемым отверстием, см2.

Можно рекомендовать следующие удельные силы трения:

0. 5—1,5 кгс/см2 — для предварительной притирки; 0,1—0,3кгс/см2 для окончательной притирки.

По конструктивному признаку станки для притирки цилин­дрических отверстий выполняют: вертикальными и горизонталь­ными, одношпиндельными и многошпиндельными, однопозицион­ными, многопозиционными, а по назначению — для притирки сквозных или глухих отверстий. Основные технические характе-

ристики некоторых станков для притирки цилиндрических отвер­стий приведены в табл. И.

Таблица 11

Техническая характеристика некоторых станков
для притирки цилиндрических отверстий

Параметр	Станок	Полуавтомат
3820Д j	3821Д
Габаритные размеры обрабатываемо­го отверстия, мм:
диаметр……………………………………	8,5-12	8-30	6-8
длина………………………………………	80	100	До 30
Вылет шпиндельной головки, мм	140	150
Ход шпиндельном головки, мм. . Максимальный ход нижнего, шпин-	25—200	25—320	—
деля, мм……………………………………. Расстояние от торца шпинделя до	—■	—	25
базовой плиты, мм………………….	285-485	420—740 •	200
Полный ход иглы разжима, мм	32	40	15
Частота вращения шпинделя, об/мин	500. 315.	160. 250.	500. 700,
Скорость возвратно-поступательно­го движения шпиндельной головки.	200 .	400, 630	1000
м/мин……………………………………… Дозированная радиальная подача	До 16	До 12	9,5
(ход иглы), мм……………………………. Максимальное перемещение шпин-	До 0,056	До 0,075	—
деля головки, мм. .	200	300	120
Подъем и ввод притира в отверстие	Гидравіи-	Гидравли-	Механнчес-
Общая мощность электродвигатс-	ческий	ческий	кий
лей, кВт………………………………………… Габаритные размеры станка, мм:	2,1	3.7	2,1
длина. . .	1500	1180	810
ширина. .	1700	770	550
высота………………….	2020	2390	1550
Масса станка, кг………………………	1050	1400	400
П р и меча и и е. Точность обрабатываемого отверстия в поперечном се-
чении 0,001 мм, в продольном сечении 0,002 мм, ного отверстия /^а=0,02-7-0,04 мкм.	шероховатость обработан-

Наиболее типичные представители гаммы — вертикальный внутридоводочный многопозиционный станок 3820Д для притир­ки малых высокоточных сквозных отверстий и полуавтомат для ;i притирки глухого отверстия в корпусе распылителя.

Радиальная подача з станке 3820Д осуществляется автома — і і тически путем быстрого разжима притира и последующего пере- хода на ступенчатый разжим с дозированной импульсной пода — |;1 чей за каждый двойной ход шпинделя станка, что обеспечивает режим «выхаживания» и автоматическое закрепление притира. | Станок снабжен поворотным столом, что позволяет использовать П

80 ‘•!

многопозиционные приспособления для закрепления деталей и совмещать время установки и снятия детали с машинным вре­менем.

Кинематическая схема станка 3820Д приведена на рис. 44. От электродвигателя 1 через коробку скоростей 2 и шлицевый

Рис. 44. Кинематическая схема вертикального внутрк- доводочного (притирочного) стайка 3820Д

вал движение передается шпинделю 9, который помещен в шпин­дельной головке. Гидроцилиндр 3 предназначен для сообщения шпинделю возвратно-поступательного движения. Рабочий ход шпиндельной головки настраивается кулачками 8} расположен­ными в подвижной планке. Внутри шпинделя проходит тяга 7, связанная с конической оправкой, на которой установлена раз­резная «рубашка» притира 10.

Притир разжимается с .помощью гидроцилиндра 24. На што­ке гидроцилиндра установлена зубчатая рейка, которая кинема­тически связана с цилиндрическим зубчатым колесом 21. При движении рейки через цилиндрическое зубчатое колесо 21, муф­

ту 20, коническую пару 12, шлицевый вал 23, червяк 6, червячное колесо 5 и кинематически связанный с ним рычаг 4 поворачива­ются и перемещают тягу 7. При перемещении рейки зубчатые ко­леса 13 и 15, установленные на валу 14, поворачиваются. На валу 14 свободно закреплен рычаг-указатель 18 с зубчатым коле­сом 17, который жестко связан с делительным диском 16. Рычаг- указатель 18 служит для наблюдения за разжимом притира; максимальный поворот его равен 260°. Делительный диск 16 за­стопорен и подпружинен собачкой 19, с помощью которой осу­ществляется компенсация износа притира. Для получения ин­формации о полном износе притира на валу 22 установлен упор 11. Если при разжиме оправка перемещается дальше поло­жения, соответствующего полному износу притира, он нажимает блокировочный контакт. Цикл прекращается и головка подни­мается.

В станке имеются две самостоятельные гидравлические сис­темы.— для разжима притира и для сообщения шпиндельной го­ловке возвратно-поступательного движения. При пуске станка притир вводится в обрабатываемое отверстие; происходит пред­варительный разжим притира, т. е. за каждый двойной ход шпин­дельной головки разжимная оправка перемещается вниз на оп­ределенное заранее заданное расстояние. Величина этого пере­мещения изменяется с помощью специального дозатора, .кото­рым регулируется количество отбираемой жидкости из полости гидроцилиндра. Недостатком станка является отсутствие обрат­ной связи между разжимом притира и процессом притирки. Экс­периментально определяют ступенчатую подачу, которая должна быть равна сумме съема металла с детали и износа притира при каждом двойном ходе шпиндельной головки.

В отличие от станка 3820Д, на полуавтомате, предназначен­ном для притирки глухого отверстия в корпусе распылителя» процесс притирки происходит при вращательном и возвратно­поступательном движениях детали и неподвижном притире. Раз­жим притира регулируется бесступенчато и осуществляется по мере съема металла с детали и износа притира в соответствии с заданной величиной момента трения.

Кинематическая схема полуавтомата приведена па рис. 45. Шпиндель 4 получает вращательное и возвратно-поступательное (главное) движения от электродвигателя М соответствено че­рез трехступенчатую ременную передачу 3 и через редуктор 1, четырехзвеииик 2 с кривошипом переменного радиуса. На шпин­деле 4 смонтировано плавающее приспособление для закрепле­ния обрабатываемой детали. Шатун четырехзвенника представ­ляет собой телескопическую пару, соединенную с помощью ци­линдрической пружины, что обеспечивает определенное время’ задержки притира в нижней части глухого отверстия.

Инструментально-шпиндельная головка, на которой смонти-1; рован шпиндель 7 и его привод, получает вертикальное пере*,1

82

мещение для подвода и отвода инструмента от электродвигателя М3 через зубчатую передачу 23 и винтовую пару 22. Нижнее и верхнее положения шпиндельной головки контролируются соот­ветственно конечными выключателями ВП2 и ВП1. С помощью двух кинематических цепей осуществляются ускоренный разжим притира и рабочая подача. Разжим притира 5 происходит при

Рис. 45. Кинематическая схема полуавтомата для притирки (доводки) глухого отверстия в корпусе распылителя топлив­ной аппаратуры

перемещении оправки 6. При ускоренном освобождении она по — чучает перемещение от электродвигателя М2 через коническую пару 18, червяк 19, колесо-гайку 20 и винт 13. В момент касания притира поверхности обрабатываемой детали шпиндель 7 пово­рачивается и рычаг 8 размыкает контакты ВП4. В результате •лектромагнит 15 переключает муфты 14 и 16 и происходит включение рабочей подачи. Это включение производится от элек­

тродвигателя М2 через червячную пару 17 и сменные зубчатые,| колеса 21 [20]. Крутящий момент определяется натяжением пру — .’і жин 9, закрепленных на рычаге <9 ив стойке 10. В случае превы — ). шения крутящего момента выше допустимого значения ШПИН — дель 7, преодолевая силу пружины, продолжает поворачиваться jj и через рычаг включает контакт ВИЗ. Цепь размыкается, элек- J тромагнит 15 отключает муфты 14 и 16, и рабочая подача пре-. кращается.

В связи с износом притира в процессе притирки момент тре — , і ния (крутящий момент на шпинделе) уменьшается, пружина 9 ; • поворачивает шпиндель 7 и рычаг 8 включает контакт ВИЗ. и } далее переключаются муфты 14 и 16 рабочей подачи. Таким об — ;! разом, рычаг 8 периодически поворачивается и управляет разжи — || мом притира в зависимости от момента трения. Для ручной на — |: стройки притира на заданный размер имеется маховик 11, от ко — |; торого движение передается через червячную пару 12. Для кэн-:| тролирования ‘нижнего и верхнего положений имеются контакты! ВП6 и ВП7, которые автоматически отключают электродвига-, тель М2 при достижении оправкой крайних положений.

Притиры и установочные приспособления. Для притирки ци — 1 линдрических отверстий применяют притиры различных конст — рукций, имеющие «рубашку» и коническую разжимную оправку.:’ ! Длину рабочей поверхности притира принимают 1,2—1,5 длины обрабатываемого отверстия. При притирке глухого отверстия erqj длину принимают несколько меньше длины обрабатываемой*; ; отверстия. L

По конструкции притиры для обработки отверстий подразде-‘і ляют на регулируемые (разжимные) и нерегулируемые (неразі і; жимные). Регулируемые притиры предназначены для притиркй. цилиндрических отверстий диаметром более 5 мм. Притиры вы-| полняют с механическим и пневмогидравлическим рсгулирова|; нием, а также саморегулируемыми. Типовые конструкции Mexafe нически регулируемых притиров приведены на рис. 46. Регули-;1 руемые притиры имеют разрезную обыкновенную или гофриро!*:’! ванную неразрезную рубашку и разжимное устройство, которое позволяет изменять диаметр притира с помощью внутренней кора­нической разжимной оправки. «Рубашка» притира разжимаете»,) при поступательном перемещении притира относительно раз*): жимной оправки, либо наоборот.

Притиры с разрезной рубашкой применяют для притирки ОТ*;’ верстий диаметром до 30 мм, а притиры с гофрированной руг’ башкой — диаметром свыше 30 мм. Точность его геометрической формы и взаимное расположение притирочной рубашки и коїш, ческой оправки должны быть высокими. При притирке точньі|і отверстий биение рабочей поверхности притира не должно npdj вышать 0,01—0,02 мм. Отклонения геометрической формы в npoj1 дольном и поперечном сечениях более 0,01 мм недопустимы!

В процессе разжима притира нарушается геометрическая форі»!

Рис. 46. Типовые юнструкции регулируемых притиров: я — регулируемый притир с подбивной разрезной рубашкой; б — г — регулируемые притиры с разрезными рубашками с механическим псрсмеїцсписм конической раз­жимной оправки, д — притир с гофрированной рубашкой. 1 — разрезная рубашка; 2 — разжимная оправка (игла); 3 — упор; 4 — стержень; 5 — упорная втулка; 6 — упорная гайка; 7 — корпус оправки; 8 — гофрированная рубашка; 9 — винт; . 10 — колодка; 11 — контргайка

 

рабочей поверхности притира, что яв­ляется основным недостатком этих притиров. Последнее объясняется не­соответствием наружной конической поверхности разжимной оправки внут­ренней конической поверхности прити­ра.. Поэтому правку и доводку притира следует производить в разжатом со­стоянии при увеличении его диаметра на 0,005—0,015 мм.

Притир с пневмогидравлическим регулированием диаметра представлен на рис. 47. Притир представляет собой тонкостенную втулку с жесткими тор­цами, которая, разжимаясь под давле­нием 50—100 кгс/см2, сохраняет ци­линдрическую форму. Притир этой конструкции рекомендуется для при­тирки отверстий диаметром свыше 12 мм, так как при меньшем диаметре требуется использовать большие дав­ления и малую толщину стенки при­тира.

После притирки отверстия диамет-

ром 20 мм и длиной 100 мм (деталь из стали ХВГ, HRC 60—62) притиром с пневмогидравлическихг регулированием диаметра (притир из чугуна ВЧ60-2, абразив — монокорунд М14) некруг — лость составила 0,15—0,2 мкм, что по точности геометрической формы обрабатываемого отверстия не уступает отверстиям, обработанным обычными притирами. Кроме того, стойкость зтого притира в 2 раза выше стойкости других разжимных при­тиров обычных конструкций.

Для предварительной обработки высокоточных малых отвер­стий применяют алмазные притиры (рис. 49). Алмазный притир выполняют по типу регулируемого притира; он имеет стальную притирочную рубашку 1 со слоем алмазных зерен на рабочей

поверхности и коническую оправку 2. Зерна закреплены на по­верхности притира с помощью слоя никеля. Толщина слоя со­ставляет примерно 2/3 размера зерен основной фракции. Эти инструменты обеспечивают высокую производительность и характеризуются высокими исправляющими способностями. После обработки отверстия размером 10×57 мм во втулках из закаленной стали ШХ15 (HRC 60—64) алмазным притиром (АСП8) изогнутость, конусообразность и озальность не превы­шали соответственно 2,5 и 2 мкм. Шероховатость поверхности после обработки Ra = 0,16 0,32 мкм (V 19).

Нерегулируемые притиры не имеют разжимных устройств и наружный диаметр их в процессе притирки не увеличивается. Эти притиры применяют главным образом при притирке отвер­стий малых диаметров. Нерегулируемые притиры для обработки отверстий диаметром свыше 5 мм состоят из конусной оправки и неразрезной притирочной рубашки.

Рис. 50. Притиры для притирки отверстий диаметром до 5 мм: а — сборный упругий; б — цельный; 1 — упругие леПесткі; 2 — оправка; 3 — винт

Для обработки цельных отверстий небольших диаметров при­меняют сборные упругие или цельные притиры (рис. 50): сбор­ные упругие — при обработке отверстий диаметром от 1 до 5 мм (рис. 50, а) и цельные— при обработке отверстий диаметром до 1 мм (рис.- 50, б). Упругие лепестки сборных притиров изготов­ляют из предварительно нагартованной стальной пружинной про­волоки твердостью НВ 300—320. В качестве цельного притира применяют проволоку кл. II (ГОСТ 9389—75); диаметр проволо­ки подбирают так, чтобы он был на 0,05—0,1 мм больше диамет­ра обрабатываемого отверстия. Для облегчения ввода притира в обрабатываемое отверстие входную часть его изготовляют ко­нусообразной [5].

Рабочую поверхность притира выполняют гладкой или с ка­навками различной конфигурации (рис. 51). Производительность при гладкой поверхности притира низкая, так как в этом случае инструмент необходимо предварительно шаржировать. Такие притиры, применяют при окончательной притирке высокоточных отверстий. Канавки на рабочей поверхности притира повышают производительность притирки. Канавки служат накопителями, в которых удерживается абразивная паста, постепенно посту­пающая на рабочую поверхность притира.

Точность обработки притирами с продольными канавками (рис. 51, а) недостаточна. При этом обеспечивается повышенный съем металла в результате постоянного поступления новых абра­зивных зерен в зону резания. Удовлетворительные результаты получаются при притирке притирами с прямыми (рис. 51, д) и косыми канавками (рис. 51, г) или с перекрещивающимися ка­навками (рис. 51, е).

Iе

Рис. 51. Канавки на поверх* пости рубашек: а — продольные; б — в виде двойной спирали по всей дли­не притира; е — в виде пе­рекрещивающейся спирали ьа половине длины притира; г — расположенные под углом к оси притира; О — расположен­ные* перпендикулярно к оси притира; е — перекрещиваю­щиеся

Наряду с высоким съемом металла и низкой шероховатостью обработанной поверхности наилучшая точность обработки дости­гается притиром с перекрещивающимися спиральными канавка­ми, которые плавно сходят на половине его длины (рис. 51, в). Результаты обработки отверстий деталей топливной аппаратуры (сталь 20Х, HRC 58—62) чугунными притирами с канавками раз — личной формы (абразив ЭМ14; режим обработки: /?уд = 1 кгс/см2; !.|- V = 20 м/мин; время обработки t = 5 мин) приведены в табл. 12. Спиральные канавки в заборной части притира обеспечивают •$ повышенный съем металла вследствие постоянного поступления іі новых абразивных зерен в зону притирки. Часть притира, лишен*

88 .1 і

Результаты обработки деталей топливной аппаратуры Притир Параметр шероховатости Ra Конусность отверстий Съем металла * мкм В форме гладкого цилиндра. . . 0,05—0.063 8-9 12 Со спиральными канавками по всей 6—8 20 длине………………………………………….. 0,125-0,16 С перекрещивающимися спиральны- 0,063-0,08 1-3 18 ми канавками на половине его длины

ная канавок, является калибрующей частью инструмента и обе­спечивает незначительный съем металла шаржированными зер­нами, что способствует повышению точности обработки.

На результаты притирки влияют размер и расположение ка­навок, а также расстояние между ними. Расстояние между ка­навками в зависимости от диаметра и длины притира принимают равным 2—І0 мм. Радиус канавки зависит от зернистости абра­зивного порошка и рекомендуется принимать в 80—100 раз боль­ше размера абразивного микропорошка.

При притирке отверстий не должно быть смещения оси обра­батываемого отверстия, что определяет способ крепления ин­струмента и детали при обработке. При притирке отверстий при­тир закрепляют жестко. Приспособление должно обеспечить, быструю установку, закрепление и снятие детали, а также тре­буемую точность обработки.

Приспособление для закрепления цилиндрических деталей типа втулки, притираемых на вертикально-притирочных станках, изображено на рис. 52. Два сферических подшипника и три пру­жины, имеющиеся в нем, позволяют обрабатываемой детали са — і моустанавливаться относительно притира. С помощью пружин определенной жесткости регулируют допустимый крутящий мо — 1 мент и в определенной степени осевую силу [10].

Другая конструкция приспособления для закрепления анало­гичных деталей при притирке отверстий показана на рис. 53. Об­рабатываемую деталь устанавливают в корпусе и закрепляют откидной планкой. Для компенсации износа притира и его осво­бождения коническую зубчатую пару повертывают маховиком. Приспособление позволяет обеспечить неперпендикулярность. оси симметрии отверстия относительно посадочной торцовой по­верхности в пределах 0,01—0,02 мм.

Имеются также конструкции приспособлений для притирки отверстий с использованием гидропласта, резиновых амортиза­торов и др. При ручной притирке отверстий для закрепления де­талей используют цанговые и кулачковые патроны, струбцины, а в некоторых случаях деталь удерживают руками.

4 Рис. 53. Приспособление
для притирки высокоточ-
ных отверстий малого
диаметра:

/ — плита; 2 — корпус; 3 — стойка; 4 — фиксатор; 5 — рычаг; 6 наковаль­ня; 7 — маховик; 8 — ко­ническая зубчатая пара; 9 — ось; 10 — резьбовая втулка; 11 — сямоустанав — лывяющнйся корпусу.12 —