Для измерения отверстии при доводочных работах применяют универсальные измерительные инструменты, предельные калибры, пробки, пневматические длиномеры и т. д.
При измерении деталей универсальными измерительными инструментами затрачивается значительное время и при этом возможны ошибки. Поэтому такие инструменты применяют только для определения размера небольшого количества деталей, не требующих измерения с высокой точностью. Если приходится измерять
|
Рис. 90. Укладка обработанных деталей в специальную тару |
сотни и тысячи высокоточных деталей, например деталей топливной аппаратуры, гидроагрегатов, измерительных инструментов, то применяют одномерные инструменты, так называемые калибры.
На рис. 91 показан п ре дел ьны й калибр-пробка наиболее распространенного типа. У калибров, предназначенных для измерения отверстий малого диаметра, средняя часть (рукоятка)
|
а! |
|
Неправильно Правильно Рис. 91. Предельные калибры-пробки: а — общий вид, б— правила пользования |
делается толще и, наоборот, более тонкую среднюю часть имеют калибры, предназначенные для измерения отверстий больших диаметров. Средняя часть калибра имеет накатку или пластмассовую втулку-насадку и служит рукояткой.
Рабочая левая часть калибра большой длины называется проходной стороной калибра (ПР). Диаметр ее равен наименьшему допустимому размеру отверстия, поэтому она должна входить в
измеряемое отверстие. Другая короткая рабочая часть калибра, диаметр которой равен наибольшему допустимому размеру, называется непроходпой (НЕ) стороной.
Если деталь изготовлена в пределах допуска, то калибр непроходной стороной должен заходить в измеряемое отверстие на глубину не более 1/4 длины короткой стороны.
В заводской практике контроль диаметра отверстий и сортировку деталей топливной аппаратуры на группы осуществляют при помощи набора проходных и непроходных калибров-пробок. Набор состоит из 60—100 калибров-пробок с интервалами диаметров через 1 мк.
Пневматический длиномер. В серийном и массовом производствах широко применяют пневматические длиномеры для контроля не только чистоты поверхности, линейных размеров особо точных отверстий, но и для контроля биения.
В основу пневматического метода контроля положена зависимость между количеством воздуха, вытекающего под постоянным давлением через измеряемое отверстие, и величиной контролируемого зазора, а также зависимостью между давлением воздуха и величиной контролируемого зазора.
На рис. 92 показан этот прибор. Основными данными прибора являются: давление воздушной сети от 3 до 5 кГ/см2, длина рабочей части миллиметровой шкалы 250 мм. Максимальный предел
|
Рис. 93. Схема однотрубного длиномера |
измерения с трубкой конусностью 1:400—0,080 мм, с трубкой конусностью 1 : 1000—0,035 мм.
Воздух из сети по шлангу 5 (рис. 93) поступает в фильтр 4 первичной очистки, далее в редуктор 3 первой ступени. Из редуктора первой ступени воздух с выравненным (до необходимого) давлением через фильтр 11 вторичной очистки и редуктор 10 второй ступени переходит в отстойник 9. Из отстойника воздух по шлангу 8 поступает в конусную смотровую стеклянную трубку 2, поднимает поплавок 1 и далее следует в рабочий калибр. Краны 6 и 7, а также редуктор второй ступени используются при настройке и регулировке прибора.
і 83
Настройка прибора производится следующим образом. При вводе рабочего калибра в меньшее установочное кольцо (при проверке отверстия) поплавок должен находиться в нижней половине трубки. К установившемуся положению поплавка подводится указатель нижнего предела измерения. Если при вводе калибра в большое кольцо величина разбега его от нижнего положения впол-
|
, Овальность СОООи |
|
Рис. 94. Специальные установочные калибры к пневматическому длиномеру: а — кольцо; пробки-калибры: б — для измерения непрямолинейности оси, в — для измерения диаметра и погрешности формы отверстия |
не достаточна для оценки результатов измерения, то к этому положению поплавка подводят указатель верхнего предела измерения.
Для настройки прибора на необходимый предел измерения используют специальные установочные калибры: кольца (рис. 94, а), пробки-калибры (рис. 94, б, в). Диаметры установочных калибров, как правило, соответствуют максимальному и минимальному диаметрам проверяемого отверстия.
Измерение непрямолинейности оси отверстия производится при помощи набора специальных пробок-калибров, имеющих одно выходное отверстие. Обработанную деталь надевают на пробку-калибр до упора в торец, при этом выходное отверстие (сопло) в пробке-калибре направлено вверх. Максимальная непрямолиней — ность соответствует максимальному зазору (рис. 95) между поверхностью отверстия и наконечником. Зазоры можно подсчитать по следующим формулам:
2*max = Ь Н; Z-nxifi — 6 Н,
где Zr, mx — максимальный зазор, мк; zmin — минимальный зазор, мк; 6 — разность между расстоянием от оси до опорной поверхности пробки-калибра и расстоянием от оси до торца сопла, мк; Н —- величина непрямолинейности.
Величина непрямолинейности определяется по формуле
., %тах Zmin
В переводе на шкалу прибора с учетом передаточного отношения непрямолинейность оси отверстия будет равна
т. L-max Lm, in 1
Н =————————— лис,
2 і
где Lmax — максимальное отклонение поплавка по шкале, мк; Lmin — минимальное отклонение поплавка по шкале, мм; і — передаточное отношение.
Настройка прибора для определения непрямолинейности оси отверстий производится также по установочным кольцам-втулкам с одной особенностью. Для определения верхнего и нижнего допусков на непрямолинейность оси используют два установочных кольца. Диаметры установочных колец делаются на 0,01—0,04 мм большими, чем диаметр пробки-калибра. Поэтому градуировка шкалы прибора считается точной только в том случае, если отверстие пробки-калибра направлено вниз, так как в этом положении получается наименьший зазор.
Показание отклонений поплавка по шкале при настройке прибора определяется разницей между диаметрами калибров-втулок. Например, если при контроле деталей после доводки эта разница составляет 0,005 мм, а рас-
стояние между крайними положениями поплавка по шкале равно 100 мм (100 000 мк), то величина передаточного отношения равна 20000, т. е. 1 мк измеряемой величины соответствует 20 мм хода поплавка. Максимальная непрямолинейность, которая может быть замерена при данной градуировке прибора, определяется по формуле
Из формулы видно, что в этом случае 1 мк непрямолинейно — сти оси отверстия будет равен не 20 мм хода поплавка, а 40 мм. На показание прибора большое влияние оказывает шероховатость обработанной поверхности. С увеличением микронеровностей на поверхности погрешность показаний прибора возрастает.
Погрешности геометрической формы в осевом и поперечном сечениях отверстия не оказывают существенного влияния на точность измерения непрямолинейности оси при условии, если отверстие наконечника направлено вверх. Если наконечник повернуть отверстием (соплом) вниз, то прибор покажет еще и суммарную погрешность геометрической формы.
Контрольные вопросы
1. Какие технические требования предъявляются к деталям типа «втулка»?
2. В чем состоит особенность доводки отверстий?
3. Что представляют собой притиры для доводки отверстии?
4. Какие приспособления применяются для крепления притира и деталей при доводке отверстий?
5. Как влияет зазор между притиром и обрабатываемым отверстием на процесс доводки?
6. Какое влияние оказывает вылет притира на точность доводки?
7. В чем особенность доводки притиром малого диаметра?
8. На каких станках осуществляют доводку глухих и конусных отверстий?
9. Как и для чего правят притиры?
10. Как проверить прямолинейность отверстия?