При обработке наружных поверхностей тел вращения на доводочных станках по методу обкатывания размеры притира не зависят от диаметра обрабатываемой детали, а притир выбирают в зависимости от размеров и мощности станка. При доводке же отверстий размеры притиров всегда определяются размерами обрабатываемого отверстия.
Искажение формы притира при доводке отверстия передается па обрабатываемую поверхность. Поэтому притиры для доводки отверстия тщательно подбирают (рис. 80, а, б), связывая с зернистостью абразивно-доводочного материала.
Размеры притиров для предварительных операций делаются в среднем на 0,028 мм меньше диаметра обрабатываемого отверстия, а для окончательных операций меньше на 0,005 мм. Эти зазоры являются опытными. Практика показывает, что при малых зазорах часто притир заклинивает, а это является основной причиной брака доводки отверстия.
Большие зазоры, вызывая погрешности формы, резко снижают интенсивность процесса доводки.
Давление притира па обрабатываемую поверхность зависит от зазора, оно должно быть постоянным, равномерным и одинаковым по всей поверхности. При большом зазоре снижается интенсивность процесса доводки и разбивается отверстие.
Практически очень трудно обеспечить равномерный прижим всех участков притира к поверхности обрабатываемого отверстия, а в некоторых случаях невозможно.
Большую трудность при доводке отверстий представляет удаление мельчайших элементов—стружки и продуктов брикетирования из зоны резания. Малые зазоры между притиром и поверхностью обрабатываемого отверстия вызывают нагрев детали, что отрицательно сказывается на процессе доводки.
Тяжелые условия работы, особенно притира малого диаметра, меньшая его твердость по сравнению с обрабатываемым материалом и абразивными зернами вызывают быстрый износ притира. Уменьшение диаметра притира и увеличение диаметра обрабатываемого отверстия в процессе обработки вызывают увеличение зазора, что является нежелательным. Для предотвращения этого нежелательного явления процесс доводки расчленяют на несколько отдельных операций.
Расчленение процесса на ряд самостоятельных операций дает возможность постепенно, по мере износа притира и увеличения диаметра обрабатываемого отверстия, сменой притиров с целью уменьшения зазора обеспечить увеличение удельного давления притира на обрабатываемую поверхность. Таким образом, доводка отверстий, особенно малых диаметров, является более сложной по сравнению с доводкой наружных поверхностей тел вращения.
В последние годы разработаны внутридоводочные станки, на которых разжим стержня-притира осуществляется автоматически.