ДОВОДКА ВНУТРЕННИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ТЕЛ. ВРАЩЕНИЯ (ОТВЕРСТИЙ)

§ 1. Технические условия на обработку отверстий

Отверстия в деталях машин получают различными способами: больших диаметров при отливке или штамповке заготовок, малых — просверливанием. Для получения необходимой точности отверстия подвергают дальнейшей механической обработке: зенкерованию, развертыванию, тонкому растачиванию, протягиванию, шлифованию и доводке.

Доводка отличается от других методов обработки отверстия тем, что доведенное отверстие имеет наивысшее качество обработанной поверхности. Например, рабочие отверстия корпуса распылителя форсунки дизельного двигателя после доводки имеют 11—13-й класс чистоты, а овальность и конусообразность — 0,002—0,0005 мм. Для приработки «по месту» сопрягаемых деталей после доводки прити­рами их иногда подвергают взаимной доводке (в паре), но этот метод нельзя рекомендовать как прогрессивный. При прочих рав­ных условиях отверстие обрабатывать труднее, чем вал. Это обус­ловливается рядом причин, которые рассматриваются ниже. С уче­том этого допуски на обработку для отверстий 1; 2 и 2а классов точности приняты по ГОСТ примерно в 1,5 раза большими, чем на обработку для валов тех же классов точности.

В зависимости от назначения детали к одним отверстиям предъ­являются более высокие требования, чем к другим. Во всех случаях технические требования на изготовление детали оговариваются на чертеже, жесткость требований находится в прямой зависимости от качества обработки: чем выше качество обработки, тем жестче тре­бования.

Качество обработки внутренних поверхностей тел вращения включает в себя точность обработки, шероховатость обработанной поверхности и состояние поверхностного слоя обрабатываемой де­тали. Качество обработки определяется:

прямолинейностью оси отверстия (чем прямолинейнее отверстие, тем оно будет точнее);

правильной круглой формой (отклонение от круглости); чем меньше овал, тем точность отверстия выше;

цилиндричностью отверстия по всей длине (чем меньше огранка, тем точность его выше);

соосностью расположения отверстия (чем более правильно рас­положено отверстие по отношению к ориентирующим поверхностям и отверстиям, тем точность выше);

шероховатостью обработанной поверхности (чем меньше микро-

неровности и макронеровности, тем класс чистоты обработки вы­ше);

состоянием (упрочнение) поверхностного слоя отверстия, способ­ного сохранять точность и износостойкость при эксплуатации.

Указанные требования задаются техническими условиями, от­дельные данные из которых проставляются на чертежах (рис. 79). Чем более точной должна быть деталь, тем более жесткие техниче­ские условия к ней предъявляются. Например, для окончательной

Рис. 79. Рабочий чертеж гильзы золотниковой пары

доводки рабочих поверхностей золотниковых пар предъявляются следующие технические условия: овальность и конусность рабочих цилиндрических поверхностей корпуса распылителя форсунки не более 0,002—0,003 мм, вогнутость и бочкообразность не более 0,001—0,002 мм, биение рабочего конуса распылителя форсунки от­носительно иглы не более 0,002 мм. Шероховатость поверхности отверстий должна быть 11—12-го класса чистоты.

Updated: 05.04.2016 — 19:56