§ 1. Технические условия на обработку отверстий
Отверстия в деталях машин получают различными способами: больших диаметров при отливке или штамповке заготовок, малых — просверливанием. Для получения необходимой точности отверстия подвергают дальнейшей механической обработке: зенкерованию, развертыванию, тонкому растачиванию, протягиванию, шлифованию и доводке.
Доводка отличается от других методов обработки отверстия тем, что доведенное отверстие имеет наивысшее качество обработанной поверхности. Например, рабочие отверстия корпуса распылителя форсунки дизельного двигателя после доводки имеют 11—13-й класс чистоты, а овальность и конусообразность — 0,002—0,0005 мм. Для приработки «по месту» сопрягаемых деталей после доводки притирами их иногда подвергают взаимной доводке (в паре), но этот метод нельзя рекомендовать как прогрессивный. При прочих равных условиях отверстие обрабатывать труднее, чем вал. Это обусловливается рядом причин, которые рассматриваются ниже. С учетом этого допуски на обработку для отверстий 1; 2 и 2а классов точности приняты по ГОСТ примерно в 1,5 раза большими, чем на обработку для валов тех же классов точности.
В зависимости от назначения детали к одним отверстиям предъявляются более высокие требования, чем к другим. Во всех случаях технические требования на изготовление детали оговариваются на чертеже, жесткость требований находится в прямой зависимости от качества обработки: чем выше качество обработки, тем жестче требования.
Качество обработки внутренних поверхностей тел вращения включает в себя точность обработки, шероховатость обработанной поверхности и состояние поверхностного слоя обрабатываемой детали. Качество обработки определяется:
прямолинейностью оси отверстия (чем прямолинейнее отверстие, тем оно будет точнее);
правильной круглой формой (отклонение от круглости); чем меньше овал, тем точность отверстия выше;
цилиндричностью отверстия по всей длине (чем меньше огранка, тем точность его выше);
соосностью расположения отверстия (чем более правильно расположено отверстие по отношению к ориентирующим поверхностям и отверстиям, тем точность выше);
шероховатостью обработанной поверхности (чем меньше микро-
неровности и макронеровности, тем класс чистоты обработки выше);
состоянием (упрочнение) поверхностного слоя отверстия, способного сохранять точность и износостойкость при эксплуатации.
Указанные требования задаются техническими условиями, отдельные данные из которых проставляются на чертежах (рис. 79). Чем более точной должна быть деталь, тем более жесткие технические условия к ней предъявляются. Например, для окончательной
Рис. 79. Рабочий чертеж гильзы золотниковой пары |
доводки рабочих поверхностей золотниковых пар предъявляются следующие технические условия: овальность и конусность рабочих цилиндрических поверхностей корпуса распылителя форсунки не более 0,002—0,003 мм, вогнутость и бочкообразность не более 0,001—0,002 мм, биение рабочего конуса распылителя форсунки относительно иглы не более 0,002 мм. Шероховатость поверхности отверстий должна быть 11—12-го класса чистоты.