Инструменты для измерений при доводке наружных. поверхностей тел вращения

Дтя измерения наружных цилиндрических поверхностей (при доводке) применяют микрометры и рычажные микрометры, оптика — 1С1

торы, предельные калибры (скобы), специальные измерительные приборы. Если приходится измерять сотни и тысячи одинаковых де­талей, применять универсальные измерительные инструменты нера­ционально, так как измерение ими является сравнительно сложной и длительной операцией. Точность измерения при этом бывает иног­да недостаточна. Кроме того, результат измерения во многом зави­сит от навыков рабочего. Поэтому в условиях серийного и массово­го производств для измерения деталей широко применяют предель­ные калибры и специальные приборы.

Микрометры применяют для точного измерения длин, диа­метров и толщин с точностью отсчета до 0,01 мм. Выпускаются ми­крометры для измерения размеров от 0 до 25 мм, от 25 до 50 мм и далее через 25 мм до 1600 мм.

Микрометр (рис. 73) имеет следующие детали: скобу 1 с пяткой 2 и стеблем 4, микрометрический винт 3 с барабаном 5 и трещот­кой 6, стопорный винт 7.

Измерительное перемещение микрометрического винта обычно составляет 25 мм. Лишь для сравнительно мало распространенных микрометров легкого типа это перемещение составляет 15 мм. На стебле 4, составляющем одно целое со скобой, по обе стороны про­дольной риски нанесены миллиметровые деления с обозначением 0; 5; 10; 15; 20; 25 мм. Эти деления (штрихи) сдвинуты относитель­но друг друга на 0,5 мм.

На скошенной фаске барабана 5 окружность разделена на 50 частей. Полный оборот барабана вокруг оси соответствует пере­движению стебля на 0,5 мм, так как шаг микрометрического винта равен 0,5 мм. Если повернуть барабан не на полный оборот (50 де­лений), а на одно деление, то величина перемещения стебля в осе­вом направлении будет в 50 раз меньше, т. е. 0,5: 50=0,01 мм.

При измерении микрометром целое число миллиметров отсчиты­вают по нижней, а половину миллиметра — по верхней шкалам втулки и сотые доли миллиметра — по шкале барабана. На рис. 74, а показаны примеры отсчетов по микрометру.

Для удобства и ускорения измерений микрометры рекомендует­ся закреплять в специальных подставках. На рис. 74, б показаны приемы пользования микрометром.

Рычажные микрометры. Более точные измерения (до

0,002 мм) при доводке можно производить рычажными микромет­рами.

Пятка 6 рычажного микрометра (рис. 75, а) сделана подвижной и может перемещаться вдоль оси в небольших пределах. При своем

Рис. 74. Примеры отсчета на микрометре (а) и приемы пользова­ния микрометром (б)

движении пятка перемещает два подвижных рычага 7 и 14 (рис. 75, б). Рычаг 7 вращается вокруг оси в точке С. На конце он имеет зубчатый сектор 8, который вращает зубчатое колесо 10. На оси зубчатого колеса плотно насажена стрелка 12, которая движет­ся по дополнительной шкале 13 с ценой деления 0,002 мм.

При перемещении подвижной пятки на 0,002 мм стрелка пере­мещается на одно деление шкалы. Постоянное давление при изме­рении обеспечивается пружиной, которая все время прижимает под­вижную пятку к поверхности измеряемой детали. Давление пружи­ны 15 100—150 Г регулируется винтом 1.

Для устранения мертвого хода между зубчатым колесом и зуб­чатым сектором на оси зубчатого колеса помещена спиральная пру­жина 11, конец которой укреплен в корпусе 9 микрометра. Подвиж­ную пятку можно отвести от поверхности измеряемой детали с по­мощью кнопки 5 и рычага 14. Благодаря этому исключается быстрый износ при частом употреблении микрометра.

В тех случаях, когда микрометр применяют для измерения пре­дельных размеров, очень удобно пользоваться сигнальными стрелка­ми 2 и 4. Их можно установить спе­циальным ключом на соответствую­щие деления шкалы (согласно до­пуску на изготовление детали) при отвернутом колпачке 3.

О п т и к а т о р ы. При выполне­нии доводочно-притирочных работ возникает необходимость произво­дить контроль деталей с очень вы­сокой точностью. Например, при доводке игл распылителей форсу­нок, плунжеров, насосов, измери­тельных инструментов в условиях серийного и массового производств приходится измерять большое ко­личество деталей с точностью до десятых долей микрона. Для таких измерений широко используют оп- тикаторы (рис. 76).

В оптикаторе пружинный пере­даточный механизм совмещен с уве­личивающей оптической передачей (рис. 77). На пружине 7 укреплено зеркало /, отражающее световое пятно с указательным штрихом на стеклянную шкалу 2. Пучок лучей от источника света 3 проходит че­рез конденсор 4 и освещает штриховую пластинку 5. Затем, пре­ломившись в объективе 6 и отразившись от зеркала 1, дает на шка­ле 2 изображение (на световом круглом поле) указательного штриха, нанесенного на штриховую пластинку 5. При перемещении измерительного стержня 8 и скручивании пружины 7 по шкале 2 перемещается световой зайчик с изображением штрихового указа­теля. Поле допуска на приборе указывается с помощью зеленого и красного экранов.

Оптикаторы выпускаются с ценой деления 0,0001; 0,0002; 0,0005 мм (соответственно типы 01П, 02П, 05П) с пределами изме­рения по шкале соответственно ±0,012; ±0,025 и 0,05 мм.

Предельная погрешность показаний у первых двух типов состав­ляет от ±0,25 мк при измерении размеров до 10 мм и до ±3,5мк — при измерении размеров 120—180 мм. Измерительное усилие опти — каторов не более 200 Г.

Калибры. При массовом изготовлении деталей, когда рабо­чим и контролерам приходится проверять правильность выполнения одних и тех же размеров, вместо универсальных измерительных
средств широко применяют инструменты жесткой конструкции, на­зываемыми предельными калибрами.

Калибры, имеющие форму скобы или кольца (без шкальных устройств для определения размеров), дают возможность устано­вить, находится ли действительный размер детали в пределах до­пуска. Калибры имеют два рабочих размера, один соответствует

наибольшему предельному размеру, а другой — наименьшему. Пер­вый из указанных размеров называется проходным и обозначается буквами ПР, а другой — непроходным и обозначается буквами НЕ.

Процесс контроля деталей при доводке заключается в сортиров­ке их на три группы: годные детали, размер которых находится в пределах допуска (сторона ПР проходит, сторона НЕ не проходит); детали с исправимым браком, когда размер вала больше допусти­мого (сторона ПР не проходит); детали с неисправимым браком, когда размер вала меньше заданного (сторона НЕ проходит).

Калибры, которыми пользуются доводчики при выполнении до­водочно-притирочных работ, называются рабочими калибрами. Они условно обозначаются так: Р — ПР и Р — НЕ — соответственно для проходной и непроходной сторон. Калибры, которыми пользуются контролеры, называются калибрами браковщика.

Калибры-скобы для валов диаметром от 1 до 50 мм могут быть односторонние (рис. 78, а) и двусторонние (рис. 78, б). На калиб­рах нанесены номинальный размер контролируемой детали, обоз-

Рис. 78. Калибры-скобы: а — односторонняя, б — двусторонняя; приемы работы с предельными калибра­ми: в — неправильно, г — правильно

начение посадки и класса точности, величины предельных отклоне — ний детали в миллиметрах, стороны калибра ПР и НЕ, товарный знак завода-изготовителя. На рис. 78 в, г показаны приемы измере­ния калибрами-скобами.

Контрольные вопросы

1. Какие технические требования предъявляются к поверхностям золотника гидравлического агрегата?

2. Как и на каких станках осуществляют доводку наружных поверхностен тел вращения?

3. Что представляют собой притиры для доводки деталей типа вала?

4. Как устроены приспособления для доводки наружных поверхностей тел вращения?

5. К чему приводят высокие окружные скорости н давления притира при до­водке?

6. В чем заключается преимущество машинной доводки и на каких станках ее выполняют?

7. В какой последовательности осуществляют правку притира?

8. Какие бывают причины брака и меры их устранения при доводке наруж­ных поверхностей тел вращения?

9. Какие измерительные инструменты применяются при доводке деталей типа вала?

10. Какое преимущество имеет оптикатор но сравнению с другими прибо­рами?