Наиболее совершенным и производительным процессом доводки наружных поверхностей тел вращения является процесс обработки цилиндрической поверхности на универсальных доводочных станках (рис. 70). В отличие от доводки на доводочных бабках обработка на универсальных доводочных станках выполняется по полуавтоматическому или автоматическому циклу, а доводчик главным образом загружает станок деталями, разгружает его и осуществляет контроль качества обработки.
Доводку цилиндрической поверхности на универсальном доводочном станке выполняют в такой последовательности:
проверяют точность притирочных дисков и при необходимости правят их;
наносят на притирочные диски абразивно-доводочные материалы соответствующей зернистости;
укладывают обрабатываемые детали в сепараторы;
настраивают станок;
осуществляют механическую доводку;
удаляют абразивно-доводочные материалы с обработанных деталей;
промывают детали и проверяют качество обработки.
При доводке наружных поверхностей тел вращения на универсальных станках точность геометрической формы обрабатываемых деталей зависит от точности дисков-притиров и положения детали в процессе доводки (возможны перекосы).
Как известно, в процессе длительной работы точность дисков — притиров снижается, особенно при выполнении операций со снятием больших припусков, поэтому важно своевременно править дис-
кн-притиры. В настоящее время правку притиров производят главным образом по методу трех плит. Для правки дисков-притиров по этому методу используют специальные приспособления. На рис. 71 показано устройство приспособления, при помощи которого правят диски-притиры с высокой точностью, до долей микрона (0,0004 мм).
Диски-притиры, установленные на станке, правят следующим образом. На рабочую поверхность нижнего диска-притира наносят
ровный тонкий слой абразивно-доводочного материала. В качестве абразивно-доводочных материалов используют микропорошки: для предварительной правки ЭБМ14, для окончательной правки ЭБМ7. В качестве смазки применяют керосин, скипидар, бензин и др. На смазанный нижний диск-притир накладывают чугунную плиту, слегка смазанную с нижней стороны абразивно-доводочной смесью, а с верхней — смазкой. Затем крепят чугунную плиту приспособления, сцентровав ее по оси нижнего диска-прнтнра. Опускают верхний диск-притир, и станок подготовлен к правке.
Вначале правят нижний диск-притир, при этом он вращается электродвигателем, а доводчик двигает возвратно-поступательно чугунную плиту вручную.
После того как абразивно-доводочные материалы придут в негодность, правку нижнего диска-притира прекращают и приступают к правке верхнего диска-притира. Для этого на доводочный станок устанавливают центрирующее кольцо, а на кольцо — чугунную плиту приспособления. В таком положении чугунная плита свободно лежит на выправленном нижнем диске-притире, т. е. приспособление подготовлено для правки верхнего диска-притира. Правка верхнего диска-притира осуществляется аналогично правке нижнего.
По окончании правки верхнего диска-притира чугунную плиту н приспособление снимают со станка, верхний и нижний диски-притиры подвергают взаимной притирке. Этим заканчивается первый цикл правки. Контролируют выправленные диски-притиры последовательным прикладыванием лекальной линейки в нескольких местах к поверхности каждого из притиров.
При втором цикле сначала осуществляют местную правку поверхностей (чаще вручную). Затем аналогично первому циклу производят общую правку дисков-притиров (третий цикл). Если диски — притиры выправлены достаточно точно, то приложенную к ней в любом месте лекальную линейку можно легко повернуть.
Приведенным методом правят диски-притиры на станке ЗА814, но это приспособление для правки можно использовать и на других станках аналогичной конструкции.
После правки диски-притиры шаржируют следующим образом. На рабочие поверхности дисков-притиров наносят тонкий равномерный слой абразивно-доводочных материалов, затем опускают верхний притир на нижний и включают станок на 5—15 мин. В результате в рабочие поверхности притиров втирается большое количество абразивных зерен, т. е. притиры несколько будут напоминать шлифовальную шкурку, хотя невооруженным глазом это заметить невозможно. Шаржированные притиры имеют одногонный матовый цвет.
При обработке деталей на универсальных доводочных станках наиболее удаленные от оси вращения точки имеют высокие скорости по сравнению с точками, расположенными ближе к оси вращения. Под действием центробежных сил в местах, удаленных от оси вращения, происходит скопление крупных зерен. В результате на периферии поверхности будет происходить более интенсивный съем металла. Это в конечном итоге приводит к возникновению конусности. Для устранения погрешности обработки, заключающейся в образовании конусности на цилиндрических деталях, детали укладывают в гнезда сепаратора, расположенные под углом от 5 до 30° к радиусу самого сепаратора. Кроме того, особо точные детали рекомендуется в процессе доводки переукладывать, т. е. менять местами в сепараторе.
На рис. 72 показан момент переукладки деталей при доводке.
Другим важным фактором, снижающим погрешность доводки, является правильное расположение (больших и меньших по диа —
метру) деталей по окружности. Доводку круглых деталей высокой точности (до 0,001—0,003 мм) осуществляют по методу трех ведущих деталей, хорошо зарекомендовавшему себя при окончательной доводке игл распылителей, золотников, плунжеров насосов и других деталей.
Сущность этого метода заключается в том, что три детали, диаметр которых превышает диаметр остальных на 1—2 .«к, располагают в гнездах сепаратора через 120’. Рабочая поверхность верхнего днска-прнтира равномерно давит на все три ведущие детали.
По мере уменьшения размера ведущих деталей верхний диск-притир начинает касаться остальных деталей. В результате этого происходит равномерный съем металла со всех поверхностей деталей и исправление геометрической формы благодаря отсутствию вибрации в процессе доводки. Кроме того, рабочие поверхности дисков-притиров истираются более равномерно, а на обрабатываемых деталях значительно уменьшается непрямолипейность (волнистость) образующих.
Продолжительность обработки партии деталей на универсальных станках составляет примерно 35—50 сек.
Точность и производительность обработки наружных поверхностей тел вращения высокие. В табл. 27 приведены данные о доводке деталей типа вала на универсальных доводочных станках.
|
Таблица 27 Данные о доводке деталей типа вала на универсальных доводочных станках
|
При доводке цилиндрических поверхностей на универсальных станках можно достигнуть точности до 0,0001 мм, а шероховатость обработанной поверхности — до 13-го класса чистоты.