На рис. 29 показано приспособление, на котором можно шлифовать с одного закрепления любой незамкнутый профиль детали, составленный из прямых линий и дуг окружностей.
Приспособление основанием корпуса 1 устанавливают на магнитной плите плоскошлифовального станка. Универсальное приспособление можно при необходимости установить с помощью переходной плиты на столе станка. Для крепления переходной плиты в основании корпуса предусмотрены четыре резьбовых отверстия б.
В корпусе помещен шпиндель 4, на одном конце которого винтами 5 закреплен делительный диск 6, а на другом — каретка 25 поворотной части приспособления. Смещению шпинделя в-осевом направлении препятствует диск 9, прикрепленный винтами к корпусу. Шпиндель вращается в отверстиях диска и корпуса, оси которых совпадают. По фасонному пазу каретки 25 может перемещаться направляющая 22 с закрепленным на ней кронштейном 23. В паз кронштейна вставляется хвостовик тисков 19 и закрепляется при помощи шпильки 21 и гайки 20. Плавное перемещение каретки достигается при помощи винта 10.
Поворот обрабатываемой детали относительно шлифовального круга осуществляется червячным колесом 13 и червяком 17. Червяк вращается в двух закаленных втулках 11, запрессованных в корпус червяка, который может поворачиваться на оси 12. Червячное колесо винтами неподвижно закреплено на шпинделе 4.
Для быстрого перемещения шлифуемой детали на значительные углы червяк выводится из зацепления с червячным колесом,
|
6 О! |
и поворот детали производится вручную. Для этого фиксатор 15 выводится из втулки 14 корпуса приспособления, а червяк вместе с корпусом червяка опускается до упора в ограничительный штифт 16. После поворота детали на требуемый угол червяк снова сцепляется с червячным колесом. Для предохранения червячной пары от попадания абразивной пыли служат кожух 18 и сальники 8, помещенные в кольцевые фасонные канавки корпуса и диска 9.
Поворот шлифуемой детали, закрепленной в тисках 19, на точный угол к производится по блокам мерных плиток. Плитки устанавливают на закаленную и доведенную планку 2 ив них упирают при повороте шпинделя соответствующий точный ролик 7 делительного диска 6. Кронштейн 23 закрепляется в требуемом положении относительно каретки 25 болтом 24. Чтобы устранить возможность смещения каретки при обработке детали, необходимо после каждой установки последней каретку застопорить болтом. Шпиндель приспособления при шлифовании плоскостей детали, наклоненных под углом к оси, закрепляется находящимся в корпусе болтом, который упирается в торец шпинделя 3 (болт на рисунке не виден).
Участки профиля деталей шлифуются на приспособлении после совмещения центра дуги с осью вращения приспособления. Все размеры проверяются при помощи регулируемого установа и блоков мерных плиток. Угловые участки профиля измеряются при помощи делительного диска и блоков мерных плиток. Зависимость между углом поворота а синусного диска и соответствующим размером h блока мерных плиток выражается формулой
h— 115 — lOOsina—— (1)
где й — диаметр ролика делительного диска.
Расстояние между осью шпинделя приспособления и мерительной плоскостью планки 2, равное 115^=0,005 мм, выдерживается при сборке.
Приспособление устанавливают на магнитной плите так, чтобы ось шпинделя была расположена по направлению продольного перемещения стола. Для этого боковую сторону основания приспособления, изготовленную параллельно оси шпинделя, прижимают к планке магнитной плиты. При закреплении приспособления на столе станка его следует устанавливать по шпонкам, ширина которых равна ширине паза стола.
Каретку 25 и кронштейн 23 следует перемещать в направлениях, точно совпадающих с направлением взаимно перпендикулярных осей, на которых находятся две пары роликов делительного диска. Плоскость М тисков, к которой прижимается обрабатываемая деталь, должна быть перпендикулярна оси шпинделя и плоскости N тисков.
При шлифовании на универсальном приспособлении гребенок и других деталей, у которых требуется получить точный шаг
; бьев, деталь перемещают по блокам мерных плиток, устанавливаемых между закаленной и доведенной площадкой 26 и упором 27.
Износ шлифовального круга на точность обработки детали не влияет, так как все размеры измеряются от оси шпинделя блоками мерных плиток. Профиль шаблонов и других точных Шталей рекомендуется шлифовать в два прохода. На чистовой проход оставляется припуск 0,02—-0,03 мм.
Профиль шаблона (рис. 30) шлифуют на универсальном приспособлении в следующей последовательности. Для обработки криволинейной поверхности радиусом 9,5 мм центр дуги радиуса совмещают с осью вращения приспособления, причем поверхность А шаблона устанавливают от плоскости стола станка на высоте (Н +
|- 17 + припуск на обработку), а поверхность Б — на высоте (Н + г 16,5 + припуск на обработку), где Н — расстояние от основания приспособления до оси поворотной части его, мм. Поверхности А и Б шлифуют до размера 17 и 16,5 мм (измерение производится по блокам мерных плиток размером 17 и 16,5мм), а затем обрабатывается на выход дуговая поверхность радиусом 9,5 мм.
Для совмещения оси вращения приспособления с центром дуги радиусом 37,14 мм шаблон перемещают по двум координатным осям последовательно на 22,18 и 16,8 мм.
Угол сопряжения а определяется из треугольника ONE (ОН = 22,18 мм; НЕ = 16,8 мм):
tg а = — д§- = = 0,7574; а = 37° 8′.
Следовательно, шлифование дуговой поверхности радиусом 37,14 мм должно производиться от угла наклона 37е 8′ на выход. Измерение при шлифовании поверхностей радиусами 37,14 и 9,5 мм производится при помощи индикатора, блоков мерных плиток и регулируемого установа. Для измерения поверхности радиусом 9,5 мм размер блока мерных плиток равен 9,5 мм, а для поверхности радиусом 37,14 мм — 37,14 мм.
Шлифование профиля фасонной детали (рис. 31, с) с прямолинейными участками, расположенными под разными углами к базовой поверхности ED, производится на приспособлении с одного закрепления. Все линейные размеры обрабатываемого профиля, как и в предыдущем случае, измеряются при помощи регулируемого установа, индикатора и блоков мерных плиток. В качестве технологического центра принимаем точку пересечения участков
профиля СВ и BF — точку В. Эта точка совмещается с осью вращения приспособления, и относительно нее деталь поворачивается при установке отдельных участков профиля параллельно пло-і скости стола плоскошлифовального станка. Фасонная деталь, закрепляется в тисках приспособления так, чтобы его базовые поверхности К и ED расположились относительно оси шпинделя приспособления соответственно на расстоянии 14,5 + 24,2 и MD — LB (с изменением этих размеров на величину припуска на обработку). Катет MD определяется из прямоугольного треугольника CMD:
MD = МС tg 40° = 10,4-0,83910 = 8,73 мм.
Рис. 31. Фасонная деталь (о) и схема расчета (б)
Катет LB определяется из прямоугольного треугольника CLB:
LB = CL tg 19°10′ = (24,2 — 10,4)0,34758 = 4,8 мм.
Фасонную деталь устанавливают по индикатору или лекальной линейке с помощью регулируемого установа, на плоскости которого ставятся блоки мерных плиток с размерами, равными расстоянию сторон К и ED до оси вращения приспособления.
Фасонную деталь поворачивают на угол 19° 10′ и шлифуют участок профиля СВ. Затем из исходного положения деталь поворачивается на угол 24°15′ и шлифуется участок профиля BF. Измерение при шлифовании участков профиля СВ и BF производится индикатором по верхней площадке регулируемого установа. Участок профиля CD шлифуют после поворачивания фасонной детали на угол 40°.
Размер блока мерных плиток для измерения этого участка равен 150 + ВО. Для определения катета О В предварительно из треугольника CLB определяется гипотенуза СВ:
Из прямоугольного треугольника СОВ (рис. 31, б) а — 90° — — (40° + 19°10′) — 30°50′; ОВ = СВ cos а = 14,59-0,85866 = = 12,53 мм.
Наконец, шлифуют базовые стороны К и ED до размера 38,7 мм и MD —LB = 3,93 мм от технологического центра.
Положение технологического центра следует выбирать исходя из минимума расчетов размеров блоков мерных плиток.
Для данного примера обработки профильной детали благодаря выбору технологического центра в точке В не потребовались расчеты по определению блоков мерных плиток при установке участков СВ и BF профиля, так как эти участки расположились по высоте оси шпинделя приспособления.
Приведенным способом можно шлифовать детали с любым профилем, состоящим из прямых участков, различно расположенных относительно друг друга.
На рабочем чертеже фасонной детали должны быть проставлены размеры блоков мерных плиток, соответствующие каждому участку профиля. Производительность при обработке таких деталей на универсальном приспособлении выше, чем при шлифовании их с помощью лекальных тисков и синусной линейки, установленной на магнитной плите плоскошлифовального станка.
Рассмотрим последовательность шлифования профильного шаблона, показанного на рис. 32, а. Плоскости А и Б этого шаблона были предварительно обработаны на плоскошлифовальном станке.
Шаблон закрепляется в тисках приспособления так, чтобы его сторона Б была параллельна основанию приспособления. Затем производится установка шаблона для шлифования дуги радиусом R = 18,9 мм. Перемещая кронштейн в вертикальном направлении, устанавливают сторону Б выше оси вращения шпинделя ш а 0,8 мм. Регулируемый установ при этом настраивается на размер 150,8 мм. Выверка шаблона в этом положении производится индикатором или лекальной линейкой. После этого шаблон поворачивают на 90°,
и плоскость А вертикальным перемещением устанавливают от плоскости основания приспособления на размер (150 + 10,5 + + ОБ) (рис. 32, б). Катет ОБ определяется из прямоугольного треугольника 002Б.
При установке плоскостей А к Б шаблона соответствующий ролик делительного диска упирается в эталон, что обеспечивает горизонтальное положение плоскости N тисков (см. рис. 29). После таких установок центр дуги радиусом 18,9 мм совместится с осью вращения поворотной части приспособления. Шлифование дуговой поверхности радиусом 18,9 мм ведется на выход и осуществляется при вертикальной подаче шлифовального круга и продольном возвратно-поступательном движении стола станка.
Измерение радиуса 18,9 мм производится индикатором, установленным на 0 по блоку плиток, верхняя плоскость которого отстоит от основания приспособления на 131,1 мм.
Для совмещения оси вращения приспособления с центром дуги радиусом 14 мм необходимо шаблон переместить в вертикальной плоскости на расстояния 02Б и ОБ (рис. 32, б). Для того чтобы при обработке криволинейной поверхности радиусом 14 мм не врезаться шлифовальным кругом в криволинейный участок радиусом 18,9 мм, а также в прямолинейный участок профиля, необходимо учесть угол сопряжения а.
Угол сопряжения а определяется из прямоугольного треугольника 00ф. Размер блока мерных плиток /г, устанавливаемого на базовую планку приспособления, соответствующего углу сопряжения а, определяется по формуле (1).
Совмещение центра дуги радиусом 13,7 мм с осью вращения приспособления производится путем последовательного перемещения шаблона в вертикальной плоскости на (29,1 —БС) и (ОБ + + о. с), мм. Этот криволинейный участок профиля шаблона шлифуется на угле сопряжения р. Для этого один из роликов делительного диска должен при поворачивании упираться в блок мерных плиток размером 115 — 100 sin у —dl2, а диаметрально противоположный ролик — в блок мерных плиток размером 1115 — 100 sin (Р —у) — dl21.
Для шлифования прямоугольного участка, расположенного под углом 26° 15′, качающаяся часть приспособления закрепляется в положении, при котором ролик делительного диска упирается в блок мерных плиток размером [115 — 100 sin (Р —у) —d/2].
Для измерения радиуса 14 мм регулируемый установ с мерными плитками устанавливается на размер 164 мм, а для измерения радиуса 13,7 мм и прямолинейного участка профиля — на 163,7 мм.