Припуск — слой материала, удаляемый с поверхности заготовок в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков. ГОСТы и таблицы позволяют назначить припуски независимо от технологического процесса обработки детали и условий его осуществления, поэтому в общем случае припуски являются завышенными [1]. В этом случае лезвийная обработка заготовок даже из обычных конструкционных материалов может потребовать дополнительных затрат энергии.
Для заготовок из труднообрабатываемых металлов и сплавов припуски оказываются еще более значительными и могут достигать величины нескольких миллиметров. Особенно это характерно для постоянных магнитов [2] и наплавляемых покрытий. В таких случаях большие припуски определяются [1]: грубой шероховатостью заготовок, наличием окалины или сильно загрязненных корок на поверхностях штучных заготовок; значительной толщиной дефектных слоев материала в приповерхностных слоях; ощутимыми пространственными искажениями формы заготовок и отклонениями в расположении их поверхностей; большими колебаниями предельных размеров заготовок, которые свойственны указанным методам получения.
Общепризнанно, что указанные материалы не могут быть обработаны обычным лезвийным инструментом; необходимо использование процессов алмазно-абразивного шлифования и доводки.
Абразивная обработка — процесс более энергоемкий по сравнению с лезвийной обработкой [3], так как характеризуется малыми глубинами резания (микрорезания). Поэтому большие припуски снижают эффективность операций механической обработки (шлифования) деталей из труднообрабатываемых материалов, уменьшают производительность, увеличивают себестоимость продукции, а соответственно и ее конкурентоспособность на рынке.
Эффективность съема припуска может быть оценена различными показателями: скоростью резания, производительностью обработки, штучным временем конкретной операции. Но для наиболее точного сравнения различных методов и способов обработки целесообразно использовать показатель скорости съема припуска, рассчитываемый по массе снятого материала Qm, по его объему Qv или по линейной величине изменения припуска Qh [4]:
Qm = т/т (г/ мин); Qv = V /т = m• 1031{ут) (мм3 / мин);
Q[1=h/T = m-‘ 0/(s^yr) (мм/мин),
где m — масса удаленного припуска, г; т — время, затраченное на удаление припуска, мин;
V — объем снимаемого припуска, мм3;
Y — плотность удаляемого материала, г/см3;
sa — площадь анода (рабочей зоны или контакта), см .
На современном этапе развития технологии одним из важнейших путей решения проблемы обработки деталей из труднообрабатываемых металлов и сплавов является электрохимическое шлифование токопроводящими абразивными и алмазными кругами [2, 5-7]. Оно интенсифицирует съем припуска, обеспечивая значительный рост производительности труда, снижение затрат и повышение эффективности производства при достижении высоких эксплуатационных свойств обработанных поверхностей.