В настоящей работе дается новое объяснение причин различной обрабатываемости шлифованием разных сталей, основанное на взаимосвязи обрабатываемости с механическими свойствами сталей в нагретом до высокой температуры состоянии.
На этой основе было проанализировано также влияние многих технологических факторов на производительность шлифования стальных деталей при определенных предельно допустимых системой СПИД радиальных силах резания, величина которых ограничивается в большинстве случаев на практике или требуемой точностью обработки деталей, или чистотой поверхности, или стойкостью кругов, или бесприжоговой обработкой.
Однако разработанная методика в основе может быть использована для количественной оценки изменения относительной производительности различных процессов резания металлов при изменении различных технологических факторов.
Выше была выведена общая структура формулы производительности (6) процесса резания, оцениваемой по подаче (глубина определяется припуском на обработку) в зависимости от ряда технологических обобщенных факторов. Эта формула выведена исходя из действия одного из законов механики о равенстве работ активных (сил резания) и реактивных сил (сил сопротивления обрабатываемого металла) с учетом увязки действующих при обработке технологических факторов с закономерностями упругих перемещений инструмента в системе СПИД для определения сил резания и использования основного физического закона теории пластичности для определения сил сопротивления обрабатываемого металла.
Общая структурная формула производительности применительно к процессу шлифования была развернута до расчетной с конкретными значениями коэффициентов kx и k2, полученными для принятой расчетной физической модели резания единичным зерном (определенной геометрии и степени затупления) с учетом ряда расчетных допущений и схематизацией масштабных размеров и их соотношений. Расчетные значения относительной производительности процесса шлифования сталей разных марок в различных технологических условиях обработки, под
считанные по этой формуле, дали удовлетворительное совпадение с экспериментальными результатами. Это свидетельствует, что, несмотря на сделанные в теоретическом анализе допущения, формулы (6) и (9) отражают функциональные технологические связи, управляющие процессом обработки и определяющие его относительную производительность.
В связи с этим рассмотрим значение количественной оценки производительности процессов обработки по предложенной формуле и возможность обобщенного применения выведенной формулы и новой методики для расчетной оценки относительной производительности любых процессов резания металлов в зависимости от изменения различных технологических условий обработки.
Себестоимость операций механической обработки на 90—95% определяется величиной штучного времени. Доля основного технологического (машинного) времени в штучном времени все более возрастает по мере автоматизации операций механической обработки и переводом рабочих на многостаночное обслуживание. Возможность прогнозирования расчетным путем относительного изменения производительности процесса обработки от тех или иных технологических условий (марки обрабатываемой стали, материала инструмента, конструктивной жесткости и точности станков, точности обработки деталей, применения СОЖ) имеет важное значение. Расчет производительности процесса позволяет сопоставлять затраты на изменение технологического процесса с изменением себестоимости обработки.
Для оценки производительности обработки требуется согласование многих технологических требований и факторов, участвующих в реальном процессе механической обработки.
Нарис. 97 дана схема функционального взаимодействия факторов, участвующих в процессе резания и влияющих на точность готовой детали. Воспользуемся этой схемой, структурной формулой (9) и развернутой формулой шлифования (30) для формулирования некоторых положений общей методики использования полученной зависимости применительно к различным процессам резания металлов.
Вначале рассмотрим возможность количественной оценки обрабатываемости разных сталей (или других пластичных материалов) для процессов резания на токарных, фрезерных, строгальных и других настроенных на 248 размер станках, где изменение положения режущей кромки инструмента и ее колебания в процессе резания приводят к неточностям обработки.
В формулах (6) и (9) сопротивление сталей пластическому деформированию резанием определяется обобщен-
|
Рис. 97. Схема влияния технологических факторов (через обобщенные) на производительность обработки |
ным показателем — интенсивностью напряженного состояния металла в зоне деформации, которое зависит от скорости деформации, характерной для исследуемого процесса. Каковы же, на наш взгляд, преимущества использования этого критерия по сравнению с традиционной оценкой сопротивления металлов резанию по максимальным касательным напряжениям, которые дают, по данным ряда работ, правильную относительную связь с пре — 826 249
делом прочности или пределом текучести и с силами резания.
Во-первых, связь между касательными и нормальными напряжениями в любой точке деформируемого тела выражается этим обобщенным показателем напряженного состояния, и касательные и нормальные напряжения численно являются частью интенсивности напряженного состояния *.
Во-вторых, именно этот критерий — интенсивность напряженного состояния для больших пластических деформаций (или пластического течения, к которому относится резание металлов, когда е(- ^ 2-f-2,5) — находится в зависимости от интенсивности скоростей деформаций. Последние при резании достигают весьма больших значений (для резания—105 с-1, а для шлифования —107с" ‘) и, как показывают экспериментальные данные [601, напряжения при этих скоростях и высокой температуре возрастают в несколько раз по сравнению с оь или о,
Поэтому учет такой зависимости а, (г{) необходим при расчете сил резания в процессах, где деформированию подвергаются нагретые до той или иной температуры слои металла. Влияние скорости деформации на изменение напряжений незначительно при деформировании металлов при комнатной температуре [60]. Следовательно, необходимо учитывать скорость деформации на изменение напряжений для каждого процесса резания отдельно. Для процессов резания при работе инструмента в среде нагретого металла с высокими скоростями деформации, которую можно определить путем расчета динамических характеристик процесса, в том числе сопротивление сталей процессу резания.
При расчете сил резания или обрабатываемости разных сталей при шлифовании, скоростном фрезеровании, сверлении и в общем случае при резании нагретого металла скорость деформации оказывает существенное влияние на напряжения. Можно возразить, что определение величин at и t требует экспериментов и расчетов. Действительно, пока в литературе мало справочных данных [1]
по этим зависимостям. Однако по данным статических испытаний на разрыв (при е,- «=> 1СС 3 с" ‘) приближенно может быть определена (по методике работы [57 ] )величина чет
Скорость деформации при резании, как и усадка стружки, для разных условий резания изменяются в определенных пределах (*) = 5-Г-6, е,- = 104-е — 104 с-1). Экспе — риментальные зависимости a, (et), приведенные в работе 160] (см. рис. 24), свидетельствуют, что за критическими скоростями деформации (е1т 10°-г-101 с-1) напряжения очень медленно возрастают при увеличении деформаций, и ошибка в определении скорости на два порядка (в 100 раз) дает 10—20% ошибки в определении значения о(..
‘ I рез
Определение коэффициентов кх и к., (при постоянном значении износа по задней грани /3) в формуле (6) производится на базе анализа картины пластического течения в зоне деформации. Однако зависимость коэффициентов кх и kо от углов р и Pj может быть приближенно выражена при небольших колебаниях коэффициента усадки стружки через передний угол инструмента, который обычно известен. Тогда приближенные значения коэффициентов кх и к2 выражаются через известный параметр — передний угол инструмента. Таким образом, формула (6) может применяться с той или иной степенью точности для количественной оценки степени относительной обрабатываемости разных сталей резанием.
Радиальная сила резания в формуле (6) является величиной, определяющей режимы резания и зависящей от точности заготовок, требуемой точности готовой детали и допускаемых упругих перемещений инструмента в системе СПИД.
Выше уже были обоснованы положения, на базе которых и построена исследуемая зависимость, — это учет влияния радиальной силы (той или иной величины в зависимости от конкретных технологических условий) на
упругие перемещения инструмента. Поэтому изменение допустимых по точности обработки колебаний радиальной силы эквивалентно изменению большого количества переменных технологических факторов (точности заготовки, готовой детали, элементов системы СПИД), что соответственно скажется на изменении относительной производительности процесса обработки, которое может быть определено (с той или иной точностью) по формуле (6). Анализ конкретных технологических изменений процесса обработки, связанный с изменением радиальной силы (при неизменной жесткости системы СПИД), таким образом может быть пересчитан на то или иное изменение производительности обработки.
В общем случае в зависимости от характера выполняемой операции факторы, ограничивающие производительность обработки, могут быть самыми разнообразными и соответственно силы, вызывающие эти ограничения, могут быть разных направлений и величин, а не только Ру. Возникает задача учета этих сил (по интересующим направлениям), которые достигают предельно допустимых значений и ограничивают дальнейшее увеличение производительности, например, это может быть ограничение по мощности станка для обдирочных работ неточных деталей. В этом случае расчет производительности процесса выполняется по тангенциальной силе. В другом случае, например, при обработке глубоких отверстий небольшого диаметра с управлением процессом по подаче. Последняя регулируется так, чтобы сохранять постоянным крутящий момент предельно допустимый прочностью сверла. Тогда расчет подачи ведется по Рг, с учетом постепенного износа инструмента /3, что также отражено в зависимости (30). И хотя в общем случае за время цикла обработки результирующая сила резания как векторная величина непрерывно изменяется (в определенных пределах) по величине и направлению от действия многих переменных факторов (колебания припуска, биения режущих элементов инструмента— фрезы, круга—или изменения свойств материала), ограничение производительности в реальных условиях обработки происходит по немногим технологическим требованиям, связанным с действием силы в каком-либо определенном направлении. Даже при ограничении производительности процесса из-за сильного тепловыделения (прижоги, потеря стойкости инструмента) требуется уменьшение мощности тепловыделения, т. е. силы резания. 252
Предложенная методика расчета производительности по силе резания, предельно допустимой системой СПИД, позволяет определить степень количественного влияния того или иного технологического фактора на изменение производительности и рассчитать программу управления процессом по тому или иному параметру, от которых зависит производительность. Так, например, рассчитанная по допустимому прогибу нежесткой детали радиальная сила может быть использована для расчета максимальной подачи. Кроме этого, при проектировании специальных станков с системами автоматического управления могут быть рассчитаны диапазоны изменения сил для выбора датчиков и их точности, или изменения диапазона подач по мере износа инструмента, а также получены другие расчетные параметры управления различными видами обработки.
Последний член формулы (6) учитывает влияние износа (по времени) инструмента по задней грани на производительность обработки, а расчет силы, возрастающей по мере затупления инструмента, учитывает возможность его поломки при перегрузках.
Сложна и разнообразна зависимость интенсивности износа инструмента от многих факторов — свойств обрабатываемого материала и инструмента, режимов резания, состава СОЖ и коэффициента трения, времени работы, причем с изменением степени износа во времени перераспределяются составляющие сил резания и изменяется угол р, а следовательно, и коэффициенты и k2. Поэтому при расчете текущего изменения производительности от изменения износа требуется выполнить анализ взаимосвязи k, и k2 с /3, который не затрагивался в настоящей работе. Также не разбирались подробно связи сил резания и износа инструмента с другими показателями процесса обработки (см. схему логических связей — рис. 97).
Здесь показана лишь возможность количественного учета потенциального влияния многих факторов на относительную производительность процессов механической обработки. Это влияние можно учитывать вводя в формулу (6) теоретические или эмпирические зависимости исследуемого фактора с входящими в формулу переменными [т. е. Р = / (х, у) и т. д. или /3 = / (х, у) и т. д.]. В рассматриваемой формуле охвачены лишь самые общие технологические связи с большим количеством допущений.
Поэтому она может служить лишь структурой (схемой) для построения многочисленных вариантов взаимосвязей многообразных условий механической обработки.
Отличительными особенностями рассматриваемой зависимости от известных зависимостей являются следующие:
а) оценка механических свойств обрабатываемого металла производится не по условным значениям напряжений, а по интенсивности напряженного состояния зоны деформации в температурно-скоростном интервале деформаций, характерных для исследуемого процесса резания;
б) учтено влияние геометрии и износа инструмента па изменение составляющих усилий резания.
Многочисленные экспериментальные исследования влияния тех или иных технологических факторов на эффективность механической обработки с той или иной степенью точности могут быть пересчитаны на возможные количественные изменения производительности, которая может быть принята в качесте критерия для экономической оценки исследуемого фактора. В этом случае формула (6) удовлетворяет в определенной мере различным требованиям, сформулированным выше, так как позволяет рассчитывать взаимное влияние технологических критериев процесса механической обработки.
Многие факторы, ограничивающие производительность процесса резания, входят в общую зависимость в скрытом виде. Для расчета по этим факторам производительности необходимо установить дополнительные связи с входящими в формулу обобщенными факторами. Некоторые из этих связей в логической форме приведены на рис. 97, а пример нх практической реализации приведен в приложении.
|
Группы обрабатываемости шлифованием Копта 1 различных марок материалов ** и |
||
|
Группы обраба тывае мости |
Обрабатываемый материал |
Марки материалов |
|
і |
Стали конструкционные углеродистые и легированные хромом, никелем в сочетании с марганцем, кремнием, вольфрамом, титаном, а также инструментальные углеродистые |
18ХНВА, I8X2H4A, ХВГ, ЗОХГСНА, ЗОХГТ, 38ХСА, ЗОХГС, ЗЗХМЮА, 12ХМФ, 20ХМ, 40ХМВА, 15Х1М1Ф, ШХІ5, У8, У10, У12 и близкие к ним |
|
п |
Стали конструкционные, легированные хромом и никелем |
12ХНЗА, 12Х2Н4А, 20ХНЗА, 40ХНА, 40ХНМА и близкие к ним |
|
пі |
Стали хромистые и хромоникелевые (жаропрочные и нержавеющие) |
1X13, 0X13, 2X13, X14, X17, Х18Н10Т, ХН35ВТ, Х20Н80ТЗ, 1Х12В2МФ 15Х12ВМФ, Х15Н60, Х25, Н20С2 и близкие к ним |
|
IV |
Быстрорежущие стали |
Р18, Р6М и близкие к ним |
|
V |
Быстрорежущие стали |
Р9, Р9К5, Р18М и близкие к ним |
|
VI |
Чугуны и бронзы |
12-28, 15-32, 18-35, 24-44, ОЦ 10-2, ОЦ 06-6-3 АЖ 9-4 и близкие к ним |
|
Точность и жесткость станков Карта 2
|
Карта 3. Материал абразивного зерна, твердость и связка круга назначаются в зависимости от шлифуемого материала и его твердости, а также принятой скорости круга. Зернистость выбирается в зависимости от требуемой чистоты поверхности. Режимы шлифования, приведенные в карте 4, лист I, соответствуют работе кругами твердости С1—С2. При работе кругами, твердость которых отличается от твердости С2—С1, вводится поправочный коэффициент на минутную поперечную подачу.
Карта 4. Минутная поперечная подача отределяется в зависимости от диаметра шлифуемой детали, длины обрабатываемой поверхности и припуска. Частота вращения детали выбирается в зависимости от диаметра детали и твердости шлифуемого материала для условий бесприжогового шлифования. При одновременном шлифовании нескольких шеек вала на многокамневых станках режимы резания выбираются для наибольшего диаметра шейки.
Поправочные коэффициенты (карта 4, лист 2). Найденная s/H соответствует следующим условиям обработки: шлифуемый материал первой группы обрабатываемости (карта 1); круг твердости С1—С2, диаметр шлифовального круга 600 мм, шлифование свободной (без радиусов и буртов) поверхности, отношение расстояния от шлифуемой шейки до опоры к диаметру ^7, подача ручная, измерение производится накидной индикаторной скобой, класс чистоты V7, точность обработки 2-й класс при скорости круга ок = 35 м/с. Для измененных условий шлифования вводятся поправочные коэффициенты на подачу и Д-ч* шлифования по 1-му классу точности и 8-му классу
чистоты нормативами предусмотрена правка алмазными инструментами (карандашами марок С и Ц), а для точности 2-го класса и грубее и чи” стоты поверхности от 7-го класса и ниже — безалмазная правка абразивными кругами (типа 54С80-І25ЧТК).
Основное время подсчитывается по формуле.
Карта 5. Проверка мощности, потребной на шлифование, производится путем сопоставления мощности станка с мощностью на резание, рассчитанной по карте 5. Мощность шлифования определяется по диаметру, длине шлифования, группе обрабатываемости и минутной поперечной подаче с учетом поправочных коэффициентов на скорость, твердость круга, группу обрабатываемого материала.
Кроме того, по скорости детали, твердости, ширине круга и удельной мощности проверяется возможность появления прижогов и при необходимости изменяется частота вращения в детали или снижается величина s/ .
‘м
Карта 6. Материал абразивного зерна, твердость и связка круга назначаются в зависимости от шлифуемого материала и его твердости, а также принятой скорости круга. Зернистость выбирается в зависимости от требуемой чистоты поверхности. Режимы резания, приведенные в карте 7, лист 1, соответствуют работе кругами твердости С1—С2. При работе кругами, твердость которых отличается от С1—С2, вводятся поправочные коэффициенты на подачу (карта 8).
Карта 7. Минутная поперечная подача s/m определяется в зависимости от диаметра шлифуемой детали, длины обработки и припуска. Частота вращения детали определяется в зависимости от диаметра детали и твердости шлифуемого материала для условий бесприжогового шлифования. При одновременном шлифовании нескольких шеек вала на многокамневых станках режимы резания выбираются для наибольшего диаметра шейки.
Поправочные коэффициенты (карта 7, лист 2). Найденная величина s<M соответствует следующим условиям обработки: шлифуемый материал относится к первой группе обрабатываемости (карта 1), круг твердости С1—С2, диаметр шлифовального круга 600 мм, точность шлифования 2-й класс, чистота обработки V7, скорость круга vK = — 35 м/с, подача ручная, контроль жесткой скобой. Для измененных условий шлифования вводится поправочный коэффициент на подачу *гм.
Для шлифования по 1-му классу точности и 8-му классу чистоты поверхности нормативами предусмотрена правка алмазными инструментами (карандашами марок С и Ц), а для точности 2-го класса и грубее и чистоты поверхности от 7-го класса и ниже — безалмазная правка абразивными кругами (типа 54С80-125ЧТК).
Основное время подсчитывается по формуле.
Карта 8. Проверка мощности, потребной на шлифование, производится путем сопоставления мощности двигателя с мощностью на резание, рассчитанной по карте 8. Мощность шлифования определяется по диаметру, группе обрабатываемости, длине шлифования и минутной поперечной подаче с учетом поправочного коэффициента на скорость и твердость круга.
Кроме того, по скорости детали, ширине круга и удельной мощности проверяется возможность появления прижогов и при необходимости изменяется частота вращения детали или снижается s,
17 Корчак
Выбор характеристики
|
о Я |
к • о. |
Стали конструкционные углеродистые |
||
|
Xе |
Метод шли- |
к |
Тис |
|
|
Z «.* |
о о |
|||
|
О га CL L. |
фования |
х с О л s 9-н Ґ, |
HRC < 30 |
) HRC 30-50 |
|
* О. О X |
Рекомендуемая характеристик |
|||
|
С радиальной подачей |
V 5 |
ІЗА50С2 6-7К |
ІЗА50СІ 6-7К |
|
|
V б |
13А, 14А40-50CTI 6К |
ІЗЛ, I 4 А40-50СМ2 СК |
||
|
V 7 |
НА. 23А40СТ1 6-5К |
I 4 А, 23А40С1 6-5К |
||
|
До 35 |
V 8 |
24А16-25СТ2 5К |
24А16-25С2 5 К |
|
|
С продоль- |
V 5 |
13А50С1 6-7 К |
ІЗА50СМ2 6-7К |
|
|
ной подачей |
V 6 |
13А, I4A40-50C2 6К |
1 ЗА, 14А40-50С1 6К |
|
|
V 7 |
14А, 23А40СТ1 6-5К |
14А, 23А40С1 6-5К |
||
|
V 8 |
24 А, 16-25СТ1 5К |
24А16-25С2 5 К |
||
|
С радиальной подачей |
V 5 |
23А, 5ОСІ 6-7К |
23А50СМ2 6-7К |
|
|
V 6 |
23А. 50С2 6К |
23А50СІ 6К |
||
|
V 7 |
23А, 24А40С2 6-5К |
23А. 24А40СІ 6-5К |
||
|
До 50 |
V 8 |
24А25СТІ 5К |
24А25С2 5К |
|
|
С продольной подачей |
V 5 |
23А50СМ2 6-7К |
23А50СМ1 6-7 К |
|
|
V 6 |
23А50С1 6К |
23А50СМ2 6К |
||
|
V 7 |
23А. 24А40С1 6-5К |
23А. 24А40СІ 6-5К |
||
|
V 8 |
24А25С2 5 К |
24А25С2 5К |
Примечания:
1.Таблицы режимов резания составлены для кругов твердости С1—С2. кругов умножать на kx = 1,1, а для более твердых кругов — на Л, = 0,85.
2.При шлифовании поверхностей с галтелями твердость круга увели поправочных коэффициентов к карте 4).
3. Для повышения кромкостойкости кругов применять шлифовальные
4. В соответствии с ОСТ 2-115 — 71 круги из белого электрокорунда (ЭБ) 1СА, 15А, 14А. 13А, 12А, круги из электрокорунда хромистого (ЭХА) 34А
Круглое наружное шлифование
Карта 3
|
легированные
|
При работе кругами отличной твердости табличные подачи для более мягких чивать на 1 — 2 степени, иводя соответствующую поправку на (таблица круги 7 —8-й структуры.
обозначены 24Л, 25А, 23А, 22А, круги из нормального электрокорунда (Э) — (ЭХБ), ЗЗЛ, 32А, круги из монокорунда (М8, М7) 45А, 44А, 43Л.
Карта 4, лист 2
II. ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ НА ПОПЕРЕЧНУЮ ПОДАЧУ К ДЛЯ ИЗМЕНЕННЫХ
УСЛОВИЯ РАБОТЫ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ:
|
1. Обрабатываемого материала, точности и чистоты поверхности
|
|
IV. Быстрорежущие стали |
0,20 |
0,24 |
0,27 |
0,32 |
0,36 |
0,40 |
0,42 |
0,50 |
0,58 |
0,53 |
0,63 |
0,73 |
|
V. Быстрорежущие стали |
0,10 |
0,12 |
0,13 |
0,16 |
0,18 |
0,20 |
0,21 |
0,25 |
0,29 |
0,27 |
0,31 |
0,36 |
|
VI. Чугуны и бронзы |
1,0 |
1,2 |
1,3 |
1,6 |
1,7 |
2,0 |
2,6 |
3,0 |
3,1 |
2,6 |
зд |
3,7 |
|
2. Размера и скорости шлифовального |
Выбор характеристики шлифовального
|
Скорость вращения круп t»K в м/с |
Метод шлифования |
Класс чистоты поверхности |
Стали конструкционные (углеродистые и |
|
|
HRC < 30 |
HRC 30 4- 50 |
|||
|
Рекомендуемая характеристика |
||||
|
С радиаль- |
5 |
13А50СТ1 6-7 К |
13А50С2 6-7К |
|
|
ной подачей |
6 |
13А, 14А40-50СТ1 6 К |
13А. 14А40-50С2 6К |
|
|
7 |
14А, 23А40СТ1 6-5К |
14А, 23А4ОСТІ 6-5К |
||
|
8 |
24А16-25СТ2 5К |
24А16-25СТ1 5 К |
||
|
С продольной |
5 |
13А50С2 6-7К |
13А50СІ 6-7К |
|
|
подачей |
0 |
13 А, 14Л40-50СТ1 6К |
13А, І4А40-50СМ2 6К. |
|
|
7 |
14А. 23А4ОСТІ 6-5К |
14А. 23А40С2 6-5К |
||
|
8 |
24А16-25СТ2 5К. |
24А16-25СТ1 5 К. |
||
|
С радиаль- |
5 |
23А50С2 6-7К |
23А50С1 6-7 К |
|
|
ной подачей |
6 |
23А50С2 6К |
23А50С2 6К |
|
|
7 |
23А, 24А4ОСТІ 6-5К |
23А, 24А40С2 6-5К |
||
|
50 |
8 |
24А 25СТІ 5К |
24А 25СТ1 5 К |
|
|
С продоль- |
5 |
23А50С2 6-7К |
23А50СМ2 6-7К |
|
|
ной подачей |
6 |
23А50С2 6 К |
23А50СМ2 6К |
|
|
7 |
23А, 24А40С2 6-5К |
23А, 24А40С1 6-5К |
||
|
8 |
24А25СТ1 5 К |
24А25С2 5К |
Примечания:
1. Таблицы режимов резания составлены для кругов твердости Cl—С2; кругов умножаются на Ai — 1.1, а для более твердых кругов на к, — 0.85.
2. Характеристика ведущего круга — электрокорунд марки 1 ЗА 16СТЗ-Т і II
3. В соответствии с ОСТ 2-115 — 71 круги из белого электрокорунда (ЭБ) І6А, І5А, 14А, 13А, І2А; круги из электрокорунда хромистого (ЭХА) — 34Л
|
круга |
Бесцентровое шлифование |
||
|
Карта С |
|||
|
легированные) |
Стали жаропрочные, нержалеющие и инструментальные |
Чугуны и бронзы |
|
|
HRC > 50 |
|||
|
круга |
|||
|
43А, ЗЗА50С1 6-7К 43A, 33A40-50CI 6К 24Л, ЗЗЛ40С2 6-5К 24А, ЗЗА 1 G-25C2 5К |
43Л, 33A50CIG-7K ‘ 43А. ЗЗА40-50С1 GK 43А, ЗЗА40С2 6-5К 43А, 33AIG-25C2 5К |
13A, I3A 23А50С1 6К 13А, 13A 23A40-50CI 6К 13Л, 1 ЗА 23А40С2 6К ІЗЛ, 13А 23А16-25С2 6К |
|
|
43А, ЗЗА50СМ2 G-7 К 43А. ЗЗЛ40 50СМ2 GK 24 A, 33A40CI 6*5 К 24А, ЗЗА 1 6-25С2 5К |
43А, ЗЗА50СМ2 6-7К 43А, 33А40-50СМ2 6К 43A, 33A40CI С-5К 43А, ЗЗА I6-25C1 5К |
13Л, 1 ЗА 23А50СМ2 6К 1 ЗА, 1 ЗА 23А40-50СМ2 GK ІЗЛ, 1 ЗА 23А40С1 6К ІЗЛ, 13Л 23А 16-25С2 GК |
|
|
24Л, ЗЗА50СМ2 6-7К 24А, ЗЗА50СМ2 6К 24А, 33A40CI 6-5К 24А, ЗЗА25СТ1 5К |
— |
I3A, 13А 23А50СМ2 GK ІЗЛ. І ЗА 23А50СМ2 6К 13А, 13Л 23^0С1 6К 13А, 1 ЗА 23А25С2 бК |
|
|
24А, ЗЗЛ50СМ2 6-7К 24А, ЗЗА50СМ2 6К 24А, 33A40CI G-5K 24А, 33A25CI 5К |
13А, їЗА 23А50СМ2 6К 13А, 13А 23А50СМ2 6К 1 ЗА, 13А 23А40С1 6К 1 ЗА, 1 ЗА 23А25С2 6К |
при работе кругами отличной твердости табличные подачи для более мягких или алюминий марки АЛ9.
обозначены НА, . !>Л, 23Л. 22А: круги из нормального электрокорунда (Э) — (ЭХБ). ЗЗА, 32А, круги из монокорунда — (М8. М7) 45А, 44А, 43А.
|
Режимы резания |
Частота вращения лд, минутная поперечная подача s, M |
Бесцентровое шлифование с радиальной подачей |
||||||||||
|
Карта 7, лист 1 |
||||||||||||
|
Диаметр шлифуемой поверхности в мм д |
Группы материала |
Припуск на диаметр 2П в мм |
Длина шлифования L, в мм |
|||||||||
|
Стали (HRC< 30), чугуиы, бронзы |
Стали HRC 30—50 |
Стали конструкционные HRC > 50, нержавеющие, жаропрочные, инструментальные |
32 |
40 |
50 |
63 |
80 |
100 |
125 |
160 |
||
|
Лд об/мин |
мм/мин |
|||||||||||
|
10 |
400 |
490 |
600 |
0,15 0,30 0,50 |
1,9 2,5 3,0 |
1,65 2,10 2,5 |
1,44 1,86 2,2 |
1,25 1,6 1,9 |
1,07 1,40 1,68 |
0,94 1,20 1,45 |
0,84 1,10 1,30 |
0,72 0,96 1,15 |
|
20 |
190 |
230 |
280 |
0,15 0,30 0,50 |
1,27 1,65 2,09 |
1,16 1,50 1,90 |
1,0 1,30 1,65 |
0,87 1,15 1,49 |
0,75 1,05 1,29 |
0,69 0,90 1,14 |
0,59 0,79 0,99 |
0,50 0,68 0,85 |
|
25 |
150 |
180 |
220 |
0,15 0,30 0,50 |
1,19 1,55 1,98 |
1,05 1,36 1,71 |
0,90 1,18 1,50 |
0,79 1,00 1,30 |
0,68 0,88 1,18 |
0,59 0,79 1,05 |
0,52 0,67 0,89 |
0,45 0,57 0,79 |
|
32 |
по |
140 |
170 |
0,15 0,30 0,50 |
1,05 1,34 1,71 |
0,92 1,19 1,51 |
0,80 1,05 1,30 |
0,70 0,92 1,20 |
0,60 0,79 1,06 |
0,53 0,69 0,90 |
0,47 0,60 0,80 |
0,40 0,52 0,70 |
«
|
40 |
92 |
ПО |
135 |
0,15 0,30 0,50 0,70 |
0,94 1,20 1,55 1,90 |
0,83 1,07 1,38 1,69 |
0,72 0,92 1,18 1,46 |
0,63 0,81 1,07 1,29 |
0,54 0,76 0,91 1,11 |
0,47 0,56 0,82 0,97 |
0,42 0,50 0,74 0,88 |
0,36 0,45 0,64 0,75 |
|
* |
0,15 |
0,90 |
0,78 |
0,67 |
0,59 |
0,50 |
0,45 |
0,39 |
0,35 |
|||
|
0,30 |
1,18 |
1,03 |
0,88 |
0,77 |
0,67 |
0,59 |
0,51 |
0,455 |
||||
|
50 |
73 |
87 |
ПО |
0,50 |
1,47 |
1,27 |
1,11 |
0,96 |
0,84 |
0,74 |
0,64 |
0,57 |
|
0,70 |
1,84 |
1,59 |
1,38 |
1,20 |
1,05 |
0,92 |
0,80 |
0,71 |
||||
|
1,0 |
2,1 |
1,84 |
1,6 |
1,38 |
1,20 |
1,05 |
0,90 |
0,89 |
||||
|
0,15 |
0,81 |
0,70 |
0,60 |
0,51 |
0,44 |
0,40 |
0,33 |
0,32 |
||||
|
0,30 |
1,05 |
0,91 |
0,80 |
0,69 |
0,60 |
0,54 |
0,46 |
0,40 |
||||
|
63 |
57 |
68 |
84 |
0,50 |
1,32 |
1,14 |
1,0 |
0,86 |
0,75 |
0,67 |
0,57 |
0,50 |
|
0,70 |
1,65 |
1,45 |
1,25 |
1,07 |
0,94 |
0,84 |
0,71 |
0,62 |
||||
|
1,0 |
1,90 |
1,66 |
1,44 |
1,26 |
1,07 |
0,90 |
0,82 |
0,78 |
||||
|
0,15 |
0,70 |
0,61 |
0,52 |
0,55 |
0,40 |
0,35 |
0,32 |
0,29 |
||||
|
0,30 |
0,93 |
0,80 |
0,70 |
0,60 |
0,53 |
0,49 |
0,40 |
0,36 |
||||
|
80 |
44 |
53 |
65 |
0,50 |
1,16 |
1,0 |
0,88 |
0,75 |
0,66 |
0,59 |
0,50 |
0,45 |
|
0,70 |
1,45 |
1,25 |
1,10 |
1,00 |
0,82 |
0,74 |
0,62 |
0,56 |
||||
|
1,0 |
1,66 |
1,44 |
1,26 |
1,15 |
0,94 |
0,85 |
0,72 |
0,69 |
||||
|
0,15 |
0,72 |
0,62 |
0,54 |
0,47 |
0,40 |
0,36 |
0,31 |
0,26 |
||||
|
0,30 |
0,83 |
0,72 |
0,62 |
0,54 |
0,47 |
0,40 |
0,36 |
0,32 |
||||
|
100 |
35 |
42 |
52 |
0,50 |
1,04 |
0,90 |
0,78 |
0,68 |
0,58 |
0,51 |
0,45 |
0,40 |
|
0,70 |
1,30 |
1,12 |
0,98 |
0,85 |
0,74 |
0,62 |
0,56 |
0,50 |
||||
|
1,0 |
1,67 |
1,43 |
1,25 |
1,08 |
0,95 |
0,85 |
0,72 |
0,63 |
||||
|
0,30 |
0,76 |
0,66 |
0,58 |
0,50 |
0,43 |
0,38 |
0,33 |
0,30 |
||||
|
125 |
26 |
33 |
40 |
0,50 |
0,95 |
0,82 |
0,72 |
0,62 |
0,52 |
0,48 |
0,41 |
0,37 |
|
0,70 |
1,09 |
0,99 |
0,88 |
0,78 |
0,68 |
0,60 |
0,51 |
0,46 |
||||
|
1,0 |
1,52 |
1,31 |
1,15 |
1,0 |
0,87 |
0,77 |
0,66 |
0,58 |
Карта 7, лист 2
ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ НА МИНУТНУЮ ПОПЕРЕЧНУЮ ПОДАЧУ ДЛЯ ИЗМЕНЕННЫХ УСЛОВИЙ РАБОТЫ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ:
1. Обрабатываемого материала, точности и чистоты поверхности
|
Класс точности и чистоты поверхности
|
|
III. Стали хромистые и хромоникелевые (жаропрочные и нержавеющие) …. |
J 0,41 |
0,51 |
0,51 |
0,64 |
0,66 |
0,77 |
0,8 |
0,92 |
1,1 |
1,05 |
1,2 |
1,4 |
|
IV. Быстрорежущие стали |
0,20 |
0,25 |
0,26 |
0,32 |
0,32 |
0,38 |
0,38 |
0,44 |
0,51 |
0,48 |
0,55 |
0,63 |
|
V. Быстрорежущие стали |
0,10 |
0,12 |
0,12 |
0,16 |
0,16 |
0,19 |
0,19 |
0,22 |
0,25 |
0,24 |
0,28 |
0,32 |
|
VI. Чугуны и бронзы. . . |
1,0 |
1,2 |
1,3 |
1,6 |
1,6 |
2,0 |
2,1 |
2,4 |
2,8 |
2,6 |
3,0 |
3,4 |
|
2. Размера и скорости шлифовального круга |
|
3. Способа шлифования |
Продолжение карты 8, лист 1
= *
2 Z c et я о
га С Я Я _ Z
|
Бесцентровое |
|
|
Мощность, потребная |
шлифование с радиаль- |
|
на шлифование и режим бесприжогового шлифования |
ной подачей |
|
Карта 8, лист 2 |
|
II. ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ НА МОЩНОСТЬ
РЕЗАНИЯ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТВЕРДОСТИ
И СКОРОСТИ КРУГА
|
круга с в м/с |
СМ 1—СМ2 |
Cl— С2 |
CTI—СТ2 |
СТЗ—Т1 |
|
35 |
1,0 |
1,16 |
1,36 |
1,58 |
|
50 |
1,3 |
1,45 |
1,65 |
1,9 |
|
Скорость |
|
Твердость круга |
III. ПРЕДЕЛЬНАЯ УДЕЛЬНАЯ МОЩНОСТЬ ШЛИФОВАНИЯ (В КВТ НА I ММ ШИРИНЫ КРУГА) ДЛЯ БЕСПРИЖОГОВОЙ ОБРАБОТКИ ЗАКАЛЕННОЙ СТАЛИ HRC > 40
|
Г всрдость круга |
Скорость детали в м/мин |
|||
|
20 |
36 |
63 |
85 |
|
|
СМ 1—СМ2 |
0,11 |
1,135 |
0,175 |
0,22 |
|
Cl— С2 |
0,1 |
0,125 |
0,16 |
0,20 |
|
СТ1—СТ2 |
0,09 |
0,115 |
0,15 |
0,18 |
[1] Интенсивность напряженного состояния (как это указывалось выше) в наибольшей мере приближается к критерию, выведенному Н. Н. Зоревым для расчета проекций силы резания, а именно к величине сопротивления обрабатываемого материала сдвигу, определяемой, в свою очередь, через работу пластического деформирования.