Масштабное моделирование механизма. взаимодействия шлифовального круга с деталью

В большинстве исследований принимается, что при шлифовании срезаются запятообразные стружки. Однако в некоторых исследованиях доказывается (с использова­нием теории вероятности), что при шлифовании снимаются «сегментообразные» стружки, схема образования которых в значительной мере отличается от запятообразных. Однако все эти исследования не располагают для доказа­тельств предложенных схем достаточными данными (ши­рины, глубины и длины рисок в широком диапазоне зернистостей кругов и режимов и главным образом глу­бины шлифования).

В работах П. И. Ящерицына, А. В. Никольского от­мечается, что в большинстве случаев относительное коли­чество полных срезов (сегментообразных) невелико, и их нельзя считать характерными для процесса шлифования. При определенном сочетании режимов доля полных срезов возрастает, но никогда не превышает 50%, если учесть фактическую глубину резания. Следовательно, срезы, отчасти накладывающиеся в боковом направлении на один из предыдущих срезов, наиболее характерны для процесса шлифования. На основании расчетов устанавли­вается, что вероятность полного совпадения второго среза

с первым по ширине при реальных условиях шлифования составляет приблизительно 10%. При этом при предвари­тельном шлифовании большее значение будут иметь сег­ментообразные стружки, а при шлифовании кругом после алмазной правки действительный процесс стружкообра- зования в большей степени приближается к схеме с за — пятообразными стружками. Эти данные основываются на подсчете главным образом количества возможных встреч абразивных зерен с микропрофилем шлифуемой поверхности в различных условиях шлифования.

Однако, помимо количества работающих зерен, боль­шое значение имеют реальные размеры ширины и глу­бины рисок, наносимых этими зернами. Масштабный фактор реальных размеров рисок, особенно по ширине, с одновременным учетом количества работающих зерен (что не сделано в указанных работах) может значительно изменить представления о механизме стружкообразова — ния и формирования микропрофиля обработанной поверх­ности.

В связи с этим сделана попытка построения среднеста­тистических и наиболее вероятных масштабных моделей взаимодействия зерен круга с деталью с учетом определен­ного диапазона зернистостей кругов и режимов обработки для установления: а) в какой мере наблюдается перекры­тие рисок шлифования по их ширине и длине от момента входа обрабатываемого участка детали в зону контакта с кругом до момента выхода его из этой зоны; б) интерва­лов времени между касаниями следующих друг за другом (в пределах ширины риски) абразивных зерен круга для последующего определения количества тепловых импуль­сов, действующих на один и тот же участок поверхности за время прохождения им длины дуги контакта; в) формы и размеров (геометрии) режущей части абразивных зерен круга.

Е. Н. Маслов, Л. А. Глейзер, С. Г. Редько, А. В. Ни­кольский и П. И. Ящерицын получили примерно одинако­вые варианты стружкообразования. Эти варианты осно­ваны на подсчетах главным образом количества возможных встреч абразивных зерен с микропрофилем шлифуемой поверхности в различных условиях шлифования. Л. А. Глейзер систематизировал материал по количеству зерен (приходящихся на 1 см2 поверхности кругов разной зернистости); расстоянию между зернами, глубине, ши­рине, длине риски для разных радиальных сил шлифова — 118

пня и зернистостей кругов. Исследования Л. А. Глей­зера, а также экспериментальные данные, полученные С. Г. Редько по количеству контактов абразивных зерен с поверхностью термопары, позволяют поставленную задачу решать двумя методами: методом теоретического установления суммарного количества контактов абразив­ных зерен с поверхностью детали и методом эксперимен­тального фиксирования термопарой количества встреч зерен круга с определенной по величине площадкой детали (равной площади термопары) за время прохождения этой площадки зоны контакта круга с деталью.

Первый метод теоретического решения задачи дает идеализированную картину механизма взаимодействия круга с деталью, но при наличии экспериментальной проверки вторым методом эти построения приобретают определенную достоверность. Именно экспериментальные данные по количеству контактов зерен круга с площадкой (диаметром 0,1 мм) термопары, вмонтированной в поверх­ность детали, позволят проверить, что изложенные ниже построения отражают принципиально правильную кар­тину механизма образования рисок на поверхности детали при ее шлифовании.

Наряду с этими двумя методами предусматривается также визуальное изучение рабочей поверхности круга через бинокулярный микроскоп, а также изучение отпе­чатков зерен круга на алюминиевую фольгу.

Исходными данными для построения различных вариан­тов схем взаимодействия круга с деталью явились следую­щие предпосылки. В работах Л. А. Глейзера для кругов различной зернистости (50, 40 и 25) и при различной ра­диальной силе круга на деталь (ру кгс/см ширины круга) приводятся данные по глубине шлифования а мкм, ши­рине риски Ь МКМ, количеству рисок п о, наносимых 1 см2 поверхности круга (п0 зависит от радиальной силы и зер­нистости круга), и среднему расстоянию между режущими зернами /„ мм. По этим данным и по экспериментальным данным работы [51 ] для каждого технологического ва­рианта шлифования (зернистость, давление) были под­считаны количества рисок п, наносимых разверткой круга за время поворота детали на геометрическую (теорети­чески максимально возможную) длину дуги контакта круга с деталью. Эти данные приведены в табл. 7 для сле­дующих условий шлифования: DH = 350 мм, с(д = 60 мм, vH = 35 м/с, ид = 15 м/мин, ст. 45 (сырая), радиальная

сила Ру (в кгс/см высоты круга), равная 2 и 5 кгс’см для трех кругов различной зернистости 25 (60), 40 (46) и

50 (36).

Для всех вариантов шлифования значения п (табл. 7), определенные по данным С. Г. Редько, почти в 2 раза превышают данные Л. А. Глейзера. Косвенный теорети­ческий расчетный метод дает меньшие значения п по сравнению с экспериментальным методом прямого изме­рения количества контактов зерен с термопарой, т. е. количество контактов по расчету оказывается меньшим, чем дает эксперимент. Это можно объяснить двумя при­чинами: в расчете не учтены уменьшение разновысот — ности зерен, возникшее вследствие истирания их вершин, и значительное возрастание площадок износа зерен круга в процессе его работы, создающих более частое, чем рас­четное, боковое перекрытие следов зерен.

Режимы правки [46] и вид правящего инструмента оказывают существенное влияние на микрорельеф по­верхности шлифовального круга, в частности на разно — высотность зерен, которая оказывает решающее значение

Сравнение количества рисок от Зернистость круга, z Длина дуги контакта L в мм Глубина риски а в мкм Ширина риски b в мкм Количе­ ство тепловых импуль­сов, / Теорети- і ческое 1 число зерен 4 на 1 см2 круга п При р ■ I 2 1 2 1 2 1 ■ 2 кгс/см: 50 1,3 5,03 5,00 80,48 6 150 40 1,0! 1,24 4,45 4,4 71,30 7 300 25 1,21 4,22 4,2 07,50 8 ООО При р = = 5 кгс/см: 50 1,48 6,34 6,3 101,5 9 150 40 1,24 1,45 6,10 6,0 97,5 10 300 25 1,36 5,15 5,2 82,5 11 600 Примечания: 1 — данные по Л. А. Глейзеру, 2 — данные по

на количество одновременно работающих зерен на пло­щади, контакта. Г. В. Бокучава, А. А. Маталин и Л. В. Худобин в своих исследованиях показали, что п процессе работы круга на зернах появляются площадки износа, которые приводят постепенно к увеличению ко­личества работающих зерен. Нами также наблюдался интенсивный рост площадок износа по мере затупления зерен круга. В связи с этим была предпринята попытка шізуальпого исследования рабочей поверхности круга в процессе его работы и затупления.

Шлифовальный круг ПП 250X10X75 Э925С1К.5 уста­навливали на плоскошлифовальном станке, заправляли методом обкатки абразивным кругом ПП 80x20x20 КЧ125ВТ1К на режимах: три прохода с глубиной 0,1 мм и два прохода без подачи. После этого кругом шлифо­валась сталь У10А (HRC 47—55) с х, фод = 1 м/мин, 2 мм/дв. ход, t 0,02 мм. Исследовали рабочую поверхность острого круга (t — 0 мин) после 15, 40 и 80 мин работы. Следов засаливания на рабочей поверх­ности круга не наблюдалось, однако даже невооруженным

Таблица 7

кругов различной зернистости ІССТОЯ — ■ между ‘рнами круге 1 II мм Количество рисок, наноси­мых на деталь 1 см2 поверх­ности круга п0 Среднее расстояние между режу­щими зернами на рабочей поверхности круга /0 в мм Длина развертки круга за время поворота детали на длину дуги контакта / в мм Количество рисок, наноси­мых разверткой круга на длину дуги контакта п 1 і 2 2 1 2 і 2 0,82 17,55 33 0,1 180 245 590 0,52 22,3 40 4,35 140 174 312 700 0,41 25,2 47 3,4 170 354 805 0,82 23,8 44 5,9 208 416 905 0,52 28,3 49,5 4,2 175 203 495 1000 0,41 34,2 58 3,3 190 600 1100 I . Г. Редько.

глазом видно появление и увеличение с течением времени работы площадок износа.

Рабочая поверхность показана на рис. 38, б. Этот круг находился в работе в течение 40 мин. На поверхности круга видны блестящие бесформенные пятна площадки износа. Для подсчета количества зерен, которые могли

Рис. 38. а — общий вид установки для микроскопического исследова­ния рабочей поверхности круга; б — площадки износа зерен круга Э925С1К5 после 40 мин работы

срезать стружку толщиной а ^ 0,005 мм, использовали кварцевое стекло. На это стекло помещали лист алюми­ниевой фольги толщиной 0,005 мм и по ней прокатывали острый и затупленные круги после 15, 40 и 80 мин работы. На фольге с отпечатками зерен отмеряли расстояние 120 мм (приблизительно равное длине развертки круга для Ру = 2 кгс/см, см. табл. 7), и на этом участке произво­дили подсчет отпечатков-зерен. Для этого фольгу поме­щали на стол микроскопа с проектором (часовой проектор типа ЧП) и при увеличении в 10 раз фотографировали с экрана проектора контактным способом на фотопластинку. Затем на фотоснимках вдоль цилиндрической поверхности круга были проведены параллельные прямые линии 122

(иглой) с интервалом в 1 мм. Эти прямые соответствовали 0,1 мм на круге, т. е. диаметру термопары (по данным С. Г. Редько). Вдоль параллельных прямых линий было подсчитано количество встреч. Параллельных линий было проведено 100 (т. е. на ширине 1 см поверхности круга), /(энные исследования приведены в табл. 8.

На длине ленты 400 мм (примерно 1/3 развертки круга при /, = 120 мм, а с учетом увеличения 10Х — LK =

1200 мм) по каждой линии (из средних данных по 100 линиям) получено: для ( = 0 мин — 10,6 отпечатков; для 15 мин — 17; для 40 мин — 23 и для 80 мин — 30. Часть отпечатков могла получиться только от связки (порядка 25%, что составляет объем связки). Количество встреч площадок по линиям характеризует условную об­щую площадь, которую занимают площадки. Количество встреч с 10 (для t = 0 мин) увеличилось до 17 (для t = = 15 мин), т. е. в 1,7 раза, и до 30 (для 80 мин работы), т. е. в 3 раза. Следовательно, количество работающих зерен на периферии круга может значительно возрасти в процессе затупления круга. Об этом же свидетельствует увеличение количества импульсов, полученных при за­туплении круга по данным С. Г. Редько.

Эти данные свидетельствуют, что площадки износа быстро растут в первые минуты работы круга, затем этот процесс несколько замедляется. Рост площадок сопровож­дается также увеличением их количества. Оценку обра­батываемости сталей шлифованием, очевидно, следует производить с учетом затупления зерен круга, так как за период стойкости круг работает в основном притуплен­ными зернами. Обычно исследователи принимают в ка­честве режущей части зерна сфероид с радиусом р

0,028ч-0,044 мм.

В исследованиях Г. В. Бокучавы и Л. В. Худобина [64 ] показано, что рабочие поверхности зерен круга представ­ляют собой неровные, имеющие микросколы площадки.

В исследованиях работ’А. А. Маталина [35] показано, что закрашенная краплаком рабочая поверхность круга после прижима его с заданной нормальной силой к не­подвижной детали дает средний размер диаметра пятна касания от 0,153 до 0,175 мм (для зернистости круга 40) и даже более — до 0,25 мм. Совершенно определенно на наличие площадок на вершинах зерен круга (даже нера­ботавшего) указывается в работах В. Д. Сильвестрова и С. А. Попова.

Таблица 8

Изменение площадок затупления зерен от продолжительности
работы круга

Время работы круга в мин t =0 3^ и JZ • — — >  <  л 9 Ч * Г с л ІіСТрСЧ Л о* и 1 * О 9 5 с. — — * о w а 1 13 26 16 51 10 76 8 | 101 9 2 11 27 15 52 10 77 12 102 10 3 9 28 12 53 15 78 12 103 13 4 9 29 15 54 13 79 11 104 10 5 13 30 14 55 12 80 11 105 8 6 13 31 11 56 12 81 13 106 11 7 11 32 12 57 14 82 12 107 8 8 13 33 12 58 13 83 11 108 12 9 8 34 11 59 12 84 13 109 13 10 11 35 18 60 9 85 13 НО 13 11 13 36 12 61 14 86 12 111 12 12 12 37 8 62 12 87 10 112 11 13 11 38 8 63 16 88 10 113 12 14 13 39 12 64 13 89 8 114 9 15 10 40 16 65 9 90 12 115 12 16 9 41 15 66 10 91 11 116 11 17 8 42 10 67 10 92 10 117 10 18 9 43 8 68 9 93 10 118 14 19 8 44 10 69 10 94 13 119 15 20 9 45 8 70 9 95 12 120 16 21 10 46 9 71 8 96 10 22 9 47 4 72 7 97 12 23 15 48 8 73 8 98 9 24 11 49 9 74 7 99 12 25 16 50 12 75 8 100 12 Среднее количество отпечатков на длине развертки круга 40 мм

10,6

Продолжение табл. 8 Время работы круга в мин І = 15 І = 40 £ If У п <  Число встреч — Г X ~ it У а й Число встреч <  Чи — ло встреч Число встреч і 16 26 17 51 18 76 18 1 12 26 25 2 18 27 16 52 20 77 19 2 13 27 23 3 19 28 17 53 21 78 20 3 17 28 27 4 15 29 18 54 18 79 20 4 10 29 24 5 16 30 17 55 17 80 19 5 17 30 20 6 17 31 17 56 18 81 20 6 22 31 20 7 15 32 18 57 19 82 20 7 26 32 22 8 17 33 19 58 20 83 21 8 26 33 23 9 18 34 20 59 21 84 18 9 24 34 21 10 20 35 18 60 19 85 19 10 22 35 22 11 21 36 20 61 19 86 17 11. 25 36 28 12 20 37 22 62 19 87 19 12 22 37 25 13 21 38 20 63 19 88 17 13 24 38 24 14 18 39 21 64 19 89 17 14 25 39 23 15 19 40 21 65 18 90 19 15 25 40 25 16 18 41 20 66 16 91 17 16 26 41 25 17 18 42 19 67 16 92 16 17 25 42 26 18 20 43 18 68 15 93 18 18 22 43 23 19 19 44 17 69 19 94 17 19 25 44 24 20 20 45 16 70 20 95 16 20 26 45 25 21 18 46 19 71 15 96 15 21 23 46 23 22 21 47 18 72 19 97 17 22 24 47 23 23 18 48 17 73 20 98 15 23 25 24 18 49 16 74 19 99 17 24 22 25 19 50 19 75 200 100 19 25 20 Среднее количество отпечатков на длине развертки круга 40 мм

Продолжение табл. 8 Время работы круга в мин I = 80 £ Число встреч £ Число встреч £ Число встреч £ Число встреч £ Число встреч 1 34 26 34 51 35 76 29 101 25 2 35 27 33 52 33 77 28 102 24 3 34 28 33 53 32 78 30 103 22 4 35 29 34 54 30 79 32 104 21 5 35 30 36 55 31 80 31 105 20 6 33 31 32 56 30 81 30 106 23 7 36 32 34 57 32 82 30 107 24 8 34 33 34 58 30 83 28 108 22 9 32 34 35 59 32 84 27 109 22 10 34 35 34 60 30 85 28 ПО 21 11 31 36 35 61 32 86 29 111 20 12 30 37 36 62 33 87 29 112 21 13 34 38 36 63 30 88 28 14 33 39 35 64 32 89 27 15 35 40 34 65 31 90 26 16 32 41 35 66 31 91 25 17 34 42 33 67 30 92 25 18 34 43 34 68 31 93 26 19 31 44 32 69 30 94 25 20 31 45 35 70 30 95 24 21 33 46 36 71 29 96 25 22 33 47 33 72 31 97 24 23 36 48 34 73 29 98 22 24 35 49 36 74 30 99 22 25 36 50 36 75 30 100 23 Среднее количество отпечатков на длине развертки круга 40 мм

В связи с этим рекомендуется более правильным моде­лировать рабочие части режущих зерен круга не в виде с<[)ёроидов, а в виде площадок затупления, которые, ве­роятно, могут иметь и сфероидальный вид (вследствие преимущественного износа кромок зерна по сравнению с сердцевиной), но очень большого радиуса, гораздо большего, чем обычно приводится в исследованиях. Кроме того, в результате беспорядочного расположения зерен и круге часть из них может быть сориентирована плоскими гранями, а не вершинами и ребрами (рис. 39). В связи с этим в исследовании принята форма режущей части зерен в виде плоского сечения (в направлении скорости круга) поперечника бесформенной площадки затуплен-

ного зерна. Длину площадки затупления для кругов зер­нистости 25, 40 и 50 принимаем /3 = 0,1 мм, однако для крупного зерна ее можно принять больше, исходя из

условий прочного удержания зерна в связке ^/3 =

зерна^ , т. е. для зернистости 25 13 яа 0,1, для зернистости

40 — /3 0,15, для зернистости 50 — I, 0,2 мм. Вели­

чина затупления 0,1 мм является минимальной, характер­ной для первых 10 мин работы круга (без самозатачивания или с частичным самозатачиванием). Если ее сравнивать со средними размерами зерен, то для зернистости 25 это */3 диаметра, для зернистости 40 — V4 и для зернистости 50 — 1/5. Передний угол (—45°) принят по осредненным данным ряда исследователей [9, 64].

По данным табл. 7 с учетом принятой формы режущей части абразивного зерна построим масштабную модель — схему взаимодействия совокупности зерен круга с по­верхностью детали в зоне контакта. Для построения мо­дели-схемы имеются исходные данные в виде расчетного количества рисок, наносимых разверткой круга на длину дуги контакта шириной в 1 см и количества тепловых импульсов. Для построения используем те и другие дан­ные. Прежде чем приступать к построению, сделаем ряд

допущений: зерна на рабочей поверхности круга распо­лагаются равномерно как по его ширине, так и по ци­линдрической части; тепловой импульс возникает при любом касании зерна площади термопары, т. е. не только от зерна, проходящего через центр термопары, но и от зерен, риски которых частично перекрывают поверхность термопары; исходная поверхность, подвергающаяся шли­фованию, является идеально гладкой, что, конечно, не со­ответствует действительности, однако, учитывая, с одной стороны, множественность контактов абразивных зерен с поверхностью детали, а с другой, равновероятное влия­ние реальной поверхности как в сторону увеличения глу­бины и длины среза, так и в сторону уменьшения их, можно допустить такую чисто геометрическую условность, которая не может существенно исказить картину суммар­ного действия всей массы абразивных зерен.

Распределение рисок установленной величины /3

^терм ‘ 0,1 мм, глубины а (из построения) и частоты п

(табл. 7) по площади контакта круга с деталью произве­дено исходя из совпадения следующих теоретических и экспериментальных данных. С одной стороны, на ширине (вдоль образующих круга и детали) контакта в 1 см и расчетной длине дуги контакта, равной в среднем (для условий табл. 7) 1,20 мм, должно разместиться п рисок (по Л. А. Глейзеру, табл. 8). С другой стороны, при про­хождении термопары диаметром d 0,1 мм через длину дуги контакта L 1,20 мм она должна зафиксировать і тепловых импульсов в соответствии с данными табл. 7.

На плоской поверхности цилиндрической развертки детали выделим ограниченный участок площади контакта шириной в 1 мм (рис. 40, а) высотой 1,0 мм, равной длине дуги (правильнее хорды) контакта. На этом участке сог­ласно величине п должно разместиться щ рисок. В то лее

время участок поверхности диаметром 0,1 (равный диа­метру термопары) при прохождении длины дуги контакта по ходу вращения детали (снизу вверх) должен испытать действие і тепловых импульсов. Условно располагаем риски (рис. 40, а) в шахматном порядке правильными горизонтальными рядами, сдвинутыми на определенный шаг в вертикальном направлении. Реально риски могут быть сдвинуты по ширине и длине относительно друг друга в каждый момент времени на произвольные расстоя­ния, но за некоторый период времени можно ожидать 128

их среднего расположения и перекрытия по длине и ши­рине. Исходя из этих условий на выделенную площадь зоны контакта (1 X 1 мм) для Ру = 2 кгс/см и зернистости

Рис. 40. Идеализированная мас-
штабная схема взаимодействия
совокупности зерен круга с де-
талью при Ру = 2 кгс/см:

а — вероятное теоретическое наложе — ние следов расчетного количества вер­шин зерен на площадь контакта шири­ной в 1 мм; б — схема продольного сечения среза; в — вид в плане на от­дельный срез; г — наложение рисок в зоне контакта

круга 40 приходится ^ 32 зерна (п — 312 из табл. 8),

что и показано на рис. 40, а в виде плоских следов от вер­шин зерен с площадками износа порядка 0,1 мм.

На рис. 40, б приведено продольное сечение АА среза и зоны контакта (рис. 40, г) с учетом углубления зерен (принятой геометрии) в металл детали с расчетной длиной
дуги контакта /, = 1 мм. Возможная форма среза от единичного зерна показана на рис. 40, в. На рис. 40, г представлена в плане зона контакта детали, причем тол­стыми линиями обведены риски, наносимые в рассматри­ваемый момент времени, а тонкими линиями обозначены ранее образовавшиеся риски. Эта схема является идеали­зированной картиной наложения рисок в зоне контакта, построенной по расчетным значениям количества рисок п (табл. 7). Однако, если представить прохождение термо­пары в 0,1 мм через зону контакта вместе с вращением детали (см. рис. 40, г, где термопара обозначена пункти­ром), то на своем пути до выхода из зоны контакта она до 8 раз может испытать тепловое воздействие зерен, риски от которых перекрываются и касаются термопары. По данным С. Г. Редько, для принятых условий построе­ния схемы количество импульсов і = 7.

Таким образом, идеализированная масштабная схема — модель взаимодействия зерен круга с деталью, выпол­ненная с использованием теоретических данных Л. А. Глей­зера, дает хорошее совпадение с количеством импульсов, экспериментально полученным С. Г. Редько.

Аналогично выполнено построение, приведенное на рис. 41 для шлифования с Ру — 5 кгс/см, /,к 1,24 мм

и п = 40 зерен (п 416 из табл. 7). Для этого примера

обработки в связи с увеличением Ру и L возрастает общее количество рисок в зоне контакта, и количество тепловых импульсов из построения (рис. 41) получается равным 10, а из табл. 7 і — 9.

Из построений также видно, что вращение детали удли­няет риску в результате граненой обработанной поверх­ности, образовавшейся в связи с прерывистым характером резания отдельными зернами. Кроме того, происходит уширение реза до величины Ь, а наличие выпучивания металла (на схемах не показано) приводит как к удлине­нию, так и к уширению риски до размеров: по длине рав­ных я«3/4 1, и по ширине до b Ы (из масштабного построения, показанного на рис. 40 и 41, где t—- геоме­трическая глубина шлифования). Из рис. 40 и 41 следует,

что ашах /, аср я* ат„, где иср — осредненная

толщина среза по всей его длине. Следовательно,

Рис. 41. Идеализированная мас­штабная схема взаимодействия совокупности зерен’круга с деталью при Ру = 5 кгс/см (а, б, в, г — то же, что и на рис. 40)

При любом хаотичном расположении на периферии круга большого количества зерен с разными площадками, величины и формы полученных срезов, отражают при аналогичных масштабных построениях среднестатисти­ческие значения, около которых колеблются реальные значения этих величин. Если на круге имеется место, где 9* 131

зерна расположены более близко, чем на приведенных масштабных схемах, то они дадут несколько более корот­ких и более перекрытых по ширине рисок, но после уве­личенного промежутка между зернами (что встречается при правильном определении в модели средних величин) будут нанесены более длинные и широкие срезы.

Для построения тепловых расчетных схем и выполне­ния последующих конкретных расчетов температурных полей и напряжений необходимо зафиксировать вероят­ный диапазон ряда средних величин, полученных из построения масштабной схемы механизма нанесения ри­сок совокупностью зерен круга на поверхности обраба­тываемой детали. Средние величины, принятые для даль­нейших расчетов и исследований, составляют: тепловые импульсы 8—20, толщина срезов аср «=; 5 мкм, площадки затупления зерен — около 0,1 мм, передний угол зерна около — 45°.