ТЕХНОЛОГИЯ АЛМАЗНОЙ ОБРАБОТКИ И ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ АЛМАЗНОЕ ШЛИФОВАНИЕ

В гл. I и V указывалось на основные преимущества, которые имеет алмазная обработка. Для инструмента, штампов и фильер эти преимущества прежде всего ска­зываются в надежности их работы и износостойкости.

Рациональное использование алмазной обработки опре­деляется рядом факторов, к основным из которых от­носятся:

1) выбор и подготовка оборудования (см. гл. III);

2) выбор условий и режимов обработки (см. гл. IV);

3) подготовка изделий для обработки их алмазными инструментами;

4) выбор оптимальной технологической схемы обра­ботки;

5) соблюдение некоторых специфических для алмазной обработки особенностей.

13. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ДЕТАЛЯМ,

И ВАРИАНТЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СПОСОБОВ ОБРАБОТКИ

В зависимости от типа и размера деталей, а также ма­териала, из которого они изготовлены, технологических и конструктивных особенностей детали требования к ме­тодам алмазной обработки различны.

В случаях шлифования деталей с напаянным твердым сплавом они должны отвечать следующим основным усло­виям:

1) пластины твердого сплава должны выступать над корпусом, к которому они припаиваются, в среднем до 1 мм;

2) алмазный круг должен иметь выход с пластин твер­дого сплава на державку таким образом, чтобы он не за­девал ее при обработке, так как в противном случае круг засаливается и процесс обработки прекращается;.

3) припайка твердого сплава к державке должна осу­ществляться так, чтобы на поверхности не было следов припоя;

4) если в деталях имеется припой и пластины «утоп­лены» в корпусе державки, то перед алмазной обработкой припой необходимо предварительно шлифовать кругами из карбида кремния.

5) окончательное шлифование и доводку (особенно до­водку твердосплавных деталей) необходимо осуществлять только по рабочим поверхностям, причем они должны быть минимальными.

Несколько отличные условия должны быть при обра­ботке монолитных твердосплавных и стальных деталей, которые в основном сводятся к следующему:

1) основные геометрические параметры деталей должны быть выполнены на предыдущих операциях (твердосплав­ных — при спекании, стальных — при абразивной обра­ботке) ;

2) твердосплавные детали не должны иметь заусенцев, раковин, и других дефектов, а детали из быстрорежущей стали — прижогов;

3) детали, подвергающиеся алмазной обработке, должны иметь минимальные припуски: под черновое шлифование не более. 0,5—0,8 мм, под чистовое шлифование не более 0,3—0,4 мм, под доводку не более 0,1 мм.

В каждом отдельном случае требования к изделию в связи с его алмазной обработкой могут быть более жест­кими.

В соответствии с типоразмерами деталей и предъяв­ляемыми к ним требованиями выбирается тот или иной технологический способ обработки.

На схеме 2 приведены варианты технологических спо­собов обработки и восстановления твердосплавных деталей штампов. Ввиду ряда специфических особенностей этого вида инструмента (сложность контура, глухие углубления и отверстия и т. д.) технология его обработки довольно сложна.

При обработке деталей штампов ранее пользовались основным способом 2 или его разновидностью — спосо­бом/. Эти способы основаны на применении абразивных порошков (при ультразвуковой обработке) и электро­искрового метода (при предварительной обработке про­филя). Однако эти способы обработки, а также способ. 5 78

ТЕХНОЛОГИЯ АЛМАЗНОЙ ОБРАБОТКИ И ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ

Схема 2. Варианты технологических способов обработки и восстановления деталей штампов. •

 

малопроизводительны и не обеспечивают необходимой точ­ности и шероховатости поверхности.

С применением в промышленности алмазов были раз­работаны новые способы обработки различных машино­строительных изделий (прессформ, фильер и т. д.).

Способ 3 основан на использовании алмазных кругов для плоского и круглого шлифования, а также для оконча­тельной обработки профиля. Предварительная обработка > профиля по этому способу осуществляется электроискро­вым методом.

Более совершенными способами являются способ 6, основанный на применении только алмазного инструмента, и комбинированный способ 4, по которому предваритель­ная обработка профиля осуществляется электроискровым методом, а окончательная — алмазным.

Однако приведенные способы обработки являются мно­гооперационными, и их следует упрощать. Одновременно с ними в промышленность внедряется способ 7, преду­сматривающий две операции: алмазное шлифование и ал­мазное профилирование.

Как показали практика и расчеты, способы обработки, связанные с применением алмазов, уменьшают себестои­мость выпускаемых изделий и обеспечивают им необхо­димые шероховатость и точность обработки.

В приложениях 1—4 приведены типовые технологи­ческие процессы обработки штампов и фильер алмазными инструментами.

ТЕХНОЛОГИЯ АЛМАЗНОЙ ОБРАБОТКИ И ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ
0 votes, 0.00 avg. rating (0% score)

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *