В гл. I и V указывалось на основные преимущества, которые имеет алмазная обработка. Для инструмента, штампов и фильер эти преимущества прежде всего сказываются в надежности их работы и износостойкости.
Рациональное использование алмазной обработки определяется рядом факторов, к основным из которых относятся:
1) выбор и подготовка оборудования (см. гл. III);
2) выбор условий и режимов обработки (см. гл. IV);
3) подготовка изделий для обработки их алмазными инструментами;
4) выбор оптимальной технологической схемы обработки;
5) соблюдение некоторых специфических для алмазной обработки особенностей.
13. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ДЕТАЛЯМ,
И ВАРИАНТЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СПОСОБОВ ОБРАБОТКИ
В зависимости от типа и размера деталей, а также материала, из которого они изготовлены, технологических и конструктивных особенностей детали требования к методам алмазной обработки различны.
В случаях шлифования деталей с напаянным твердым сплавом они должны отвечать следующим основным условиям:
1) пластины твердого сплава должны выступать над корпусом, к которому они припаиваются, в среднем до 1 мм;
2) алмазный круг должен иметь выход с пластин твердого сплава на державку таким образом, чтобы он не задевал ее при обработке, так как в противном случае круг засаливается и процесс обработки прекращается;.
3) припайка твердого сплава к державке должна осуществляться так, чтобы на поверхности не было следов припоя;
4) если в деталях имеется припой и пластины «утоплены» в корпусе державки, то перед алмазной обработкой припой необходимо предварительно шлифовать кругами из карбида кремния.
5) окончательное шлифование и доводку (особенно доводку твердосплавных деталей) необходимо осуществлять только по рабочим поверхностям, причем они должны быть минимальными.
Несколько отличные условия должны быть при обработке монолитных твердосплавных и стальных деталей, которые в основном сводятся к следующему:
1) основные геометрические параметры деталей должны быть выполнены на предыдущих операциях (твердосплавных — при спекании, стальных — при абразивной обработке) ;
2) твердосплавные детали не должны иметь заусенцев, раковин, и других дефектов, а детали из быстрорежущей стали — прижогов;
3) детали, подвергающиеся алмазной обработке, должны иметь минимальные припуски: под черновое шлифование не более. 0,5—0,8 мм, под чистовое шлифование не более 0,3—0,4 мм, под доводку не более 0,1 мм.
В каждом отдельном случае требования к изделию в связи с его алмазной обработкой могут быть более жесткими.
В соответствии с типоразмерами деталей и предъявляемыми к ним требованиями выбирается тот или иной технологический способ обработки.
На схеме 2 приведены варианты технологических способов обработки и восстановления твердосплавных деталей штампов. Ввиду ряда специфических особенностей этого вида инструмента (сложность контура, глухие углубления и отверстия и т. д.) технология его обработки довольно сложна.
При обработке деталей штампов ранее пользовались основным способом 2 или его разновидностью — способом/. Эти способы основаны на применении абразивных порошков (при ультразвуковой обработке) и электроискрового метода (при предварительной обработке профиля). Однако эти способы обработки, а также способ. 5 78
|
малопроизводительны и не обеспечивают необходимой точности и шероховатости поверхности.
С применением в промышленности алмазов были разработаны новые способы обработки различных машиностроительных изделий (прессформ, фильер и т. д.).
Способ 3 основан на использовании алмазных кругов для плоского и круглого шлифования, а также для окончательной обработки профиля. Предварительная обработка > профиля по этому способу осуществляется электроискровым методом.
Более совершенными способами являются способ 6, основанный на применении только алмазного инструмента, и комбинированный способ 4, по которому предварительная обработка профиля осуществляется электроискровым методом, а окончательная — алмазным.
Однако приведенные способы обработки являются многооперационными, и их следует упрощать. Одновременно с ними в промышленность внедряется способ 7, предусматривающий две операции: алмазное шлифование и алмазное профилирование.
Как показали практика и расчеты, способы обработки, связанные с применением алмазов, уменьшают себестоимость выпускаемых изделий и обеспечивают им необходимые шероховатость и точность обработки.
В приложениях 1—4 приведены типовые технологические процессы обработки штампов и фильер алмазными инструментами.