Обточку и профилирование полировальных кругов можно производить вручную или на станке. Ручная обработка осуществляется ножом. Так как этот способ обработки требует высокой квалификации рабочего и небезопасен, то применять его не рекомендуется.
Механическое профилирование осуществляется на специальном станке при помощи шлифовального круга зернистостью 36—60 открытой структуры. Режущий шлифовальный круг имеет профиль, обратный профилю обрабатываемого круга. При обработке круги приводятся во вращение навстречу друг другу, и по мере сближения шлифовальный круг снимает все неровности с текстильного или фетрового полировального круга, придавая ему требующуюся форму. Для устранения образующейся при обработке обильной пыли круги заключены в специальный пылезащитный кожух, сообщающийся с мощным вентилятором.
Обточенные и профилированные круги подвергают балансировке, заключающейся в уравновешивании круга, установленного с оправкой на-вращающихся опорах или на неподвижных строго горизонтальных и параллельных валиках.
 |
 |
 |
Балансировку круга производят следующим образом. Насаженный па оправку круг помещают па четырех свободно вращающихся роликах или двух неподвижных валиках. Поворачивая круг, устанавливают его в различные положения. Более тяжелая часть под действием силы тяжести стремится вниз и приводит во вращение круг. Отмечают более тяжелые и легкие части круга
и затем уравновешивают его, срезая утолщения на более тяжелой части круга или добавляя груз на более легкой стороне у отверстия со стороны торца круга. Отбалансированный круг при любом положении не будет поворачиваться на роликах или валиках.
Рабочую поверхность отбалансированного круга смазывают мездровым клеем, казеином, жидким стеклом или другим составом и немедленно производят накатку абразивным зерном, которое находится в специальных желобах. Эту операцию можно производить вручную, прокатывая круг по желобу с абразивным зерном, или на станках, где перемещение круга при накатке осуществляется механически.
Каждый круг за время прокатки должен совершать не менее чем два полных оборота вокруг своей оси. Это обеспечивает равномерное покрытие рабочей поверхности круга абразивными зернами. Для получения кругов высокого качества абразивное зерно подогревают до температуры 40—45°. Большое значение имеет и давление накатки. Чем оно выше, тем глубже проникают абразивные зерна в накатываемый круг и прочнее закрепляются на его рабочей поверхности.
Накатка может быть однослойная и многослойная. При изготовлении новых кругов жидкое стекло или клей наносят несколько раз в качестве грунтовки, после чего производят накатку. На бумажные круги абразивное зерно накатывают при помощи силиката. Из различных видов мездрового клея (плиточный, дробленый, порошкообразный и др.) для накатки абразивного зерна лучше применять плиточный клей, причем плитки предварительно погружают на 10—12 час. в холодную воду. Количество клея и воды берется в определенной зависимости от зернистости абразива (табл. 2). Чрезмерное смачивание плиток, а также повышение температуры воды ухудшают связующую и цементирующую способность клея. Достаточно смоченный и хорошо перемешанный клей нагревают до температуры 60—70° в электрических или паровых клееварках. После нагрева клей готов к употреблению.
Обычно накатка производится в два приема. Вначале наносится слой клея, а затем слой зерна. Но иногда накатку производят абразивной массой, которая состоит из смешанных и проваренных вместе абразивных зерен и клея. Соотношение зерна и клея в массе берется в зависимости от требуемой жесткости полировального круга. Для жестких кругов берется 6—7 весовых частей зерна на 3—4 весовые части клея. Для эластичных кругов соотношение обратное: 3—4 весовые части зерна на 6—7 весовых частей клея. Часто применяют трехкратную накатку: первый слой накатывают массой с соотношением зерна и клея 4 : 6; второй слой — 5:5; третий — 6:4. Примерные нормы расхода зерна и клея при накатке полировальных кругов приведены в табл. 3.
Накатанные круги сушат в естественных (в помещении) или в искусственных условиях (в сушильном шкафу). Лучшую стой-
 |
|
 |
 |
кость имеют круги, изготовленные в условиях естественной сушки, особенно если в помещении имеется приточно-вытяжная вентиляция. Наилучшие условия сушки: температура 27—30° при 50% относительной влажности. Сушильные шкафы для искусственной сушки различны по конструкции. Наиболее совершенны шкафы калориферного типа с регулируемыми режимами сушки. Высушенные в шкафу круги после их выгрузки выдерживают в помещении до полного остывания.