В результате внедрения постоянной технологии изготовления профильных инструментов путем шлифования на Горьковском автозаводе удалось создать методику нормирования этого вида обработки. Наличие такой методики позволяет свести к минимуму разногласия в определении трудоемкости изготовления шаблонов и других профильных инструментов и дает возможность составлять сметнотехническую калькуляцию при определении объема предстоящих работ.
В основу методики нормирования положена обработка шаблонов из листовой углеродистой стали У10А толщиной 2—3 мм, имеющей твердость Рс =58—62. При разработке норм времени на шлифование одной поверхности профиля шаблона учитываются следующие факторы;
а) длина профильной части шаблона;
б) геометрическая характеристика профиля;
в) характеристика сопряжения отдельных участков профиля;
г) повторяемость аналогичных участков профиля с одинаковыми размерами.
При оценке геометрической характеристики профиля в нем выделяются следующие типичные участки (см. табл. 2):
1) прямые, расположенные в горизонтальной или вертикальной плоскостях,
2) прямые, пересекающиеся под острым или тупым углом.
3) вогнутые или выпуклые дуги.
Для определения характера сопряжения участков профиля служит таблица 2.
При сопряжении данного участка с двумя разнообразными участками норма времени устанавливается по более сложному сопряжению. Так, например, если наклонная прямая сопрягается с одной стороны с наклонной прямой, а с другой — с вогнутой дугой (А на фиг. 253), то норма времени на обра-
Таблица
ХАРАКТЕРИСТИКА СОПРЯЖЕНИЯ УЧАСТКОВ ПРОФИЛЯ
ботк наклонной прямой устанавливается, исходя из ее сопряжения с вогнутой дугой; если вогнутая или выпуклая дуга сопрягается с одной стороны с вогнутой или выпуклой дугой, а с
другой — с горизонтальной, вертикальной или наклонной прямой (Б и В на фиг. 253), то норма времени устанавливается, исходя из взаимного сопряжения вогнутых или выпуклых дуг.
Нормы времени на обработку отдельных участков профиля с учетом характера их сопряжения приводятся в таблице 3.
Таблица 3