Для ознакомления с методами работы А. М. Грошихина рассмотрим операцию шлифования фасонных призматических резцов, предназначенных для обработки деталей на токарных автоматах (фиг. 207).
Прежде чем приступить к шлифованию резцов, необходимо проверить поверхность магнитной плиты и устранить имеющиеся забоины или выработку. С этой целью в случае необходимости поверхность магнитной плиты прошлифовывается на верность; одновременно на верность прошлифовывается продольный упор, привернутый к магнитной плите.
Сначала шлифуются четыре стороны резцов в размер, строго под прямыми углами, затем кругом, заправленным под углам о, поочередно шлифуются две стороны «ласточкина хвоста», который является базой для закрепления резцов в державке при работе на токарных автоматах.
При шлифовании профиля вдоль магнитной плиты укладывается от 6 до 8 резцов; они плотно прижимаются к продольному упору плиты, который является базой для установки.
Приступая к шлифованию профиля, необходимо продумать количество и последовательность переходов. У резца, показанного на фиг. 207, профиль шлифуется за три перехода. При шлифовании первого участка профиля шлифовальный круг заправляется на верность по периферии, затем с помощью угловой призмы * заправляется наклонный участок под углом а; гори-
Фиг. 207. Фасонный призматический резец |
зонтальный участок измеряется масштабной линейкой,
так как он имеет свободный выход на второй участок профиля. В процессе шлифования профиль первого участка периодически проверяется по шаблону, а высота Н, измеряется микрометром.
Профиль круга для шлифования второго участка резца заправляется следующим образом. С помощью приспособления (фиг. 22) заправляется дуга с радиусом R, затем с учетом размера h — периферия круга, и после этого—с помощью угловой призмы — заправляется прямая под углом у. При заправке этой прямой должен быть выдержан размер А^Вг, равный длине горизонтального участка профиля за вычетом 2—2,5 мм. Это необходимо для того, чтобы круг не врезался в соседние участки профиля; требуемая длина горизонтального участка на резце получается путем «разгона» круга в обе стороны
При шлифовании второго участка профиля резца необходимо обеспечить плавное сопряжение дуги с первым участком, ширину и глубину выемки. Два первых элемента проверяются посредством шаблона, а последний — по высоте Я;, которая
измеряется микрометром. Для облегчения такой проверки желательно иметь отдельные шаблоны на каждый участок профиля резца.
Теперь переходим к заправке круга для шлифования третьего участка профиля резца. Начинаем с дуги радиуса R,, которую заправляем с помощью приспособления (фиг. 22).
Получив дугу на необходимой длине, не нарушая положения стола станка и приспособления, устанавливаем каретку 2 на 0В и путем поперечной подачи стола станка заправляем круг по периферии. Заправка прямой под углом р производится посредством угловой призмы. Длина горизонтального участка Л3В3 на круге должна быть на 2—2,5 мм меньше, чем требуется для резца.
Шлифование последнего участка резца является особенно ответственной операцией, так как точность ее выполнения определяет правильность всего профиля резца. Шаблон должен прилегать по всему профилю резца с наименьшим просветом одинаковой ширины.
Перемещение резцов относительно шлифовального круга при переходе от первого к последующим участкам производится посредством винта поперечной подачи стола станка.
Правильность заправки профиля шлифовального круга для каждого из трех переходов проверяется обычным способом: на куске листовой стали вырезается выемка и ее профиль контролируется с помощью шаблона (на просвет) проекционного аппарата или на инструментальном микроскопе.
Профиль резцов следует шлифовать в два приема: первый (предварительное шлифование) — крутами на керамической связке зернистостью 46, твердостью СМі—СМг, а второй (окончательное шлифование) — кругами’ зернистостью 80, твердостью CMj—СМг — Это обеспечивает чистоту поверхности по
9- му классу и четкое сопряжение отдельных участков профиля.
В процессе шлифования рекомендуется проверять профиль отдельных участков и полный профиль одного резца из партии на инструментальном микроскопе или на проекционном аппарате с увеличением профиля в 10—25 и более раз (в зависимости от размеров профиля на резцах.
После шлифования профиля резцы размагничиваются и передаются на технический контроль.