ДЕЛИТЕЛЬНЫЕ ДИСКИ

Делительные диски (фиг. 178) являются важнейшими частя­ми делительных приспособлений и решающим образом влияют на точность их работы.

Материал: ковкии чугун Пазы концентричны отверстию

При проверке индикатором с помощью цилиндрика допускаемое отклонение 0,005

Фиг. 178. Делительный диск.

С помощью делительных дисков шлифуются шлицевые калибры, эталонные шестерни, шеверы и другие изделия, у ко­торых должна быть обеспечена очень высокая точность распо­ложения зхбьев по шаг. Хотя, строго говоря, делительные диски не принадлежат к профильным ннстрх ментам, их изготов­ление относится к области лекальных работ и имеет ряд осо­бенностей. Технология изготовления делительных дисков пред­ставляет большой интерес, и поэтому ниже приводится описание практтіческого опыта, накопленного в этом вопросе инструмен­тальщиками автозавода.

Основными операциями при изготовлении делительных дис­ков являются:

1. Предварительная токарная обработка с припуском 2,0—

2,5 мм. Слесарная обработка — опиловка, зачистка литых по­верхностен и пескоструйная обработка.

2. Искхсственное старение (термическая обработка).

3. Окончательная токарная обработка с оставлением при­пуска 0,5—0,7 мм на шлифование посадочного (базового) отвер­стия (на фиг. 178— .>127,0 мм).

4. Шлифование посадочного отверстия с оставлением при­пуска 0.03—0,05 мм на доводку.

5. Доводка посадочного отверстия. Отверстие должно быть доведено очень тщательно, так как оно является базой при шлифовании диска и при его эксплуатации, а также при про­верке пазов по всем элементам.

6. Фрезерование пазов производится на горизонтально — расточном станке повышенной точности угловой фрезой, дели­тельный диск насаживается на специальную оправку.

7. Шлифование пазов. Эта операция определяет точность делительного диска и требхет особой тщательности.

Рассмотрим технологию шлифования пазов более подробно. Шлифование пазов на делительных дисках производится на плоскошлифовальном станке, который специально приспособлен для этой цели (фиг. 179). Станок смонтирован на листовой резине в особой комнате, хорошо изолированной от цеха; в ком нате поддерживается постоянная температура 20°.

Шпиндельная головка имеет жесткую конструкцию, это способствует предотвращению вибрации при шлифовании, ве­роятность которых усуг)бляется большим диаметром круга (300 мм). Привод шпинделя осуществляется непосредственно от электромотора. На столе станка слева установлена стойка (фиг. 180), в которую запрессованы три цилиндрика I—II—III; оси этих цилиндриков расположены в вершинах равнобедрен­ного треугольника. В стойке имеется отверстие d, центр кото­рого совпадает с осью приспособления, на котором закрепляется делительный диск.

С помощью цилиндриков I—II— III заправляются боковые стороны шлифовального гфуга под углами 15°. Прямоугольная

Фиг. 179. Станок для шлифования пазов на дели­тельных дисках.

планка 2, которой закреплена державка 4 с алмазом 5, накла­дывается на образующие цилиндриков II—III, и при ее про­дольном перемещении вручнхю производится заправка одной стороны’ круга (фиг. 180); затем планка 2 накладывается на образующие цилиндриков I—III и таким же образом заправ­ляется вторая сторона круга.

Справа на столе станка (фиг. 179) находится приспособле­ние, на оправке которого закрепляется шлпфхемын делительный диск. Для фиксации диска в определенном положении на приспособлении имеется механизм с фиксатором, который входит в одни из пазов и своим наконечником хнираегся в фаскх паза.

Шлифование пазов производится кругом зернистостью 120— 180, твердостью СМ2, заправленным под углами 30°.

І Іеобходимо обеспечить точность по шагу в пределах ±0.003

После этого заправочное приспособление помещается на маг­нитную плиту основанием вплотную к продольному упору, включается магнит и производится заправка дуги R = 50 мм. Затем приспособление настраивается для заправки дуги R = 10 мм (размер по микрометру 75 +10 = 85 мм) и произво­дится іаправка этой дуги.*

Заправленным кругом прошлнфонывается стальная пластин ка, ее профиль проверяется на микроскопе или на проекцион­ном аппарате, и после этого шлифуется кулачок.

Четвертый переход. Шлифование душ пгс радиусом R — 45 мм, оно производится тем же шлифовальным кругом, что и второй переход. Прежде чем приступить к шлифованию, необходимо определить угол, соответствующий дуге тс. Поворачивая на этот угол кулачок, установленный в делительном приспособлении, производим шлифование дуги R = 45 мм перифериен круга.

Проверка величины радиуса в процессе шлифования этой части профиля производится по индикатору, закрепленному па штаигенрейсмассе и установленному по эталонным плиткам.

После окончания шлифования штрихи, оставшиеся на рабо­чей поверхности кулачка, устраняются путем ручной доводки оселком. Профиль кулачка проверяется на оптической делитель­ной головке.

Фиг. 177. Цилиндрический копир со спиралью: /—копир; 2—оправка; 3— хомутик; /—планшайба; 5—шлифовальная головка.

Профильное шлифование находит широкое применение в ре­монтных службах механиков заводов машиностроения при изго­товлении различных деталей станков, требующих высокой точ­ности, чего невозможно достичь при ручном способе изготов­ления.

• Заправка аналогичного профиля (сопряжение выпуклой и вогнутой дуг) описывается ниже.

На фиг. 177 показан способ шлифования копира, применяе­мого на зубодолбежных станках в процессе нарезания зубьев на шестернях спирального зацепления.

Копиры изготавливаются нз чугуна. Раньше рабочая часть — спираль—обрабатывалась высококвалифицированными слесаря­ми методом опиловки и шабровки, на что затрачивалось очень много времени, и все же требуемая точность не достигалась.

Теперь, как показано на фиг. 177, спираль шлифуется на станках с соотпстствующим подбором шестерен, достигается требуемая точность и снижается трудоемкость в несколько раз, по сравнению с ручным способом обработки.

Направляющие копира изготавливаются стальные, закали­ваются на твердость R = 56 — 58 и — в закаленном виде анало­гично копиру шлифуются.

В результате обработки профильным шлифованием дости­гается высокая точность по спирали и хорошая прилегаемость копира к направляющим, а также резко увеличился срок службы.