ХОНИНГОВАНИЕ

Хонингование является чистовой абразивной алмазной опера­цией, посредством которой может быть достигнута высокая точ­ность обрабатываемой детали (1—2-го класса) и высокий класс чистоты поверхности. Вместе с тем хонингование является весьма производительным процессом и для обработки отверстий больших диаметров даже более производительным, чем чистовое растачи­вание.

Характерным отличием хонингования является большая пло­щадь контакта абразивного инструмента с обрабатываемой де­талью при очень малых скоростях резания и удельных давлениях по сравнению с процессами шлифования. Хонингование приме­няют для обработки наружных и главным образом внутренних поверхностей отверстий (диаметром от 5 до 1300 мм и длиной до 20 м), различных деталей машин, приборов и аппаратов из раз­личных металлов и сплавов, причем установлено, что растачива­ние больших отверстий менее производительно, чем хонингование. При хонинговании может быть достигнута более высокая точность 268

диаметра отверстия и меньшая овальность, бочкообразность И конусность, чем при внутреннем шлифовании. Хонингованием можно обрабатывать детали с очень тонкими стенками без их де­формации и с большей производительностью. При этом время, затрачиваемое на установку, не больше, чем при внутреннем шли­фовании, и имеется возможность удалять очень малый припуск (2—3 мк). При внутреннем шлифовании точность установки де­тали обычно не превышает ±5 ж и снять припуск менее 0,01 мм практически невозможно. Поэтому хонингование вытеснило пла­нетарное внутреннее шлифование. Процесс хонингования обеспе­чивает увеличение несущей по­верхности на 70—80%.

Процесс хонингования осу­ществляется на вертикальных или горизонтальных станках мелкозернистыми абразивными брусками, укрепленными в спе­циальной хонинговальной го­ловке. Головка, соединенная шарнирно со шпинделем станка, что обеспечивает ее точное само­центрирование, получает одно­временно вращательное и воз­вратно-поступательное движе­ние, а подача на глубину реза­ния осуществляется при одно­временном радиальном раздви — жении брусков. В процессе этих движений вся хонингуемая по­верхность покрывается мельчайшей сеткой следов абразивных зерен (рис. 76) и в результате этого уничтожаются неровности, созданные при предыдущих проходах, что и позволяет добиться высокого класса чистоты поверхности и точности. Поверхность, подготовленная под хонингование, может иметь шероховатость 10—30 мк. После хонингования достигается 10—12-й класс чистоты. Хонинговальные станки выпускаются вертикального и горизонтального типа для обработки отверстий длиной до 2 м и более (табл. 41). Эти станки имеют хонинговальные головки с пружинными или гидравлическими устройствами для равномер­ного разжимания брусков, а некоторые и устройства для автома­тического контроля процесса, а также устройства для непрерыв­ной очистки охлаждающей жидкости от шлама.

Конструкции хонинговальных головок для глухих и открытых отверстий, в которых корпус является жестким, показаны на рис. 77, а головка с разрезным корпусом, имеющая два шарнира, позволяющие ей хорошо самоустанавливаться в отверстиях, — на рис. 78. Применение головки конструкции Серяева обеспечи­вает повышение точности хонингуемого отверстия и позволяет

Продолжение табл. 38 Основные данные ОФ38А ЗБ833 ЗА84 ОФ50 ОС67 ОС66 383 383 386 ОФ251 3A83 3833М ОФ20 ОФ38 Расстояние от оси шпинделя до направляющих стани­ны (вылет) в мм…. 220 300 350 220 300 350 350 550 550 _ _ _ Расстояние от торца шпин­деля до поверхности стола в мм… 480— 800 565— 1100 1205— 2425 400— 600 — — 175— 1075 2060— 3810 2810— 5310 — — — — — Общая мощность двигателей станка в кет… 3,4 3,92 12,1 7,425 12,1 14,6 20 20 4,5 17,15 2,8 2,7 4,5 Габаритные размеры станка в мм: длина 1120 1380 2265 1180 1370 2265 1570 3325 3325 1180 1660 1400 885 1920 ширина. 1350 1120 1260 1350 1120 1260 1200 1600 1600 770 1375 1700 775 905 высота 2225 2530 4870 1900 2880 6585 3050 6465 7965 2190 3720 2325 19О0 2332 Примечание. Станок мод. ОФ20 имеет устройство, дающее осциллирующее движение 4 мм и 270 дв. ходов осцилли рования в минуту и станок мод. ОФ-38 соответственно 8 мм и 270 дв. ходов.

 

применять для получения того же класса чистоты поверхности бруски зернистостью № 5 — М40 вместо М28—М20. На хоннпго-

а—глухих отверстий: б—открытых отверстий: У—абразивные

У бруски; 2 — текстолитовые направляющие бруски: 3 — стер-
жень для разжима брусков

вание цилиндров из стали ЗОХГСА и ЗОХГСНА брусками более крупной зернистости требуется значительно меньше времени (в 3 раза) и обеспечивается получение чистоты 10-го класса при

конусности 0,02 мм и эллипсности 0,01—0,02 мм. Основное тре­бование, предъявляемое к головке, — это ее хорошая шарнир — ность и самоустанавливаемость, что требуется для обеспечения необходимой геометрии и точности отверстия,

т

В процессе хонингования не все бруски нагружены в каж­дый момент одинаково. Больше нагружены те бруски, кото­рые в данный момент соприкасаются с отверстием меньшего диаметра. Это явление наблюдается при хонинговании отвер­стий, имеющих значительную овальность, конусность или боч — кообразность. Неравномерная нагрузка продолжается до тех пор, пока не будут устранены дефекты предыдущей обра­ботки.

Детали, у которых длина отверстия меньше диаметра, хонин­гуют при жестком направлении головки и жестком креплении детали в приспособлении, допускающем их центрирование. При хонинговании отверстий, у которых длина отверстия больше его диаметра, применяют жесткое крепление детали и плавающее крепление головки.

Число брусков в головке зависит от ее конструкции, диаметра и длины отверстий, подлежащих обработке. Обычно это число кратно трем и при однорядном расположении в головке равно 3—24 брускам. В вертикально-хонинговальных станках приме­няют головки с однорядным расположением брусков, в станках горизонтальных для глубоких отверстий — головки с двумя и более рядами брусков.

Сечение и длина брусков зависят от диаметров и длины от­верстий. В соответствии с ГОСТом 2456-67 главным образом при­меняют бруски формы БХ сечением от 4 X 4 до 13 X 13 мм и длиной от 40 до 150 мм на керамической, бакелитовой и бакелито — идитоловой связках из зеленого карбида кремния или из белого электрокорунда зернистости № 25—М14.

Бруски закрепляют различными клеями. Хорошим клеем является целлулоидный, состоящий из 25—30% целлулоида и 75—70% ацетона, являющегося растворителем целлулоида. Хоро­шее крепление брусков достигается также при применении шел­лака, который при нагреве до 120° С прочно приклеивает бруски к колодкам, или эпоксидного клея. После приклейки бруски должны лежать в оправках не менее 3 ч, чтобы клей хорошо «схва­тился» с телом бруска и оправки. Следует выбирать такой вид клея, который не изменял бы твердости брусков, что обычно слу­чается при применении в клее большого количества бакелита. Не рекомендуется применять для крепления брусков цементо­бакелитовые смеси и пластмассы, а также закреплять бруски спо­собом заливки свинцом и суриком.

В последнее время применяют крепление брусков в оправках плоскими пружинами, прочно прижимающими бруски, и таким образом сокращающими вспомогательное время на приклейку. Перед хонингованием головки в сборе с брусками шлифуют кру­гами или прирабатывают с абразивным порошком на бракованных деталях так, чтобы площадь их контакта с деталью была макси­мальной (не менее 70% их площади).

Абразивное хинонгование. При выборе характеристики бру­сков для хонингования следует учитывать, что с увеличением крупности зерен твердость брусков надо брать выше, чем для брусков более мелкой зернистости. Характеристики брусков вы­бирают в зависимости от рода и свойств обрабатываемого мате­риала, требуемого класса чистоты и условий обработки. Чем выше требуемый класс чистоты поверхности, тем мельче должна быть зернистость брусков для окончательного хонингования.

В последнее время для хонингования стальных деталей помимо брусков на керамической связке, широко применяют бруски на бакелитовой и бакелито-идитоловой связках.

Детали из чугуна успешно хонингуют брусками на бакелито­вой связке, которые по сравнению с керамическими брусками той же характеристики обеспечивают более высокую производи­тельность, меньший износ и более высокий класс чистоты поверх­ности. Как исключение, при хонинговании стальных деталей часто применяют наиболее производительные бруски из зеленого карбида кремния, а не из электрокорунда.

Для предварительного хонингования стальных деталей ис­пользуют бруски К312-6СМ1-С1К или ЭБ25-8СТ2-СТЗБ пятой— седьмой структуры, что обеспечивает получение чистоты 7—9-го класса. Для окончательного хонингования стальных деталей применяют бруски ЭБ4-М28С1-СТ2БИ или КЗМ40-М28СМ1-СМ2К восьмой-девятой структуры, что обеспечивает получение чистоты

9— 11-го класса.

Для предварительного хонингования деталей из чугуна твер­достью НВ 145—190 применяют бруски К316-6СТ2-СТЗБ, что обеспечивает получение поверхности 7—8-го класса чистоты и для окончательного хонингования — бруски К34-М40С1-СМ2БИ, что обеспечивает получение чистоты 8—9-го класса. Предварительное хонингование алюминиевых сплавов производится брусками Э12-10С2-СТ1СК.

Качество хонингования в значительной степени зависит от выбранной характеристики брусков, но в еще большей степени от установленного режима работы, величины припуска и проч­ности обрабатываемого материала. Так, бруски зернистостью № 6—3 позволяют получить чистоту 8—9-го класса, зернистостью М28— 10-го класса и зернистостью М20— 11—12-го класса.

Чем больше длина брусков, тем меньше волнистость поверх­ности после хонингования; чем меньше длина брусков, тем точнее будет обработано отверстие. При длине отверстия не более его диа­метра длина брусков берется от V3 до 3/4 длины хонингуемого отверстия.

Перебег брусков следует брать 0,25—0,35 их длины, так как меньший перебег, когда поверхность хонингуется у выхода из отверстия меньшим числом зерен, вызывает бочкообразность, а чрезмерный -**- корсетность обрабатываемого отверстия, так как концы брусков, вследствие деформаций механизма головкй, несколько расходятся и, соприкасаясь с острыми краями отвер­стия, изнашиваются быстрее.

Припуск под хонингование в зависимости от характера, метода предшествующей обработки, материала и диаметра обработки обычно берется в пределах 0,02—0,2 мм, а иногда и до 0,6 мм, причем для стальных деталей в 2 раза меньше, чем для чугунных деталей, а именно 0,01—0,1 мм. С увеличением диаметра обра­ботки припуск растет в указанных пределах. В тех случаях, когда припуск превышает 0,1 мм, процесс хонингования ведется в две операции, причем на долю окончательной операции оста­вляется не более 0,1—0,3 общего припуска. Для снижения вели­чины припуска, оставляемого на хонингование, предшествующими операциями при обработке отверстий являются растачивание или развертывание, а при обработке наружной поверхности—круглое шлифование. При проведении процесса хонингования за одну опе­рацию предшествующей операцией обычно является шлифование.

Учитывая, что хонингование является более дорогой опера­цией обработки, чем растачивание, развертывание и шлифование, следует стремиться к получению максимальной чистоты поверх­ности на этих операциях не ниже 6-го класса. Деталь, подлежа­щая хонингованию, должна быть тщательно очищена, промыта и только после этого установлена в приспособление станка.

Проведенные исследования и практика позволили установить ряд зависимостей между производительностью, износом, шерохо­ватостью и режимом работы. С возрастанием удельного давления производительность при хонинговании стали растет прямо про­порционально и при хонинговании чугуна пропорционально корню квадратному из удельного давления, но так как при этом износ брусков также сильно растет, шероховатость поверхности увеличивается.

Удельное давление при длине хонингуемого отверстия до 1 м берется до 12 кПсм2, при этом тем больше, чем больше величина снимаемого припуска. Оптимальным является давление в преде­лах 4—6 кГ/см2 при размерном хонинговании глубоких отверстий и 1—4 кГ/см2 при отделочном хонинговании. При малых удельных давлениях коэффициент обрабатываемости выше, чем при боль­ших, так как износ брусков обгоняет съем металла; при удельных давлениях в пределах 1—4 кГ1смъ съем металла изменяется незна­чительно; при удельных давлениях 4—6 кПсм2 наибольший съем металла происходит в первые минуты процесса. Шероховатость поверхности особенно уменьшается также в первые минуты в ре­зультате снятия неровностей, оставшихся от предшествующей обработки. В последующее время интенсивность съема металла снижается и шероховатость изменяется мало. При больших удель­ных давлениях (8—12 кПсм2) съем металла и износ брусков в те­чение всего процесса остаются значительными.

С увеличением твердости брусков удельное давление должно повышаться, но не выше, чем до 8 кГ/см2. С повышением удель­ного давления окружные и осевые силы резания увеличиваются, причем величины сил, возникающих при хонинговании карбо­рундовыми брусками, меньше, чем при применении электрокорун — довых брусков.

Величина сил пропорциональна числу брусков в хоне. Так, при хонинговании десятью брусками при осевой силе 300 кГ ра­диальная сила равна 20 кГ, а при хонинговании пятью брусками при той же осевой силе радиальная сила составляла 47 кГ. С уве­личением радиальной силы растет и осевая сила. Таким образом, чем меньшая рабочая поверхность брусков выполняет процесс хонингования, тем большую нагрузку они испытывают и больше их износ.

Большое влияние на процесс хонингования оказывает ско­рость резания:

v= У *4р + і’Іс

где v0Kp — окружная скорость вращения головки;

voc — скорость возвратно-поступательного движения го­ловки.

При выборе этих скоростей исходят из угла наклона траекто­рии зерен брусков, который обычно выбирается в пределах 30 — 60° и чаще 45—50°. При большем угле наклона происходит нали­пание металла на брусок.

Из развертки винтовой линии, образующейся на детали в ре­зультате движения зерен с указанной выше скоростью резания, следует, что отношение

Практически это отношение берется от 1 : 2,5 до 1 : 3,5. С по­вышением этого отношения увеличивается налипание металла на бруски, хотя шероховатость и уменьшается.

При хонинговании закаленных сталей v0c = 3-і-15 м/мин, а для незакаленных сталей и чугуна voc — 20-і-ЗО мімин. Чем больше диаметр хонингуемого отверстия, тем больше берется окружная скорость. При обработке цветных металлов и чугуна окружная скорость 30—80 м/мин, при обработке незакаленной стали 45—60 м/мин и закаленной стали 15—40 мімин.

При хонинговании алюминия принимают иокр = 15 ч-25 мімин

и —кр = 1 ч-2, а удельное давление 1—2 кГ/см*. При обработке

V0C

деталей из легированных сталей оптимальные скорости, особенно при обработке глубоких отверстий, v0Kr ‘? 25ч-40 мімин и v„r.

= 10ч-20 мімин.

С увеличением окружной скорости (до определенных преде­лов) производительность повышается. С повышением осевой ско­рости возникает опасность появления вибраций и выкрашивания кромок брусков. Чем меньше окружная скорость, тем больше следует брать удельное давление.

При завышении окружной скорости против оптимального зна­чения процесс хонингования сопровождается характерным скри­пом, а при занижении ее появляется свистящий звук и усиленный износ брусков.

Скорость резания при хонинговании мягких и вязких Метал­лов берется в 1,5—2 раза больше, чем при обработке твердых металлов. При обработке латуни, бронзы и алюминия vOKp = = 70-Г-90 мімин. С увеличением угла a, v0Kp и съем металла, износ брусков и шероховатость поверхности увеличиваются. Так, при увеличении осевой скорости с 5 до 15 мімин при хонинговании брусками на бакелитовой и бакелито-идитоловой связках произ­водительность и износ брусков возрастают в 2—3 раза, а шерохо­ватость увеличивается на один класс. Это объясняется увеличе­нием числа перемен хода хонинговальной головки, что нарушает ее спокойную работу и увеличивает износ брусков. Поэтому при засаливании брусков следует уменьшить окружную скорость и увеличить осевую скорость. Чем мельче зернистость брусков и меньше их пористость, тем возможнее их засаливание и вследствие этого увеличение трения, нагрева и прекращения съема металла.

При хонинговании брусками зернистостью М28 и мельче съем металла остается почти неизменным при всех значениях v0Kp и v^. С увеличением прочности металла скорости v0Kp и v0c следует повышать. При этом твердость применяемых брусков из белого электрокорунда рекомендуется снижать на одну-две степени.

Съем металла при увеличении его прочности затрудняется. Так, при хонинговании стали ЗОХГСНА, имеющей предел проч­ности при разрыве 170± 10 кПмм2, был достигнут в 1,5—2 раза меньший съем, чем при обработке стали ЗОХГСА, имеющей пре­дел прочности при разрыве 120±10 кГ/мм2.

Чем выше прочность при разрыве обрабатываемого металла, тем легче достигается высокий класс чистоты поверхности. Сте­пень зернистости брусков в этом случае играет меньшую роль. Брусками зернистости № 4 можно получить тот же класс чистоты поверхности, что и брусками зернистости М40.

Шероховатость поверхности уменьшается также с увеличением твердости брусков, что особенно заметно при небольших давле­ниях — порядка 4 кГ/см2. С увеличением давления шерохова­тость и разновысотность увеличиваются. Результаты опытов Г. М. Кошелева при хонинговании цилиндров из стали ЗОХГСА с удельными давлениями 1—8 кГ/см2 приведены на рис. 79.

Для достижения меньшей шероховатости поверхности v0K*w voc следует несколько снижать. Для этой цели и повышения точности

Хонингование надо вести так, чтобы бруски выходили из отвер­стия на 30% своей длины. Хотя температура поверхностного слоя при правильно выбранных режимах хонингования и характери­стики брусков не превышает 150° С и, следовательно, не возникает опасности его изменения и возникновения прижогов, этот процесс все же ведется с применением СОЖ — При хонинговании стали применяют обычно керосин с добавкой 10—20% индустриального масла, а при хонинговании чугуна — керосин, так как поверх­ностное натяжение у керосина меньше, чем у воды, а способность смачивания и прочность пленки жидкости в первую очередь зави­сят от поверхностного натяжения.

Для хонингования также приме­няют эмульсии и водные растворы с добавлением по 0,25% тринатрий — фосфата, буры, кальцинированной соды и нитрида натрия, а также дру­гие водные растворы вместо смеси керосина с маслом и керосина. Охлаждающая жидкость должна по­даваться в больших количествах (50—200 л/мин) под давлением 0,5— 2 кГ/см2, для того чтобы своевремен­но удалить абразивную пыль от из­носа брусков и снимаемую стружку. Если при хонинговании стали в качестве охлаждающей жидкости применяют керосин, то производительность и шероховатость поверхности увеличива­ются. При увеличении в жидкости содержания масла шерохо­ватость и съем металла уменьшаются. Для повышения класса чистоты поверхности следует применить жидкость повышенной вязкости, а для повышения производительности и при хонингова­нии деталей из мягких материалов — жидкость малой вязкости.

Баки для охлаждающей жидкости должны иметь фильтры или отстойники. Полезно устанавливать магнитные сепараторы. При хонинговании применяют также охлаждающие жидкости на вод­ной основе с добавками тринатрийфосфата и нитрида натрия; по окончании хонингования обработанная деталь должна быть хорошо промыта и высушена.

На станках, имеющих устройства для осциллирующего дви­жения, головка, кроме вращательного и медленного поступатель­ного перемещения, получает еще колебательное возвратно-посту­пательное движение, вследствие чего каждое зерно, в зависи­мости от величины отношения vd! ve, д, проходит путь с тем или другим углом и с той или другой длиной стружки (рис. 80). При а = 90°, т. е. при отношении vd! ve, д — 1, снимаемая стружка имеет малую длину, вследствие чего легче удаляется из-под брус­ков охлаждающей жидкостью, особенно при обильной ее подаче, что необходимо для получения высокой точности (1—2-го класса).

Вибрационное хонингование отверстий в зависимости от тре­буемого класса чистоты поверхности и материала детали произво­дится брусками зернистостью № 12—Ml4 и твердостью Ml—ТІ. Размеры и количество брусков выбирают тем больше, чем больше размеры обрабатываемой поверхности. В зависимости от твер­дости брусков, материала детали и операции хонингования удель­ное давление берется в пределах 0,5—6 кГ/смг, причем отделоч­ное хонингование ведется при удельном давлении 0,5—2мкГ1смъ.

Вибрационное хонингование наружных цилиндрических по­верхностей производится при помощи специальной головки, уста­навливаемой на салазках токарного”станка взамен ^поперечного суппорта. При этом хонингуемую деталь устанавливают между центрами станка, а головка получает возвратно-поступатель­ное движение со скоростью 10—20 м/мин и колебательное движение с амплитудой от 1,5 до 6 мм и числом двойных колеба­ний 1000—3000 в минуту.

Алмазное хонингование. Хонингование абразивными брусками различных деталей двигателей из стали и чугуна получило широкое применение в связи с большой эффективностью этого процесса, позволя — Рис. 80. Путь зерен при ющего обеспечивать ТОЧНОСТЬ 1—2-го вибрационном хонингова — класса и чистоту поверхности 9—11-го нии

класса; стойкость алмазных брусков пре­вышает в 100—200 раз и более стойкость абразивных брусков. При помощи алмазного хонингования хорошо выправляется оваль­ность, конусность и непрямолинейность хонингуемого отверстия, на один-два класса, повышается чистота поверхности, на 20—30% производительность и в результате достигается экономия до 5— 10 руб. на карат израсходованных алмазов.

Алмазное хонингование производится при обработке одновре­менно двух и более соосных отверстий одинакового диаметра, например в коробках скоростей, при обработке отверстий в бло­ках цилиндров двигателей, компрессоров и в других деталях. Для алмазного хонингования применяют бруски из синтетических алмазов АСП и АСВ или из природных алмазов главным образом зернистостью № 16—М14 с концентрацией 100—150% на метал­лических и металлосиликатных связках, изготовленные методом горячего прессования при температуре 750° С таких же форм и размеров, как и абразивные бруски. Реже применяют бруски на органических и керамических связках.

Ширину брусков обычно выбирают равной V10—1/30 длины окружности обрабатываемого отверстия. Оптимальной считают такую ширину, при которой их суммарная ширина равна” 25— 30%. Длину брусков выбирают от V, до 2/3 длины отверстия. При

больших длине брусков и перебегах в процессе хонингования возрастает неравномерность распределения давления по длине отверстия, что приводит к получению непрямолинейных обра­зующих.

Алмазные бруски крепят к колодкам посредством припаива — ния или приклеивания. Для предварительного хонингования выбирают бруски зернистостью № 25—10 и редко крупнее, что обеспечивает получение чистоты 7—8-го класса и для окончатель­ного хонингования № 4—М14 в зависимости от требуемого класса чистоты и характера обрабатываемого металла. Так, при хонинго­вании деталей из закаленных сталей и чугунов для получения того же класса чистоты выбирают бруски на один номер зерни­стости мельче.

Алмазные бруски на металлической связке обладают большей теплопроводностью, чем абразивные, вследствие чего при хонин­говании ими имеют место более низкие температуры. Для вибра­ционного хонингования наружных поверхностей применяют ал­мазные круги форм ЧК и ЧЦ на органической связке.

Припуск под алмазное хонингование оставляют меньше, чем под абразивное: под предварительное хонингование 0,05—0,1 мм и под окончательное 0,005—0,02 мм.

Детали из стали рекомендуется хонинговать при vOKp — — 20-к40 м/мин, v0c — 10-г-15 м/мин и удельном давлении 3— 8 кПсм2 (чаще 6—8 кПсм2); при окончательном хонинговании удельное давление 3—4 кГ/сма. Детали из чугуна рекомендуется хонинговать с vOKp = 60-к 100 мімин; vBC = 10-^25 мімин и удельным давлением 5—10 кПсм2, причем окончательное хонин­гование — с удельным давлением 2—5 кГ/см2. Чем больше удель­ное давление, тем выше производительность, но и износ брусков. Наименьшая шероховатость получается при удельном давлении 3—4 кГ/см2. *

При хонинговании стали и окончательном хонинговании чу­гуна следует применять охлаждение жидкостью, состоящей ’из смеси 60—80% керосина и 40—20% индустриального масла, а при предварительном хонинговании применять чистый керосин. При хонинговании деталей из чугуна удельный расход алмазов меньше, чем при хонинговании деталей из стали, причем чем больше партия обрабатываемых деталей, тем меньше удельный расход. Кроме режима работы, удельный расход зависит от вида связки хонинговальных брусков. Поэтому для окончательного выбора требуемой характеристики брусков для каждой новой операции необходимо проводить сравнительные испытания брус­ков, изготовленных на различных связках. Так, например, при хонинговании цилиндров велосипедных моторов из легирован­ного хромистого чугуна бруски на связке ОМ1 имели удельный расход 0,06—0,08 мг/г, а на связке МИ 0,02—0,03 мг/г. Удельный расход снижается с уменьшением осевой скорости.

Съем металла пропорционален суммарной рабочей поверхности брусков и удельному давлению. Чем рабочая поверхность и удель­ное давление больше, тем условия работы брусков хуже, выше нагрев и хуже охлаждаемость, что является причиной засали­вания брусков, увеличения трения и налипания металла. В этих случаях необходимо очищать места налипания абразивными брус­ками. При нормальном ведении процесса температура не превы­шает 50е С, что обеспечивает отсутствие каких-либо изменений хонингуемого поверхностного слоя.