БЕСЦЕНТРОВОШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ И ИХ НАСТРОЙКА

Бесцентровое шлифование осуществляется на универсальных или специальных бесцентровошлифовальных станках, которые в за­висимости от расположения кругов разделяются на станки: с гори­зонтальным, наклонным или вертикальным расположением линии центров. На всех универсальных бесцентровошлифовальных стан­ках, как правило, можно осуществить шлифование каждым из указанных выше трех способов.

В настоящее время в СССР выпускаются универсальные бес­центровошлифовальные станки типов, указанных в табл. 33, для шлифования деталей диаметром от 0,15 мм до 350 мм. Эти станки могут быть оснащены устройствами для загрузки, суппортами для шлифования подвижным методом, копирами для фасонной правки и другими приспособлениями. Станки ЗГ182, 3184 и ЗГ185 имеют гидравлические механизмы, осуществляющие осциллирующее дви­жение шпинделя круга, а также механизмы для быстрого подвода, подачи и отвода шлифовальной бабки. Автоматическая подача при шлифовании методом врезания регулируется бесступенчато и имеются устройства для компенсации износа круга и баланси­ровки его на ходу.

Таблица 33 Бесценгровошлифовальные станки Характеристика ЗГ180 ЗГ182 3184 ЗГ185 3186 станков Диаметр шлифуемой поверхности в мм 0,15—4 0,8—25 3—75 10—150 30—250 Наибольшая длина шли- фуемой поверхности при врезном шлифова­нии для наибольшего диаметра в мм ЗО і 100 150 200 300 Наибольшая длина при шлифовании на проход в нормальных приспо­соблениях в мм… 80 170 220 270 500 Наибольшая длина при шлифовании на проход в специальных при­способлениях в мм. . 1000 2000 10 000 10 000 5000 Размеры круга в мм’. шлифовального 175X30— 50X75 350X хюо— 500 X X 150— 600Х X 200— 750 X хзоо— 150Х 127 200X 305 210X305 400 X 305 ведущего 125X30— 50X50 250 X хюо— 300 X X 150— 350 X Х200— 450 X ХЗОО— . 150X127 200X127 250X127 400X203 Числа оборотов ведуще­го круга в минуту 50—170 19—190 10—130 9-115 15—90 Скорость шлифовально­го круга в м/сек 35 35—50 35—50 35—50 35—50 Угол поворота ведущего круга в градусах —2+4 —2+4 —2+4 -4+6 — Мощность главного дви- 14 20 28 гателя в кет. . 1 Общая мощность двига­телей в кет……………….. 1,65 9,6 16,98 24,83 33,7 Габаритные размеры в мм: длина……………………. 1100 1600 2030 2720 3 600 ширина……………… 960 1400 1090 2390 2 100 высота 1100 1280 1600 1530 2 900 Вес в кГ. . 1035 2450 4300 7440 12 620

Все эти станки, за исключением станка 3186, имеют горизон­тальное расположение линии центров; станок 3186 имеет наклон­ное расположение линии центров.

Специальные бесцентровошлифовальные и бесцентроводоводоч­ные станки-автоматы выпускаются для шлифования сверл (мод. ВШ-214), подшипниковых колец, втулок и др. (мод. 6С133), на­ружной и внутренней поверхности труб и других деталей. Для обеспечения надлежащей цилиндричности детали при шлифова­нии ее ось должна располагаться выше линии центра кругов. Лишь при шлифовании недостаточно выправленных длинных и очень тонких деталей (диаметром меньше 6 мм) последние уста­навливают ниже центровой линии, чтобы путем прижима кру­гами к ножу выправить их кривизну. Обычно ось детали от линии центров кругов находится на расстоянии h = V2dd — lUdg, при­чем, чем больше диаметр детали, тем отношение hid меньше, что видно из приведенных рекомендаций, нижние пределы которых берутся при окончательном и верхние при предварительном шли­фовании.

Диаметр детали (а) в мм	СП 1	4* 1 00	8—11,5	15—25	25—40	40 75
Расстояние от оси детали до линии центров кру­гов в мм…………………………..	0,75-2	2—4	3-6	5—8	7—10	10—15

Иногда расстояние h определяют по формуле h = + 6 мм;

при этом ведущему кругу придается форма однополостного гипер­болоида, что обеспечивает его контакт с деталью по линии, пра­вильность формы деталей и производительность.

Практикой установлено,- что чем меньше величина продольной подачи, тем меньше опасность появления гранности, и вместе с тем, чем выше расположена ось детали над линией центров и меньше степень твердости круга, тем меньше опасность возник­новения гранности и быстрее она может быть ликвидирована. Огранка деталей является также результатом проскальзывания детали, что имеет место при затуплении ведущего круга, когда его тормозящее действие снижается. Скорость детали и снимаемый слой металла то увеличиваются, то уменьшаются, а деталь при этом перемещается то выше, то ниже. Если на шлифуемой детали имеется овальность, то для ее ликвидации следует устанавливать опорный нож так, чтобы ось детали приблизилась к линии центров кругов.

Опорный нож на бесцентровошлифовальных станках устанав­ливают так, чтобы угол скоса был направлен в сторону ведущего круга; величина угла скоса зависит от диаметра детали и при­пуска; чем они больше, тем меньше должен быть угол скоса; обычно он равен 30

При осуществлении продольной подачи путем наклона опор­ного ножа шлифовальному и ведущему кругам придается, при помощи правки, форма гиперболоида вращения для обеспечения полного линейного контакта кругов с деталью, а не в одной точке, так как только в этом случае можно получить детали с точной ци­линдрической поверхностью. При осуществлении продольной по­дачи путем поворота ведущего круга ему также придают форму гиперболоида вращения. Окончательно требуемая форма круга получается после его работы в течение некоторого времени.

Угол поворота ведущего круга при сквозном шлифовании на — •ходится в пределах 1—6° и определяется по формуле

sin а = —

1>к

где s — продольная подача в м/мин, vK — скорость ведущего круга в м/мин, Dun — диаметр и число оборотов ведущего круга в минуту.

При предварительном сквозном шлифовании коротких деталей угол поворота ведущего круга берется от 1 до 2,5°, при шлифова­нии длинных деталей — от 1,5 до 4° и при шлифовании прутков — от 3 до 6°; при чистовом шлифовании угол поворота берется на 20—25 % меньше. Регулировкой угла наклона ведущего круга достигается не только устойчивость постоянного положения дета­лей, но и возможность получения скорости движения детали на входе больше, чем на выходе. Угол поворота ведущего круга при шлифовании методом врезания берется ~0,5° в тех случаях когда хотят обеспечить прижим детали; в остальных случаях ось веду­щего круга остается параллельной оси шлифовального круга.

Шлифовальные круги для чернового шлифования правят при перемещении алмаза, алмазного карандаша или круга из карбида кремния со скоростью 0,25—0,5 м/мин и глубине резания 0,02— 0,04 мм для чистового шлифования—со скоростью 0,15— 0,25 мімин и подачей на глубину резания 0,01—0,03 мм, причем последние один-два прохода делаются без подачи на глубину. При правке шлифовального круга для работы с продольной подачей у него создается на входной и выходной стороне небольшой прием­ный конус; величина снимаемого при правке слоя не’должна пре­вышать 0,06—0,1 мм.

При правке кругами из карбида кремния применяют те же ре­жимы, которые обычно выбирают для подготовки шлифовальных кругов к черновому шлифованию. Правящий инструмент уста­навливают так, чтобы его ось имела смещение относительно цен­тровой линии кругов на величину

Ведущие круги на вулканитовой связке правят алмазом или алмазными карандашами с продольной подачей 0,05—0,1 мм и с подачей на глубину 0,02—0,03 мм, а ведущие круги из дуралю — мина правят проходными резцами. Правящий инструмент с при­способлением устанавливают под углом, соответствующим углу наклона оси ведущего круга. Для определения угла установки правящего приспособления пользуются следующей формулой:

а

где а — угол наклона оси ведущего круга.

Направляющие щечки не должны доходить до торцов кругов на 3—5 мм, а зазор со шлифуемой деталью должен быть до 0,5— 0,6 мм.

Конусные детали шлифуют методом врезания, для чего ведущий и шлифующий круги выправляют с получением конуса, соответ­ствующего требуемому углу конусности детали, а опорный нож устанавливают с соответствующим наклоном.

Для автоматизации процесса бесцентрового шлифования мето­дом врезания ведущий круг при его правке профилируется так, чтобы, кроме вращения детали, он осуществлял управление меха­низмом подачи. На автомобильном заводе им. Лихачева таким пу­тем автоматизировано шлифование стебля клапана автомобильного двигателя, что позволило повысить производительность почти в 2 раза.