Сопряженных с угловыми участками профилей

На рис. 85 показан комбинированный способ шлифования вы­пуклых поверхностей радиусов R и г, сопряженных с наклонной плоскостью, на профиле пуансона гибочного штампа с помощью лекальных тисков, синусного приспособления и запрофилирован — ного круга на плоскошлифовальном станке. Для жесткости крепле­ния и точности установки и обработки профиля пуансона на столе станка рекомендуется сначала легко прошлифовать («пройти») периферией плоского круга поверхность электромагнитной плиты 1, а торцом круга — боковую поверхность упорного угольника 2. За­тем на электромагнитную плиту 1 установливают основание 15 си­нусного приспособления с упором в угольник 2, подсчитывают угол а для блока плиток концевых мер 13, укладывают их под ро­лик 12 синусного электромагнитного столика 5, соединенного осью 3 с основанием 15, и скрепляют между собой планкой 14. После этого на столик 5 устанавливают с упором в планку 6 лекальные тиски 8 и вставляют электровилку 4 в розетку станка. Затем раз­двигают тиски на расстояние L, устанавливают между губками пуансон 9 и закрепляют его винтом 11, после чего с помощью ма­ховичков вертикальной подачи шпиндельной головки и продольно­
поперечного перемещения стола подводят (от руки) запрофилиро — ванный круг 10 и шлифуют выпуклую поверхность радиусом R на пуансоне 9.

Проверив по индикаторному устройству и контрольному штиф­ту 7, установленному точно по центру тисков 8, параллельность обработанной поверхности пуансона и убедившись, что выпуклая поверхность радиусом R на профиле пуансона выполнена точно, круг 10 снимают и устанавливают другой круг, запрофилирован — ный под радиус г. Затем, не меняя установки синусного столика 5 и тисков 8, губки тис­ков раздвигают, перево­рачивают пуансон 9 на другую сторону и закреп­ляют его в тисках вин­том 11; подводят запро — филировэнный под ради­ус г круг и шлифуют вы­пуклую поверхность ра­диуса г на профиле пуан­сона.

Наклонную плоскость под углом а, сопрягаю­щую две дуги радиусов R и г на профиле пуан­сона, следует шлифо­вать периферией круга и в синусном установочно­крепежном приспособле­нии или в синусных тис­ках, периодически прове­ряя сопряжения с по­мощью шаблонов, угло­мера и индикаторного

устройства, установленного на столе станка с задней стороны электромагнитной плиты 1 плоскошлифовального станка.

Рассмотрим приемы шлифования специальных вставок матриц (рис. 86, а). При шлифовании наклонных поверхностей вставки не­обходимо обеспечить требуемую точность обработки углов и по­садочных участков наружного контура. Для этого нужно точно вы­брать базовые поверхности, от которых ведутся все измерения, и об­работать их в определенной последовательности. В рассматриваемом случае базами являются основание и четыре боковые стороны встав­ки. После строгания заготовки, имеющей форму прямоугольника, эти стороны шлифуют под углом 90°; затем размечают и фрезеруют профиль и боковые стороны, оставляя припуск 0,4—0,6 мм на сто­рону, после чего вставку термически обрабатывают.

Отшлифовав после термической обработки базовые стороны и две поверхности опорных буртиков вставки, правят шлифовальный круг, устанавливают вставку 2 (рис. 86, б) на магнитную плиту с
упором в угольник 1 и приступают к чистовому шлифованию. Сна­чала шлифуют боковые стороны в размер 68±0,05 мм и верхнюю поверхность на высоту h. Затем с помощью радиусного приспособ­ления, описанного выше, профилируют шлифовальный круг радиу-

Рис. 86. Приемы шлифования сложных профилей, в которых поверхности заданы под углами в трех проекциях и сопряжены с дугами окружностей

сом 18 мм с припуском 0,5—1,0 мм. Это необходимо для того, что­бы получить сопряжение с полупрофилем второй половины общего профиля вставки. Приспособление снимают и устанавливают встав­ку 2 с упором в угольник 1 магнитной плиты. Когда одна половина профиля отшлифована, вставку переворачивают и шлифуют дру­гую половину. В результате образуется профиль радиусом 18 мм и высотой hi (рис. 86, в). Затем приступают к шлифованию про­филя, образованного дугой радиусом 18 мм и участком, располо­женным под углом 15°. Синусный столик устанавливают на задан­ный угол, как было описано выше.

Не изменяя положения синусного столика и вставки, заменяют фасонный шлифовальный круг плоским и шлифуют наклонные по­верхности, расположенные под углом 15°.

Работа на трехповоротном синусном столике значительно сложнее, чем на одноповоротном, так как при одновременном двойном или тройном повороте один из углов фактического пере­мещения обрабатываемой детали может не соответствовать углу, указанному на чертеже. Поэтому при шлифовании следующих наклонных поверхностей и сопрягаемых с ними скосов, располо­женных в разных проекциях, требуются дополнительные техноло­гические расчеты.

Для шлифования поверхностей на стол 1 станка (рис. 87, а) укладывают тонкую точно обработанную стальную плиту 2, на ко­торой устанавливают приспособление, чтобы один ролик его ниж­ней плиты уперся в угольник 9, а другой ролик — в блок плиток 10. После этого нижнюю плиту приспособления закрепляют с двух сторон прижимами 11. Затем с помощью двух блоков плиток кон­цевых мер 6 и 8 устанавливают на заданные углы плиты 5 и 7. Про-

верив установку приспособления и вставки 3 на магнитной плите 4, приступают к шлифованию наклонных поверхностей на вставке. Сначала шлифуют одну поверхность, затем вставку переворачива­ют и шлифуют другую поверхность. Далее приступают к шлифова­нию скосов (рис. 87, б) под углом 25е. Для этого нужно подсчи­тать блок концевых мер и уложить его между роликом плиты 4 и нижней плитой. Следующие наклонные (под углом 15°) поверх­ности вставки 3 (рис. 87, в) шлифуют плоским кругом, как и пре-

дыдущие поверхности. Нужно лишь дополнительно подсчитать размер блока плиток концевых мер 6 и положить его между ниж­ней плитой 7 и роликом плиты 4. Данный способ обработки вста­вок матриц увеличивает производительность труда и повышает качество обработки.

Рассмотрим обработку шлифованием наклонных поверхностей, сопряженных выпуклыми участками профиля пуансона (рис. 88, а), установленного в синусных тисках. Сначала шлифуют квад­ратную заготовку пуансона в размере Р по ширине и Р, по высоте (рис. 88, а), Затем пуансон 11 (рис. 88, б) устанавливают в си­нусные тиски 5 между губками 7 и закрепляют винтом 6. После этого устанавливают на магнитную плиту 2 угольник 3, шарнирно соединенный осью 4 с синусными тисками, в нижней части кото­рых закреплен ролик 13 на расстоянии 200 ±0,1 мм от оси 4. При установке на плиту ролик должен упираться в угольник 12 и блок концевых мер 14, уложенный между роликом и плоскостью уголь­ника 3 и закрепленный болтами 1. Убедившись, что синусные тис­ки с пуансоном точно установлены на магнитной плите, проверяют профилирование и крепление круга 8 в оправке 9 и шпинделе 10 плоскошлифовального станка, после чего приступают к шлифова­нию наклонной поверхности DE под углом р (см. рис. 88, а, опера­ция I). Затем переворачивают пуансон 12 в тисках 5, подсчитыва­ют размер блоков плиток концевых мер, устанавливают их на пли-

те 2 между роликом 13 и плоскостью угольника 3 и закрепляют болтами 1. После этого приступают к шлифованию наклонной по­верхности КС под углом а (см. рис. 88, а, операция II), периоди­чески контролируя размеры L и Li штангензубомером 15 на профи­ле пуансона.

Закончив шлифование наклонных поверхностей под углами а и р и выдержав размерь? DE, КС, L, Li, и L3 на профиле пуан­сона 11 (см. рис. 88, б), снимают с плиты угольник 3 с синусными тисками 5 и на их место устанавливают лекальные тиски 16 (рис.

Рис. 88. Приемы контроля и шлифования угловых профилей пуансонов: а — измерение углового профиля пуансона штангензубомером, б — шлифование углового профиля пуансона в синусных станках, в — шлифование округлого профиля пуансона в ле­кальных тисках

88, в) с упором в угольник 12 магнитной плиты. Далее устанавли­вают в тиски между губок 18 пуансон 11 и закрепляют его винтом 17. Затем снимают круг 8 (см. рис. 88, б) с оправки 9 шпинделя 10 и на его место устанавливают круг 19 (рис. 88, в), запрофилиро — ванный по радиусу R. Убедившись, что круг жестко закреплен в оправке 9, а тиски с пуансоном точно установлены на плите 2, подводят круг и шлифуют округлую поверхность В пуансона по радиусу R (операция III). Закончив шлифование поверхности В, переворачивают в тисках пуансон и шлифуют его со стороны А по радиусу R.

На рис. 89, а изображен сложный профиль пуансона вырубно­го штампа, имеющий две дуги окружности Di и D2, ограниченные размером А и сопрягаемые с прямолинейными и наклонными по­верхностями под углом а. Перед шлифованием профиля пуансо­на нужно профрезеровать и прошлифовать квадратную заготовку, выдерживая размеры L и Н. Затем размечают на торце пуансона контур и фрезеруют его профиль с припуском 1—2 мм на дальней­шую обработку. После этого заготовку пуансона 3 (рис. 89, б) тер­мически обрабатывают, шлифуют ее торцы, закрепляют в парал­
лельных тисках 2 и устанавливают их на магнитную плиту 1 с упо­ром в угольник 7, подводят к заготовке круг 4 и шлифуют плос­кость на высоту #2 (операция I). Далее переворачивают заготовку в тисках, подводят круг и шлифуют вторую сторону профиля пуан­сона, выдерживая размеры Ні и Я2 (см. рис. 89, а).

Затем снимают круг 4 с оправкой (рис. 89, б) со шпинделя станка и устанавливают на его место оправку с кругом 5, запро — филированным по радиусу R=D2/2, и шлифуют округлую поверх­ность профиля пуансона по радиусу R (операция II), выдерживая

размер Н. После этого раздвигают губки тисков 2, устанавливают пуансон 3 в тисках под углом а (рис. 89, в) и закрепляют его, за­тем, не снимая круг 5, устанавливают круг 6 и шлифуют наклон­ную поверхность пуансона под углом а (операция III), следя за тем, чтобы круг не врезался в сопряженную поверхность радиу­сом R2.

Убедившись, что пуансон обработан согласно чертежу, прове­ряют его профиль и с помощью двух роликов и микрометра — размер М (см. рис. 89, а).

На рис. 90, а изображен пуансон сопряженного профиля, для которого с помощью вспомогательных расчетов необходимо оп­ределить угол наклона а касательной к двум дугам профиля. При этом известно, что #1 = 10 мм, Li=54 мм, R = 21 мм и г=10 мм. /Lc0i02=ztc tg 10/54= 10°29′; (М = (10+21 )/(21 + 10) sin 10°29’= = 210/0,182-31=37,2 мм; Ш3і = агс sin 21/37,2=34°22′; а = 34°22’— — 10°29’=23с53′.

Приступая к обработке профиля пуансона 3 (рис. 90, б), не­

обходимо проверить диаметр D заготовки и разметить контур пуансона, затем профрезеровать его по разметке, оставив припуск 0,3—0,5 мм на дальнейшую обработку. После этого заготовку тер­мически обрабатывают, зачищают по наружному диаметру и шли­фуют торновые поверхности на заданную длину. Затем заготовку закрепляют в лекальных тисках 5, устанавливают их на магнит­ную плиту 1 с упором в угольник 2, подводят круг 4 и шлифуют плоскости на размер Р (операция I). Далее опускают круг 4 и шли­фуют плоскости шлица, выдерживая размер Я (операция II). Затем, не меняя установки тисков на магнитной плите, устанавливают заго­товку пуансона 3 (рис. 90, в) в такое положение, чтобы наклонная плоскость между радиусами R и г была параллельна верхней по­

верхности губки тисков. Затем подводят круг 4 и шлифуют наклон­ную поверхность на профиле пуансона (операция III).

Убедившись, что наклонные плоскости профиля пуансона об­работаны правильно и сопрягаются с поверхностями радиусов R и г, круг 4 снимают со шпинделя станка и на его место устанав­ливают круг 6. После этого с помощью приспособления профили­руют круг по радиусу г, подводят его к пуансону и шлифуют его вогнутую поверхность по радиусу г (операция IV), следя за тем, чтобы круг не врезался в ранее обработанные поверхности.

Рис. 91. Способы контроля выпукло-вогнутых поверхностей профиля матриц

Шлифовщику приходится обрабатывать и контролировать сложные выпукло-вогнутые сопряженные дугами профили пуан­сонов и матриц гибочных штампов. На рис. 91, а, б показаны спо­собы контроля выработкой 2 и шаблоном сложного выпукло-вог­нутого сопряженного дугами в точках a, d, b, е, с профиля матри­цы 1 вырубного штампа, а на рис. 91, в — схема матрицы гибочно­го штампа с линейными размерами Lt, L2, L3 и наклонными под углами аи(1 поверхностями, сопряженными с выпукло-вогнутыми дугами окружностей радиусами R и Ri. Для того чтобы приступить к шлифованию профиля матрицы, необходимо знать размеры т и п, соответствующие величине смещения шлифовального круга при переходе с одной ступени профиля на другую, а также разме­ры h и hi для контроля точности исполнения профиля. Эти размеры определяют из прямоугольных треугольников adb и все: h—ab sina=(L2—L3) sina cosa; hi = bc sin(3= (Li—Д>) sinp cosp.

Прошлифованную со всех сторон заготовку матрицы 1 (рис. 92) устанавливают в лекальные тиски 8 и закрепляют винтом 9 и губ­кой 10. Затем тиски укладывают на синусную угловую призму 7 и закрепляют болтом 12, после чего тиски и призму с роликом 4 устанавливают на магнитную плиту 3 с упором в угольник 2, а ро­лик 13 устанавливают на блок плиток концевых мер 5. Убедив шись, что синусная призма с тисками точно установлена на маг­нитной плите и жестко прикреплена к кубику 6, подводят круг 11, запрофилированный по радиусу R (см. рис. 91, в), и шлифуют на­клонную плоскость db (операция I). Опускают круг и шлифуют вто­рую плоскость ес профиля, выдерживая размер т (операция II). После этого, не меняя установки призмы на магнитной плите, мат­рицу переворачивают в тисках и шлифуют наклонные плоскости
ad и be под углом а, выдерживая размеры hi и L3 на профиле мат­рицы.

Часто шлифовщику приходится обрабатывать и контролиро­вать выработками и шаблонами сложные выпукло-вогнутые со­пряженные поверхности пуан­сонов и матриц штампов и пресс-форм. На рис. 93, а показан профиль пуансона с контрольными размерами hi и h2, применяемыми при из­мерении наиклонных (под уг­лами аи(5) поверхностей, сопряженных с вогнутой по­верхностью профиля. Для на­хождения размера hi, опреде­ляющего точность выполнения заданного чертежом размера Ні, из центра О контрольно­го ролика диаметром D опус­каем перпендикуляры Оа и Ое на обе наклонные линии. Тогда искомая высота ht=0,5D+ + Oe—Hi.

Перед шлифованием устанавливают тиски 3 на магнитной пли­те 1 (рис. 93, б) с упором в угольник 12 и поджатием пластиной 13. Перемещая ползун 4, устанавливают пуансон 6 между поворотны­ми губками 5 и 9 тисков и закрепляют винтами 2 и 11. Проверив установку тисков, закрепляют шлифовальный круг 7 в оправке 8 и устанавливают ее в шпиндель 10 плоскошлифовального станка. Затем круг профилируют для обработки вогнутой поверхности, подводят к пуансону 6 и шлифуют его вогнутую поверхность ас (см. рис. 93, а), сопряженную с наклонными поверхностями под углами аир. После этого профилируют алмазом периферию круга и шлифуют наклонные плоскости под углами аир, следят за тем, чтобы круг не врезался в вогнутую поверхность пуансона. Убе­дившись, что наклонные поверхности обработаны точно по чер­тежу, круг 7 отводят и профилируют для обработки выпуклой поверхности радиусом R. Затем круг подводят к пуансону 6 и шлифуют у него поверхности по радиусам R, /?і и R2, периодически контролируя его профиль выработкой и шаблоном.

Шлифование и контроль фасонных профилей резцов с помощью вспомогательных расчетов и специальных приспособлений с пово­ротной угломерной шкалой и синусным устройством обеспечивает высокие точность и производительность обработки сложных сопря­женных профилей. В данном случае имеем резец угловой формы с заданными исполнительными размерами: шириной профиля рез­ца L под углом а и высотой Л, (рис. 94). Отсюда следует, что пе­ред шлифованием профиля резца нужно сначала произвести до­полнительные технологические расчеты для удобства и точности измерения профиля на микроскопе или штангензубомером. Чтобы
замерить профиль резца 1, берут штангензубомер и раздвигают его ножки 2 и 4 на размер Lu а масштабную линейку 3 — на вы­соту После этого осторожно устанавливают ножки штангензу — бомера на угловые режущие кромки резца и проверяют на просвет прилегание плоскости масштабной линейки к параллельной ре-

Рис. 93. Схема к технологическим расчетам вогнуто-выпуклого сопряженного профиля матрицы (п) и прием шлифования профиля в тисках с поворотными губками (б)

жущей грани резца. Если просвета между линейкой и режущей гранью резца нет, профиль резца прошлифован точно согласно исполнительным размерам L, а и ht на обеих сторонах площадок Л и В.

Приступая к шлифованию профилей резцов на плоскошлифо­вальном станке, надо снять магнитную плиту со стола 1 (рис. 95),

установить на него основание 2 приспособления и закрепить с двух сторон болтами 5. После этого устанавливают по угломер­ной шкале и нониусу 21 на задан­ный угол поворотный стол 3 и закрепляют его с двух сторон прижимами 7 и болтами 19. Затем поднимают синусный столик 4, шарнирно соединенный осью с проушинами поворотного стола 3, и устанавливают на столик 20 поворотного стола два блока плиток концевых мер 17, рассчи­танных на угол а (см. рис. 94). После этого опускают синусный столик, укладывают его ролик

Убедившись, что поворотный стол 3 с синусным столиком 4 жестко закреплены на столе станка, укладывают на синусный сто­лик угольник 9 по упорным угольникам 6 и 8 и закрепляют бол­тами 10. Затем устанавливают на угольник 9 заготовку резца 18 и закрепляют ее болтами 14. После этого устанавливают круг 11 на шейку 12, закрепляют его и профилируют с двух сторон под углом а. Подводят круг к заготовке резца 13 и шлифу-

Рис. 96. Схемы к расчету фасонных резцов н способы их контроля

ют сначала одну ее сторону А под углом а (см. рис. 94), а затем, не меняя установки приспособления и круга, переводят его на вто­рую сторону В и шлифуют ее под угол а (рис. 95), периодически проверяя профиль резца штангензубомером.

Применение универсального приспособления с поворотной уг­ломерной шкалой на поворотном столе и синусным столиком и специально запрофилированного круга позволяет шлифовать твер­досплавные фасонные резцы.

В практике инструментальных работ особое внимание уделя­ется изготовлению и контролю резцов различного профиля из твердого сплава. От точности выполнения профиля резца во мно­гом зависит качество обработки на плоскошлифовальном и заточ­ном станках режущего инструмента и деталей штампов и пресс — форм. На шлифование должны поступать готовые (механически обработанные или спеченные из порошка твердого сплава) заго­товки с выполненными размерами: Li — длиной державки резца (рис. 96, а, б) с отверстиями диаметром 8,5 мм на расстоянии L2 друг от друга, необходимые для крепления резца на угольнике приспособления (см. рис. 95); h — высотой профиля резца (рис. 96, а, б); Р — шириной резца и Р — толщиной резца, профиль ко­торого имеет выпуклые дуги радиусов R, Ri, сопряженные с наклон­ными поверхностями под углом а. В процессе шлифования фасон­ных профилей 1, 3 резцов необходимо правильно запрофилировать шлифовальный круг и периодически контролировать его профиль с помощью микроскопа и шаблонов 2 и 4.

На рис. 97 показан способ контроля фасонного профиля рез­ца 1 (на просвет) с помо­щью шаблона 2 и блока плиток концевых мер 3, уло­женных на стеклянной плас­тине 4, которая освещается снизу электролампой. Сна­чала укладывают на стек­лянную пластину резец и блок плиток концевых, за­тем левой рукой захватыва­ют резец, а правой уклады­вают шаблон 2 на блок пли­ток 4 и, прикладывая его к профилю шаблона, смотрят, нет ли ще­ли (просвета) между профилем шаблона и резцом. Проверив шаблоном кромку профиля резца на высоту h, убирают из-под шаблона одну из плиток размером 1 или 2 мм и проверяют на просвет (щель), нет ли (по углу а) у всего профиля резца просве­та. Если имеется в отдельных точках просвет между шаблоном и резцом, профиль резца зачищают оселком при слесарно-лекальной обработке.

Шлифование сборных вставок матриц вырубного штампа (рис. 98),

рабочие участки которого имеют сложный сопряжен­ный профиль, производят в следующем порядке. Перед обработкой профилей вста­вок фрезеруют и шлифуют их заготовку в размер 150X50X30 мм и размечают наружный и внутренние контуры во вставках 1 и 2. Затем фрезеруют по размет­ке боковые поверхности вставок на размер 120 мм и внутренний контур по раз­метке, оставляя припуск 1—2 мм на обработку, пос­ле чего заготовку вставок термически обрабатывают до твердости HRC 58—60 с последую­щим отпуском, чтобы в процессе шлифования на поверхностях вставок не образовались трещины. После термической обработки вставки шлифуют со всех сторон под угол 90°±5′ в размер: па

длину 150 мм, ширину 50 мм и толщину 30 мм, которые являются базой для дальнейшей шлифовальной обработки.

На рис. 99 изображена схема сборной вставки 1 пресс-формы, оформляющий контур которой имеет две выпуклые дуги радиу­сами 22 и 12 мм, сопряженные с наклонными поверхностями под углом 21°. В центре дуг на расстоянии 80,5+0-05 мм друг от друга
расточены отверстия диаметрами 72+0’02 и 17+0-02 мм, в которых запрессованы оформляющие знаки 2 и 3, закрепленные штифтом 4. Обработка на плоскошлифовальном станке данной вставки не только исключает фрезерную и слесарную обработку, но и повы­шает качество и точность ее изготовления. Перед обработкой вставки на квадратной заго­товке размером 114x54x30 мм, прошлифованной со всех сторон под углом 90°, разме­чают контур во вставке и свер­лят под штифт отверстие диа­метром 5 мм на глубину 15 мм.

После этого фрезеруют по раз­метке контур вставки с при­пуском на шлифование 1—2 мм и термически обрабатыва­ют вставку до твердости HRC 58—60 с последующим отпус­ком, чтобы в процессе шлифо­вания вставки на ее оформляю­щей поверхности не было тре­щин. Затем шлифуют плоскос­ти вставки 1 на толщину 30 мм, зачищают в ней отверстия диа­метром 32 и 17 мм и запрессо­вывают в них сначала оформ­ляющий знак 2, а затем знак 3 и фиксируют его штифтом 4 так, чтобы две вершины квадрата знака 3 находились по цен­тру.

Убедившись, что знаки 2 и 3 точно установлены во вставке, ее закрепляют в лекальных тисках 5 (рис. 100, а), устанавливают на электромагнитную плиту 6 с упором в угольник 7 и приступают к ее обработке на плоскошлифовальном станке. Сначала на круге 4 профилируют вогнутую поверхность радиусом 22 мм, после чего включают станок и магнит и, вращая маховички вертикальной по­дачи шпиндельной головки и поперечно-продольного перемещения стола станка, подводят круг к вставке 1 и шлифуют ее выпуклую поверхность радиусом 22 мм (операция I). Затем круг отводят, а вставку 1 переворачивают и закрепляют между двумя губками в тисках 5 с помощью винта. После этого круг подводят к встав­ке и шлифуют вторую часть выпуклой поверхности радиусом 22 мм.

Закончив шлифование и убедившись, что поверхность вставки радиусом 22 мм точно сопрягается с наклонной (предварительно прошлифованной с припуском на обработку) плоскостью угла 19°, а стороны их соосны по отношению знаков 2 и 3, губки тисков слегка разжимают, переворачивают в них вставку 1 и-закрепляют ее в таком положении, чтобы цилиндрическая поверхность знака 2 лежала на губках тисков 5. Затем подводят запрофилированный

круг к вставке 1 и шлифуют вторую ее сторону радиусом 22 мм (операция I). При этом периодически проверяют микрометром диаметр (44 мм) на кон­туре вставки. После этого круг 4 сни­мают и устанавливают вместо него запрофилированный но радиусу 12 мм круг 8 (рис. 100, б), затем вращением вручную маховичков вертикальной по­дачи шпиндельной головки и продоль­но-поперечного перемещения стола станка подводят круг к вставке и шли­фуют ее поверхности по радиусам 12 мм (операция II). Вторую часть поверхности вставки радиусом 12 мм обрабатывают так же, как и ранее при шлифовании поверхностей вставки. Обработав наружный контур вставки, ее вынимают из тисков и устанавлива­ют на электромагнитную плиту 6.

Закончив обработку выпуклых по­верхностей вставки радиусами И и 11 мм (с одной и другой сторон профиля, с переворотом вставки) и убедившись, что они прошлифованы точно, круг 4 снимают со шпинделя станка, закреп­ляют на шпинделе плоский круг 8 и профилируют его периферию. Затем устанавливают лекальные тиски 5 на электромагнитную плиту 6 (рис. 100,

электромагнитную плиту 6 и шлифуют на вставке торцовые поверхности знаков 2 и 3, выдерживая высотные размеры 56+0-03 и

49+о, в2 мм

На рис. 101 представлен профиль пуансона, контроль поверх­ностей которого при их шлифовании осуществляется с использова­нием роликов. Диаметр контрольного ролика определяют расче­том: а=180°—Zebc.

Из треугольников bOk и Okc: bc—bk+kc bk=R ctga/2; kc= = R ctgp/2; bc=R (ctga/2+ctgp/2); fl=bc/(ctga/2+ ctgji/2), где

be = Уфе)2 + фс)2 = VlWi~ H2)(22 + (Lx + L2)2.

Искомый контрольный размер M=Hi+2mb+2R. Учитывая, что mb—bk—R ctga, M=tfi + 2/?(l + ctga/2). Для шлифования по­верхности cd необходимо знать угол у: tgy—cf/df—2(Lz— — U)/(H3 — H2).

Пуансоны такого профиля изготовляют из круглой, прошлифованной по наружно­му диаметру и по торцу заготовки, на кото­рой размечают оформляющий контур (рис. 102). Сначала размечают наружные размеры L, Li, L 2, L3, Я, Hi, Hz, Н3 и углы аир, со­пряженные с точками в и с, и получают ли­нейно-угловой профиль впадин, который контролируют двумя роликами. Ввиду сложности профиля пуансона и большого припуска процесс обработки разбивают на операции. При этом надо следить за тем, чтобы в местах переходов и в углах сопряжений не образовывались гребешки от шлифова­ния или прорези.

Прежде чем приступить к шлифованию плоскости на заготовке пуансона 1 (рис. 102,а), надо проверить крепление заготовки в тисках 3 и установить их на магнитную плиту 4 с упором в уголь­ник 5. Затем подводят круг 2 и шлифуют плоскость АБ (опера­ция I). После этого, не меняя установки тисков на магнитной плите, заготовку пуансона поворачивают в тисках и устанавливают по угольнику 8 (рис. 102,6). Далее подводят круг 6 и шлифуют
плоскости аа и dl на обеих сторонах профиля пуансона (опера­ция II), выдерживая размер Ни Снимают круг 2 и на его место устанавливают круг 7 меньшей высоты, профилируют его алмазом под угол а, затем подводят к заготовке и шлифуют наклонную поверхность Ъс с двух сторон профиля пуансона (операция III). После этого, не меняя установки тисков с пуансоном, круг 7 про­филируют алмазом под угол £> и шлифуют наклонную плоскость cd (рис. 102, в) под углом р с двух сторон профиля пуансона (опера­ция IV). При этом периодически проверяют его профиль по выра­боткам и шаблонам (см. рис. 101).

Убедившись, что профиль пуансона обработан правильно, его

переворачивают в тисках 3 (рис. 103), укладывают два ролика 9 во впадины пуан­сона и проверяют микромет­ром 10 размер М согласно вспомогательным расчетам.

В практике шлифоваль­ных работ особое внимание уделяется деталям штампов и пресс-форм, имеющим сложный сопряженный тра­пецевидный профиль, тре­бующий для своего выпол­нения вспомогательных тех­нологических расчетов, точ­ного измерения взаимного расположения частей про­филя с помощью двух роли­ков и других измерительных инструментов. От этого во и долговечность штампов и

Шлифование профиля пуансона осуществляется в такой после-

довательности. На магнитный стол 1 плоскошлифовального стан­ка (рис.-104, б) устанавливают с упором в угольник 3 нижнюю плиту 2 синусных тисков 7, в которых закрепляют квадратную заготовку пуансона, прошлифованную со всех сторон в размеры L, Н и под угол 90°. После этого закрепляют болтом 4 синусные

тиски на плите 2, проверяют крепление шлифовального круга в шпинделе станка, профилируют алмазом периферию круга и при­ступают к шлифованию. Сначала шлифуют параллельную (при­пуск для угла ср) и перпендикулярную плоскости на размер Lt
(операция I), выдерживая размер #3/2. Затем, не меняя установки кругов по высоте, перемещают стол с синусными тисками и пуан­соном и шлифуют вторую перпендикулярную плоскость выступа на пуансоне (операция II), выдерживая размер L2, После этого перемещают круг 6 (рис. 104,6) и шлифуют параллельную плос­кость на профиле пуансона 5 (операция III), выдерживая размер

Закончив шлифование первой половины профиля пуансона, его переворачивают в тисках и пооперационно шлифуют те же плоскос­ти на второй половине профиля пуансона, выдерживая общие раз­меры Hi и #2 (см. рис. 104, а). Обработав все линейные и перпен­дикулярные плоскости и выдержав размеры L, Lit L2, L3, Н и Ни круг 6 (рис. 104,6) отводят и, не меняя установки нижней плиты 2 на магнитной плите 1, устанавливают блок плиток концевых мер 8 (рис. 104, в) между нижней плитой и роликом 9 и закрепляют их болтом 4. После этого подводят круг к пуансону 5 и шлифуют наклонную плоскость под углом ф (операция IV). Затем, не меняя установки синусных тисков 7 на магнитной плите, пуансон перево­рачивают в тисках и шлифуют теми же способами пооперационно вторую наклонную плоскость под углом ф, выдерживая размер Н2 (рис. 104,г). При этом периодически контролируют штангензубо — мером 10 наклонные плоскости на профиле пуансона 5.

После этого снимают синусные тиски с магнитной плиты 1 (рис. 104, г) и устанавливают с упором в угольник 11 делительную головку 12 с градуированным диском 14 и заднюю бабку 17 в та­кое положение, чтобы они были параллельны плоскости упорного угольника 11 магнитной плиты. Далее зажимают хвостовик пуан­сона 5 в трехкулачковом патроне 15 головки 12 и, вращая махо­вичок 19 задней бабки, прижимают центром 16 пуансон 5 и закрепляют рукоятками 18 и 20. Затем включают магнитную пли­ту 1 и станок, подводят шлифовальный круг 6 к пуансону и, вра­щая рукоятку 13 с диском 14, шлифуют выпуклую поверхность пуансона радиусом R (см. рис. 104,а) (операция V), следя за тем, чтобы круг 6 не врезался в поверхности шлицевых выступов Hi и L3 (см. рис. 104,6).

Убедившись, что профиль пуансона обработан правильно, его снимают с патрона, затем берут два ролика 21 (рис. 104, е), ук­ладывают их во впадины между выпуклыми поверхностями и плос­костью шлицев пуансона и проверяют микрометром размер М.

На рис. 105 изображен чертеж пуансона сложного профиля и способы его контроля с помощью роликов и шаблонов в процессе шлифования. В данном случае рассматривается измерение рас­стояния М от нижней плоскости пуансона до высшей точки ролика, установленного на пуансоне: М=0,5d+AO+ ОС, где d — диаметр контрольного ролика; AO—(OE+EOi)/cosZ. OlOA—(R+ +0,5)/cos /LOiOA ZOiOA= a— /-FOOi, Z_FOOi=

= arc sin Oi/700i = arcsin[0,5(c? + £)/(/?-t-0,5cO]; OC=H.

Пример. Требуется проверить правильность выполнения про­филя пуансона, если известно: £=30 мм, В=20 мм, Н=45 мм,

Рис. 105. Схема к технологическим расче-
там сложного сопряженного многоступен-
чатого профиля пуансона и способ его конт-
роля

a=57°, d= 15 мм. ZF001==arcsin[0,5(15+20)/(30+7,5)]=27049′; OlOA=57°—27°49’=29°1 Г; AO— (ЗО+ 7,5)/0,873= 42,95 мм; М== =7,5+42,95+45=95,45 мм.

Приступая к шлифованию профиля пуансона 4 (рис. 106, а), нужно снять со стола 1 плоскошлифовального станка магнитную плиту и установить на стол делительную головку 2 и заднюю баб­ку 7 в такое положение, чтобы их оси были строго параллельны продольному ходу стола. После этого закрепляют их болтами 10 и 13. Затем хвостовик пуансона 4 закрепляют в трехкулачковом патроне 3 центром 9 и рукояткой 8 задней бабки 7. Далее прове­ряют профили периферии и торца шлифовального круга 6 на шпинделе 5. Подводят круг 6 к пуансону 4 и шлифуют сначала плоскость выступа шлица в точке Е (см. рис. 105) под углом а. Затем рукояткой 11 (рис. 106) ослабляют зажим угломерного диска 12 с трехкулачковым патроном 3 и пуансоном 4, вращают рукоятку 14 диска и шлифуют выпуклую поверхность пуансона радиусом Ri (см. рис. 105). Как только круг коснется точки Е второго шлица, шлифуют торцом круга его плоскость, периодиче­ски контролируя профиль между шлицами выработкой и шабло­ном (рис. 106,6).

Убедившись, что профиль пуансона точно прошлифован между шлицами, не меняя установки круга 6 (см. рис. 106, а), вращают рукоятку І4 диска 12 с патроном и пуансоном 4 и шлифуют вы­пуклую поверхность пуансона радиусом R (см. рис. 105), выдер­живая ширину шлицев В. Затем опускают круг и шлифуют с двух сторон выпуклую поверхность радиусом R, торцовые плоскости под углом а и торцовую поверхность шлица, выдерживая его шири­ну В і. Одновременно проверяют выработкой с двух сторон профиль радиуса R пуансона.

Прошлифовав весь профиль пуансона, его снимают с делитель­ной головки и бабки, устанавливают в лекальных тисках 15 (рис. 106,с), укладывают два ролика 16 во впадины поверхности радиусом R и шлица, устанавливают на контрольную плиту 17 штангенрейсмус 18 с индикатором 19 и проверяют размер М.

На рис. 107 изображен сложный сопряженный профиль пуансо­на вырубного штампа, который до шлифования требует дополни­тельных расчетов. Здесь поверхность пуансона, образованная внутренней окружностью профиля радиусом R, сопрягается с плоскими поверхностями шлицев Biy впадины BBt и угла р. Шлиц шириной b расположен под углом а к центральной линии профиля. Ширину и высоту впадины относительно центральной линии про­филя определяют размеры Я и Ни Правильность профиля можно проверить с помощью роликов диаметром d и набора плиток кон­цевых мер, равного величине зазора т между плоскостью (стен­кой) шлицевого выступа пуансона и образующей ролика.

Приступая к шлифованию профиля пуансона, необходимо про — фрезеровать квадратную заготовку пуансона в размеры Р, и Lt с припуском 1—2 мм на окончательную обработку. После этого в заготовке на токарном станке зацентровывают с двух сторон от-

Рис. 107. Схемы расчета и контроля фасонного профиля пуансона с помощью двух роликов в процессе шлифования

верстия и протачивают цилиндр радиусом Ri с припуском 0,05 мм на слесарную обработку (зачистку гребешков) и хвостовик диа­метром 20 мм на торцовой поверхности.

Затем на торцовой поверхности заготовки пуансона размечают его контур согласно чертежу, фрезеруют заготовку по контуру с припуском 0,2—0,5 мм на окончательную обработку и отрезают технологический припуск, выдерживая размер Ri с припуском 0,1—0,2 мм. После этого заготовку термически обрабатывают, зачищают поверхность, образованную радиусом Ri, и шлифуют в размер Ri. Далее заготовку пуансона 6 закрепляют в лекальных тисках 3 (рис. 108, а) и устанавливают на магнитную плиту 1 с упором в угольник 2. Затем подводят круг 4 к пуансону и шлифу­ют его плоскости, выдерживая размеры II/2 и Н2 (операция I). Далее круг 4 снимают, на его место на шпиндель плоскошлифо­вального станка устанавливают круг 5 и профилируют его пери­ферийную поверхность алмазом под угол р. Далее подводят круг к пуансону 6 и шлифуют впадину (операция II), выдерживая раз­мер АВ и угол р (см. рис. 107). Затем снимают тиски и магнитную плиту 1 со стола 16 шлифовального станка (рис. 108,6), устанав­ливают на подкладки 15 и 11 делительную головку 13 и бабку 8, и закрепляют их болтами. После этого вставляют центр пуансона в центр бабки, закрепляют хвостовик пуансона в трехкулачковом патроне 18, а центр бабки закрепляют поворотным диском 14, ма­ховичком 10 и рукоятками 9 и 12.

Убедившись, что пуансон жестко закреплен в делительной головке 13, круг 7 подводят к пуансону 6, ослабляют зажим дис­ка 17 рукояткой 12 и, вращая рукоятку 14, по угловому нониусу диска 17 шлифуют пуансон радиусом R (операция III) и плос­кость шлица до размера В 4. Затем, не меняя установки круга 7, поворачивают диски 17 с пуансоном и шлифуют вторую его сторо­ну радиусом R и плоскость шлица, выдерживая размер Ь (ширину шлица). При этом периодически проверяют профиль пуансона вы­работкой и микрометром 19 с помощью двух роликов, выдерживая размер М (рис. 108, е).

На рис. 109 изображена схема шлицевого калибра и способ его контроля с помощью роликов. Для шлифовальной обработки калибра необходимо знать размер М при заданных размерах: R — радиуса окружности впадин; В і, В2— ширине шлицев; а, (5 — углов, определяющих расположение шлицев; d — диаметре конт­рольного ролика.

Из рис. 109 M = 0i02+2(d/2), где 0i02=20iC=

=20 cos ZCOjO; Z. CO, O=90°—(у+а + Р)/2.

Требуется проверить правильность относительного расположе­ния шлицев с помощью ролика, если известно, что R=32 мм, Bi = = 10 мм, В2=14 мм, d= 12 мм, у=87°: ZLa=arc sin[0,5(12+ + 10)]/[32 + (0,5 • 12)] = 16°49′; Z_p=arc sin [0,5 (12+14)]/[32 + (0,5X X 12)]=20о; Z. COiO=90° — (у+а+р)/2=90°— [(87°+20°+

+16°49′)/2]=28°5’30"; 0,02= (0,5-12 + 32) cos 27°0,5’=33,52 мм,

откуда М= (OiO2+0,5d) =79,04 мм.

Сначала на токарном станке обрабатывают заготовку калибра по диаметру D с технологическим хвостовиком и зацентровьшают с двух сторон. Затем фрезеруют на фрезерной делительной голов­ке профиль и шлицы заготовки калибра с припуском 1—2 мм. Тер­мически обрабатывают заготовку и зачи­щают центры. После этого снимают маг­нитную плиту со стола 1 (рис. 110, а) и устанавливают на него делительную уг­ломерную головку 5, заднюю бабку 12 и закрепляют их болтами 2 и 6. Затем меж­ду центрами 4 и 11 устанавливают хвос­товики калибра 3 и закрепляют один хвостовик поводком 9 на оправке 8, вставленной в конус шпинделя головки 5, а другой хвостовик прижимают центром 11 и закрепляют маховичком 13 и руко­яткой 14. После этого ослабляют рукоят­кой 15 зажим угломерного диска А го­ловки 5, подводят круг 10 к пуансону и шлифуют окружность его профиля ра­диусом R (см. рис. 109) и боковые по­верхности шлицев, периодически прове­ряя по шаблону их профиль. Затем, не меняя установки круга 10 (рис. 110),

Рис. 110. Приемы шлифования прямоугольных шлицев калибра,’сопряженных с выпуклой дугой его профиля: о — обработка профиля калибра в делительном оптическом приспособлении, б — контроль профиля калибра с помощью микрометра и двух роликов

вращают рукоятку 7 с диском А и калибром 3 и шлифуют окруж­ность калибра радиусом R до сопряжения со шлицами. Когда то­рец шлифовального круга коснется поверхности шлица, его осто­рожно шлифуют, выдерживая размеры Ві и В2 (см. рис. 109).

Убедившись, что профиль калибра прошлифован правильно, его снимают с приспособления и с помощью двух роликов 16 и

микрометра 17 проверяют размер М на профиле ка­либра 3 (рис. 110, б).

Перед обработкой про­филя пуансона с участка­ми типа ласточкина хвоста выполняют вспомогатель­ные технологические рас­четы, облегчающие изме­рение профилей и повы­шающие качество и точ­ность обработки. На рис. 111 показана схема рас­чета и контроля шлицев пуансона 1. Правильность расположения шлицев с помощью двух роликов определяют размером т: m=2(df2+OOt cos Z_OiOP); 00 j =/?+d/2=70 + 8= /8 ммі Z OtOP = 60° — Z. BOO1 = 60°— —16°40’=43°20′. Окончательно m = 2 (d/2 + OOj cos 43°20′) = =2 (8+78-0,723) = 128,788 мм.

Шлифовать шлиневый калибр удобно в специальном оптичес­ком делительном приспособлении (рис. 112), установленном и зак­репленном болтом 6 па столе 2 плоскошлифовального станка по­вышенной точности. Перед обра­боткой профиля пуансона 1 не­обходимо запрофилировать круг 16 соответственно профилю пуан­сона, затем на хвостовик пуансо­на 1 надо надеть и закрепить хомутик 3 с винтом 11, после чего пуансон установить в центр 8 шпинделя оптической головки 5, прижать его центром 17 задней бабки 19 и закрепить пнноль баб­ки ручкой 18. Далее поводок хомутика 3 вставить в паз патрона 10 и закрепить стопорными винтами. Если пуансон надежно закреплен в приспособлении, круг 16 запрофилирован правильно и не каса­ется стенок защитного кожуха, закрывают крышку 15 кожуха и закрепляют ее и щиток 13 (пылеуловитель) винтом 12. После зто-
го осторожно вращением маховичков вертикальной подачи шпин­дельной головки 14 и продольно-поперечного перемещения стола 2 станка круг 16 подводят к пуансону и, ослабив зажим рукояткой 4, дают свободное вращение угломерному устройству, вмонтиро­ванному в оптической головке 5. Наблюдая в лупу 9 оптической головки и вращая рукоятку 7 и маховичок вертикальной подачи шпиндельной головки 14, осторожно вводят круг 16 во впадины между шлицами пуансона. Сначала шлифуют поверхность по диа­метру пуансона, а затем наклонные поверхности шлицев. При этом периодически проверяют профиль калибра с помощью двух роли­ков и микрометра. Если профиль обработан точно, срезают техно­логические центры и передают калибр слесарю-инструменталь — щику на сборку штампа.