Профилирование шлифовальных кругов фасонными шарошками

Профилирование абразивных кругов специальными шарошка­ми, профиль которых обработан на токарном и фрезерном станках, весьма экономично и производительно при шлифовании различных фасонных деталей. Но у шарошек имеется недостаток — они не всегда обеспечивают высокую точность и необходимую шерохова­тость обработанных поверхностей. Поэтому шарошки применяют в основном при шлифовании резьбонакатных матриц, с помощью которых накатывается наружная резьба у болтов, винтов и дру­гих деталей цилиндрической формы.

На рис. 66 показан комбинированный метод профилирования шарошками 3 к 15 профиля на абразивном круге 4 с помощью двух

Рис. 66. Прием профилирования
периферии шлифовального круга
двумя шарошками на плоскошли-
фовальном станке

приспособлений, установленных и закрепленных на плоскошлифо­вальном станке повышенной точности. Одно приспособление 9 с шарошкой 15 закреплено на шпинделе 5 головки 8, а другое при­способление 21 с электродвигателем 20 и шарошкой 3 — на столе 1 станка. Этот метод профилирования очень удобен и экономичен, так как с одной установки можно профилировать весь профиль круга независимо от его высоты. При этом следует учитывать, что профилирование шарошек осуществляется отдельными операция­ми, для того чтобы в процессе одновременного профилирования круг не заклинило между ними и не разорвало. В данном случае рекомендуется сначала профилировать круг малой шарошкой 15. Вторая шарошка 3 имеет более широкий профиль и установлена в массивном корпусе 21 приспособления, жестко закрепленного на столе 1 станка. Шарошка 3 вращается с помощью электродвигате­ля 20, который не только снижает ее давление на круг 4, но и спо­собствует чистоте профилирования его поверхности.

Убедившись, что приспособление 9 и 21 жестко закреплены на станке, а кожух 7 плотно закрыт крышкой 18, подводят к кругу 4 лейку краника 19, затем слегка поворачивают вентиль 17 и смачи­вают жидкостью, поступающей по рукавам 10 к 11 в лейку краника 19, круг 4. Этим исключаются на круге прижоги и обеспечи­вается необходимая шероховатость профилируемой поверхности. После этого включают станок, правой рукой вращают ручку 12 головки и слегка опускают ее со стержнем 14, который, переме­щаясь во внутренней части цилиндра 13, опускает державку 16 с шарошкой 15 на периферию круга 4.

Закончив предварительное профилирование круга, шарошку 15 поднимают и включают электродвигатель 20, который с помощью червячной передачи, вмонтированной в корпус 21 приспособления, вращает шарошку 3. После этого, вращая маховичок поперечного перемещения стола 1, подводят шарошку 3 к кругу 4 и устанавли­вают ее так, чтобы зубья шарошки совпали с зубьями круга, ра­нее запрофилированными шарошкой 15. Затем сдвигают упоры 23 и закрепляют автоматический переключатель 22, чтобы стол не пе­ремещался. Осторожно опускают круг 4 на шарошку 3 и профили­руют остальную часть круга.

Для того чтобы в процессе профилирования круга не разлета­лась по сторонам абразивная крошка, рекомендуется на кожухе 7 иметь резиновый щиток 6, а на столе 1 станка с двух сторон — пластиночные щитки 2.

На рис. 67, а показана обработанная вставка матрицы вытяж­ного штампа, профиль которой имеет мелкие угловые выступы и впадины, обработанные запрофилированным кругом (шарошкой), предназначенным для вытяжки гофров на листовых деталях. На рис. 67, б приведена схема шлифования профиля вставки. Отшли­фовав все стороны квадратной заготовки вставки с буртиками под углом 90°± 10′, ее укладывают на магнитную плиту плоскошлифо­вального станка, затем вращением маховичков вертикальной по­дачи шпиндельной головки и продольно-поперечного перемещения
стола станка круг подводят к заготовке вставки. После этого записы­вают фактический размер по показанию лимба маховичка поперечно­го перемещения стола и шлифуют на вставке впадины запрофилиро — ванным кругом. Сначала шлифуют первую вогнутую часть (опера­ция I) профиля на вставке, затем по лимбу маховичка поперечно­го перемещения стола отсчитывают размер Ь2 и шлифуют этим же кругом вторую часть вогнутого профиля на вставке (операция III).

Закончив обработку обеих вогнутых поверхностей на вставке, шлифовальный круг снимают со шпинделя станка и на его место устанавливают другой круг меньшей высоты, запрофилированный

шарошкой. После этого круг устанавливают в центр между размерами Li и L2 и шлифуют вогнутый профиль на вставке (операция II).

На рис. 68 показаны три вида обработанных резьбовых накат­ных матриц, а также схемы опе­рационного шлифования их про­филей кругами, запрофилирован — ными под углы 55 и 60°.

На рис. 68, а показан при­ем шлифования кругом, зап- рофилированным под угол 60°, поверхности мелких впадин зубь­ев, шаг которых определяется размерами Lu L2, и т. д.

Сначала квадратную сталь­ную заготовку матрицы терми­чески обрабатывают до твердости HRC65—68 и отпускают на 2—3 единицы. После этого заготовку устанавливают на магнитную плиту плоскошлифовального стан­ка и шлифуют все шесть ее сто­рон под углом 90°±10′. Затем отшлифованную заготовку укла­дывают с упором в угольник на магнитную плиту станка, а круг с помощью маховичков вертикальной подачи шпиндельной голов­ки и продольного перемещения стола подводят к заготовке мат­рицы, записывают фактический размер по показанию лимбов ма­ховичков и фиксируют шаговые размеры Li, L2 и т. д. После этого шлифуют впадины зубьев на профиле матрицы (операция I) кру­гом, запрофилированным под угол 60°, выдерживая размеры Li, L2, и т. д.

Шлифование таких профилей производится с одной установки и одним и тем же запрофилированным кругом, но с малой его по­дачей на обрабатываемую поверхность впадины зуба и обязатель­но с охлаждающей жидкостью, чтобы не прижечь шлифуемую по­
верхность. Эти способы обработки широко применяют при шлифо­вании быстрорежущих сталей.

Обработку остальных резьбовых накатных матриц, показанных на рис. 68, б, в (операции II и III), производят на плоскошлифо­вальном станке повышенной точности такими же запрофилирован — ными кругами и приемами шлифования, как и в операции I. Отли­чие состоит в том, что точно отшлифованные под угол 90°±10′ квадратные заготовки матриц укладывают не на магнитную плиту станка, а устанавливают в специальное универсальное приспособ­ление (закрепленное при необходимости на столе станка) с синус­но-угломерным поворотным столиком, к которому в процессе шли­фования крепят заготовку матрицы. Установка и крепление мат­рицы на столике приспособления при шлифовании угловых впа­дин 55°±5′ в вогнутой части профиля (операция II) должны осу­ществляться в таком положении, чтобы центр вогнутой дуги радиу­са R был на оси вращения столика. Установка столика с заготов­кой матрицы на угол а осуществляется с помощью угломерной шкалы, а более точная его установка на угол в пределах ±5′ про­изводится по синусной линейке, под которую подкладывают блок плиток концевых мер.

Шлифование впадин зубьев под углом a=60°dt5′ на выпуклой части профиля резьбонакатной матрицы (операция III, рис. 68, в) производят запрофилированным кругом на столике приспособления и теми же приемами обработки, как и в операции II. Отличие за­ключается в том, что поверхность с радиусом закругления R нахо­дится выше центра, который расположен на одной линии с осью вращения столика приспособления. Поэтому очень важно в процес­се установки и закрепления заготовки матрицы (операция III), а также при ее обработке выдерживать не только радиус R, но и углы ао, си, которые определяют размеры впадин зубьев на выпуклом про­филе резьбонакатной матрицы.