Применение программного управления в зубо — и резьбошлифовальных станках приводит к тому, что согласование перемещений исполнительных органов этих станков осуществляют не настройкой кинематических цепей, а за счет использования электронных связей между электродвигателями привода исполнительных органов. Это устраняет необходимость настройки гитар, использования сменных зубчатых колес, делительных дисков и других элементов. Наладку станка сводят к установке в соответствующее положение переключателей на пульте управления, при помощи которых автоматически вызывается нужная программа обработки детали. Сокращение времени наладки станков позволяет эффективно использовать их при мелких партиях и даже при обработке отдельных деталей.
Основной особенностью систем программного управления, используемых в зубо — и резьбошлифовальных станках, является наличие обратной связи, которая состоит в том, что перемещения исполнительных органов контролируют датчики. Полученную информацию направляют в блок управления. Сравнивая сигналы, заданные программой, с фактическими измерениями, блок управления корректирует процесс обработки и передает необходимую информацию на пульт управления.
Схема электронных связей зубошлифовального станка с червячным шлифовальным кругом показана на рис. 4.7. Параметры обрабатываемого колеса, число зубьев и угол их наклона задают нажатием на клавиши программирующего устройства 6. Шпиндель шлифовального круга 3, установленный на высокоточных подшипниках, приводят во вращение асинхронным электродвигателем 1 при помощи зубчатой передачи. На конце шпинделя закреплен угловой импульсный датчик 2. При вращении шпинделя датчик 2 посылает импульсы в электронный блок управления 5, управляющий генератором 4 привода изделия в соответствии с заданными параметрами обрабатываемого колеса.
Шпиндель изделия 10 приводят во вращение регулируемым электродвигателем постоянного тока 9 при помощи делительной зубчатой передачи. На валу электродвигателя установлен второй датчик 8, контролирующий его вращение и передающий информацию в блок управления 5. Сравнивая сигналы, поступающие от датчиков 2 и 8, с сигналами, поступающими от программирующего устройства 6, блок управления корректирует
|
Рис. 4.8. Схема управления шлифованием конической резьбы на станке фирмы «Рейсхауэр» модели US |
скорость вращения электродвигателя 9. При шлифовании косозубых колес в работу включают импульсную линейку 11, передающую сигналы на электронный дифференциал 7, управляющий дополнительным вращением изделия. При шлифовании прямозубых колес электронный дифференциал отключается.
Схема управления при шлифовании конической резьбы на резьбошлифовальном станке фирмы «Рейс- хауэр» модели US показана на рис. 4.8. При продольном перемещении в направлении оси Z датчик продольного перемещения 6 создает серию импульсов. В соответствии с конусностью шлифуемой резьбы, введенной на пульте управления программирующего устройства 5, эта серия импульсов преобразуется в электронном блоке управления / и передается через усилитель 2 в качестве задающих импульсов шаговому двигателю 3, осуществляющему поперечное перемещение шлифовального круга при помощи червячной передачи и передачи «винт-гайка». Поперечное перемещение в направлении оси X контролируют датчики поперечных перемещений 4, а созданные импульсы направляются в блок управления 1. Полученная информация анализируется мини-ЭВМ блока управления. На основе выполненного анализа вырабатывают корректирующие импульсы, направляемые усилителю шагового двигателя. Одновременно информацию передают на пульт управления программирующего устройства 5. В случае существенных сбоев оператор может принять решение об остановке станка.