Шлифовальные бруски (рис. 8.3) представляют собой стержни состоящие из связки с распределенным в ней абразивом. Связка и абразив должны удовлетворять разнообразным, зачастую противоречивым требованиям.
Вот некоторые из них.
Зерна абразива должны быть с одной стороны достаточно прочными и твердыми, для обеспечения съема металла, а с другой стороны — хрупкими, чтобы разрушаться по мере затупления. При раскалывании зерна образуются новые режущие кромки, что позволяет поддерживать эффективность обработки.
Связка должна прочно удерживать зерна абразива, исключая выкрашивание в процессе резки, особенно при затуплении, и обеспечивая их разрушение. В то же время, полностью разрушенное и отработанное зерно должно беспрепятственно удалятся из связки, обеспечивая доступ в зону резки новых зерен. В противном случае происходит зависит такой важный параметр, как жесткость бруска. В США этот параметр определяется сортом, имеющим буквенный индекс от А (самый мягкий) до Z (самый твердый). Обратите внимание, что одинаковые сорта разных производителей не совпадают по своим характеристикам. В Европе немецкая фирма EOC Normalien применяет пятибалльную шкалу для характеристики брусков (см. табл. 8.1). При выборе инструмента следует учитывать, что связка не должна обладать абразивными свойствами. Это особенно недопустимо для мелкозернистых брусков.
Зернистость брусков определяется зернистостью основной фракции абразива (см. выше) и лежит в пределах от 100 для грубого бруска до 900 — для тонкого. Однако, в пределах одинаковой зернистости, форма кристаллических частиц абразива имеет решающее влияние на режущую способность и характер получаемой поверхности. Например, окись алюминия имеет зерно “блочной” формы, которое при обработке дает широкую царапину. При рассмотрении в отраженном свете такая поверхность кажется яркой. Зерна карбида кремния такой же зернистости имеют тонкие и острые грани, которые дают узкие царапины. Такая поверхность в отраженном свете кажется более темной.
Пористость бруска, именуемая структурой (см. выше), оказывает влияние на результат обработки. От структуры бруска зависят усилие прижима, приемы работы с ним, а в итоге — конечный результат. Существует множество способов влияния на структуру бруска в процессе его производства, что приводит к обилию патентов и “ноу-хау” в этой области, что затрудняет выбор необходимого типа полировального бруска.
Разработаны бруски и для специальных целей, например, для удаления твердой корки, остающейся после электроэрозионной обработки.
При использовании брусков с механизированным инструментом необходимы специальные зажимы и переходники для их крепления. В опиловочное устройство ставится струбцинка с хвостовиком, а брусок зажимается между ее губок. В ультразвуковой излучатель бруски крепятся при помощи адаптеров: клеммных зажимов, ширина паза которых должна соответствовать толщине бруска. При установке насадки в такой адаптер необходимо ограничить амплитуду колебаний, для чего на панели прибора есть соответствующая кнопка, если этого не сделать, то при большой мощности колебаний брусок либо вырвет из зажима, либо он разрушится в месте крепления.
Полировщики в процессе освоения привыкают к определенным типам брусков, вырабатывают свои приемы работы с ними. Помочь в выборе брусков может таблица 8.1, в которой сведены характеристики и область применения брусков, поставляемых фирмой EOC Normalien[7]. К сожалению сведений по отечественным брускам мы не имеем.