Наплавка деталей в среде защитных газов РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩИЕ ТЕХНОЛОГИИ. ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА. ПОВЕРХНОСТНЫХ СЛОЕВ. ДЕТАЛЕЙ МАШИН

Наплавку в среде защитных газов широко используют для вос­становления цилиндрических деталей диаметром 10…40 мм. Наи­большее распространение получила наплавка электродной прово­локой в среде дешевого и недифицитного углекислого газа (рис. 3.11). Используются наплавочные автоматы марок А-409, А-547Р, А-580М, А-1406, ОКС-1252М и др., устанавливаемые на суппорте токарного станка, в центрах которого крепится деталь. Источники тока (сва­рочные преобразователи ПСГ-500-1 и др., выпрямители ВДЦ-504, ВС-200, ВС-300 и др.) имеют жесткую характеристику, полярность обратная. Наплавка производится подачей электродной проволо­ки из кассеты к месту наплавки с постоянной скоростью через то­коподводящий мундштук. Углекислый газ из баллона по шлангу поступает к головке автомата и далее через сопло к месту горения дуги. Он со всех сторон окружает дугу и оттесняет воздух из зоны наплавки.

Подпись: Рис. 3.11. Схема наплавки в среде углекис-лого газа: 1 — электродная проволока; 2 — мундш-тук; 3 — наконечник; 4 — сопло горелки; 5—деталь; 6 — наплавленный металл; 7— сварочная ванна; 8 — сварочная дуга; 9 — горелка В качестве защитных газов используются углекислый газ, аргон, азот и др. Из них при наплавке углеродистых, низко­легированных и некоторых ма­рок легированных сталей чаще всего применяют углекислый газ. Он примерно в 12… 14 раз дешевле аргона, не является де­фицитным и дает хорошие ре­зультаты при наплавке.

В комплект газовой аппарату­ры входят: баллон с углекислым газом под давлением 7,5 МПа; редуктор, понижающий давле­ние газа до 0,12…0,15 МПа. По­скольку испарение С02 сопро­вождается значительным по­глощением теплоты, то во избежание замерзания газового редуктора устанавливается по­догреватель.

В настоящее время для наплавки в углекислом газе используются сва­рочные проволоки с повышенным содержанием легирующих элементов, а также марганца и кремния: Св-12ГС, Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-08ХГСМ А, Х-13, Х-17, Св-15Х12НМВФБ, Св-ХМА и др. Используется порошковая проволока марок Ш-Р18Т, Ш-Р9Т, Ш-1Х2В8Т, Пп-Х12ВФТ и др. Ди­аметр сплошных проволок 0,5…2,5 мм и порошковой 2,5…3 мм. Прово­лока диаметром 0,8.. Л,6 мм применяется при незначительном износе де­талей. Наибольшая толщина наплавляемого слоя 1,0…2,5 мм.

Режимы наплавки в среде углекислого газа (табл. 3.5) можно ис­пользовать при восстановлении многих деталей подъемно-транспорт­ных, строительных, дорожных и погрузочно-разгрузочных машин (коленчатые валы компрессоров, валы сошек руля, вилки выключения сцепления, оси педалей сцепления, поперечные рулевые тяги, вилки кар­данов, оси качания балансиров, цапфы поперечного бруса и др.).

Таблица 3.5

Режимы наплавки в среде углекислого газа

Диа­метр дета — гш, мм

Толщина наплав­ленного слоя, мм

Диа­

метр

прово­

локи,

мм

Сила

тока,

А

На­пряже­ние, В

Скорость подачи проволо­ки, м/ч

Смеще­ние про­волоки с зенита, мм

Ско­рость наплав­ки, м/ч

Вылет

элек­

трода,

мм

Шаг

наплав­

ки,

мм/об

детали

10

0,8

0,8

70

17

175

0

20…25

8

1,5

20

0,8

0,8

85

18

200

3,5

20…25

8

1,8

30

1,0

1,0

95

18

150

5…8

20…25

10

1,8

40

1,2

1,0

100

19

160

8…10

25…30

10

1,8

От расхода газа зависят коэффициент расплавления, химический состав наплавленного металла и наличие пор. Конструкция современных горелок обеспечивает надежную защиту металла при расходе 6…10 л/мин. С ростом тока расход газа должен быть увели­чен. Повышение скорости наплавки (табл. 3.5) снижает потери ме­талла на угар, разбрызгивание, уменьшает глубину проплавления и несколько повышает прочность наплавленного металла.

Наплавка деталей в среде углекислого газа по скорости плавле­ния проволоки не уступает наплавке под флюсом и имеет следую­щие достоинства:

— меньший нагрев детали;

— более высокая по площади покрытия производительность про­цесса (на 20…30 %);

— возможность наплавки деталей небольшого диаметра;

— отсутствие трудоемкой операции по отделению шлаковой корки.

К недостаткам следует отнести:

— повышенное разбрызгивание металла (до 15 %);

— более значительное термическое влияние по сравнению с виб — родуговой наплавкой;

— наличие большой доли основного металла в наплавленном слое;

— снижение усталостной прочности восстановленных деталей на

10.. .15 %;

— налипание брызг металла на мундштук горелки и на наплав­ленную поверхность детали;

— образование пор, раковин, трещин в наплавленном металле;

— необходимость применения дорогостоящей специальной леги­рованной проволоки для получения слоев высокого качества.

Наплавка деталей в среде защитных газов
0 votes, 0.00 avg. rating (0% score)

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *