Активный контроль размеров отверстий при внутреннем шлифовании Внутреннее шлифование

Для повышения уровня автоматизации процесса внутреннего шлифования современные станки снаб­жают механизмами, управляющими процессом шли­фования по результатам измерения: размера обра­батываемого отверстия, положения режущей по­верхности шлифовального круга или одновременно размера детали и положения режущих кромок круга.

В качестве измерительного прибора при контроле размеров обрабатываемых отверстий часто исполь­зуют двухконтактные измерительные скобы.

Скоба пневматического прибора БВ-4026 представ­лена на рис. 2.8. Скоба состоит из двух измеритель­ных наконечников 13, которые закреплены в держав­ках 4, установленных в треугольных пазах губок 3 и 5,

Для предварительной настройки на размер губки 3 и 5 перемещают по зубчатым рейкам 8 и 18 с помощью зубчатых колес 6 и стопорят винтами 7. Губки уста­новлены на подвижных каретках / и 2, подвешенных на пластинчатых пружинах 12 к основанию 17. Для окончательной настройки скобы на контролируемый

Рис. 2.8. Конструкция измерительной скобы прибора БВ-4026

размер на каретке 1 крепят измерительное сопло 9, к которому подводят сжатый воздух по шлангу 15, и винт 10, прилегающий к соплу своим торцом. Винт 10 стопорят клеммным зажимом 11 после настройки на размер. Измерительное усилие создают пружинами 14 и 16. Конструкция скобы обеспечивает высокую точ­ность измерения внутренних размеров отверстий при шлифовании.

Прибор БВ-4197 предназначен для контроля отвер­стий деталей, обрабатываемых на специальных

внутришлифовальных станках. Размер отверстия из­меряют в одном сечении на расстоянии 5—20 мм от торца обрабатываемой детали. Прибор в процессе обработки выдает четыре команды: включение режима чернового шлифования, вывод круга на правку, вклю­чение чистового выхаживания, прекращение обработ­ки и отвод круга от детали.

Рис. 2.9. Принципиальная схема прибора БВ-4І97

В комплект прибора входят герметизированная двухконтактная измерительная скоба с индуктивным преобразователем, пневматический блок арретирова — ния и модернизированный отсчетно-командный прибор модели БВ-6119. Схема измерительного устройства показана на рис. 2.9.

Измерительное устройство включает в себя два рычага, размещенных во внутренней полости скобы и подвешенных на крестообразных шарнирах 4. На этих же шарнирах с внешней стороны скобы устанав­ливают с помощью зажимов измерительные рычаги с алмазными наконечниками, контактирующими с контролируемой поверхностью детали 5. На верхнем внутреннем рычаге размещен дифференциальный индуктивный преобразователь /, с которого сигнал, пропорциональный величине зазора между торцом преобразователя и ферритовой пластиной-якорем 13, поступает в отсчетно-командное устройство. Пружины 3 создают усилие прижима наконечником 5 к контро­лируемой поверхности детали.

Пневматический блок обеспечивается воздухом через кран 9 и служит для подготовки и управления потоком воздуха. Он состоит из фильтра-влагоотдели- теля 8 (модели В-4133М), регулятора давления 7 с манометром 10, двух реле давления 6 и 11, электро — пневматического клапана 12. Клапан работает от схемы управления станка. Реле давления 11 прек­ращает цикл обработки при падении давления воз­духа ниже заданного значения. Реле давления 6 бло­кирует механизм поворота скобы и не позволяет осу­ществить вывод (ввод) скобы из контролируемого отверстия до тех пор, пока давление воздуха в меха­низме арретирования не достигнет заданного значе­ния, т. е. пока наконечники скобы не будут сведены. Схема включения клапана 12 построена таким обра­зом, что если его катушки обесточены, воздух прихо­дит в механизм арретирования 2 и наконечники оказываются сведенными.

Измерительная скоба показана на рис. 2.10. Все ее механизмы смонтированы на плите 15. Для умень­шения влияния температурных деформаций на резуль­таты измерений плита 15 изготовлена из сплава с малым коэффициентом линейного расширения.

К основанию 5 на крестообразных плоских пружи­нах 17 подвешены рычаги 4 и 21, связанные через оси 7, 18 и винты 6 с наружными рычагами 8. Последние несут измерительные наконечники 9 с алмазными вставками. На рычаге 4 закреплены катушки 1 и магнитопровод индуктивного преобразователя. Для установки начального зазора между магнитопроводом катушки и якорем индуктивного преобразователя на рычаге 21 размещен регулировочный винт-шестер­ня 2, находящийся в зацеплении с червяком 3, на валу которого выполнен специальный шестигранник для ключа настройки. В винт-шестерню вмонтирована ферритовая пластина, служащая якорем индуктивного

Рис. 2.10. Измерительная скоба

преобразователя. Измерительное усилие на каждом рычаге создают пружины 20 и 22.

Правильное положение наконечники получают при подаче сжатого воздуха в полость мембранной короб­ки через штуцер 16. Изготовленные из специальной прорезиненной ткани мембраны 13 связаны с толкате­лями 11, которые через упорные винты 10 перемещают рычаги 4 и 21. Размер перемещений наконечников устанавливают при регулировке винтов 10, которые фиксируются в рычагах в настроенном положении с помощью стопорных винтов. В исходное положение мембраны возвращаются под действием пружин 12.

Механизм скобы закрыт алюминиевым кожухом, на месте контакта кожуха с плитой 15 установлено резиновое уплотнение 14. Выход осей 7 и 18 из кор­пуса герметизирован резиновыми манжетами. Отвер­стие в кожухе для ключа настройки закрыто крыш­кой с резиновым уплотнением. В полости скобы предусмотрено дренажное отверстие, выведенное через штуцер 19. Все электрические выводы герметизиро­ваны. Катушки преобразователя и места пайки кабеля к выводам катушки залиты слоем эпоксидной смолы, что исключает выход из строя преобразователя при разгерметизации скобы. Управление измерительной

скобой осуществляют с помощью прибора БВ-6119 (рис. 2.11). На задней панели блока расположены тумблер 1 включе­ния системы выдачи команд, переключа­тель 4 включения ре­жима следящей по­дачи, потенциометр 2 установки уровня срабатывания адап­тивной команды, по­тенциометр 3 уста­новки необходимого значения коэффици­ента усиления по скорости.

При подготовке прибора БВ-4197 к первоначальной ус­тановке на станок необходимо произ­вести проверку подводящего механизма. Скобу сле­дует располагать таким образом, чтобы ее измери­тельные наконечники находились в диаметральной плоскости контролируемой детали, а ширина следа от измерительных наконечников не превышала 0,5 мм.

По схеме соединений подключают электрические цепи прибора к схеме управления станка. Каждой команде соответствуют замыкающие контакты, выве­денные на разъем через замыкающие блокировочные контакты реле времени.

Для настройки скобы на заданный размер на жест­кие опоры станка помещают образец, размер которого должен соответствовать середине поля допуска. Осла­бив винты 6 (см. рис. 2.10), устанавливают рычаги 8 на размер, несколько меньший размера образца. Кулачки должны быть в положении «Настройка», упоры 23 измерительных рычагов — опираться на ци­линдрическую часть кулачка 24. Поворотом переклю­чателя, расположенного на пульте управления станка, подводящее устройство поворачивают и вводят скобу на позицию измерения. Вращая потенциометр смеше­ния нуля, стрелку прибора ставят на нуль. Поворотом
измерительных рычагов 8 вводят измерительные наконечники в контакт с контролируемой поверх­ностью детали и винтами 6 их фиксируют. Затем кулачок 24 устанавливают в положение «Измерение», опорные винты 23 вынимают из контакта с цилиндри­ческой частью и располагают напротив кулачка 24;

Рис. 2.11. Отсчетно-ксшаняный прибор БВ-6119

измерительные наконечники находятся в контакте с деталью. Если смещение стрелки прибора после поворота кулачка не превышает +20 мкм, открывают крышку и настроечным винтом регулируют поло­жение якоря относительно преобразователя, наблю­дая за стрелкой прибора, которую необходимо устано­вить в диапазоне ±10 делений относительно нуля шкалы. Точную установку на нулевое деление осу­ществляют потенциометром смещения нуля.

Включают подачу СОЖ и осуществляют вращение детали. Арретируют наконечники скобы 10—15 раз (тумблер арретирования находится на пульте управле­ния станка), при этом смещение показаний не должно превышать 0,001 мм. Настройка соответствующих по­тенциометров обеспечивает установку уровней сраба­тывания окончательной и предварительной команд.

Закрепив деталь, оператор нажимает кнопку «Пуск». Начинается автоматический цикл работы станка. Подводящее устройство поворачивается, на­конечники скобы входят в контролируемое отверстие, срабатывает путевой выключатель станка и пиноль шлифовальной бабки перемещается из исходного в рабочее положение, при достижении которого вклю­чается механизм подачи. В режиме начальной форси­рованной подачи круг врезается в поверхность детали,

при наборе определенной мощности шлифования сра­батывает реле максимального тока, происходит пере­ключение на черновую подачу.

Срабатывание первой предварительной команды выключения черновой подачи и начала этапа чер­нового выхаживания происходит при достижении заданного для черновой обработки размера детали. Во время выхаживания снимаются натяги в системе СПИД, уменьшаются дефекты формы обрабатываемой поверхности. После срабатывания второй предвари­тельной команды шлифовальную бабку отводят от изделия и правят шлифовальный круг. При правке снимают поверхностный, деформированный за период чернового шлифования слой материала круга, вос­станавливают его режущие свойства и прямолиней­ность образующей.

После правки начинают чистовой этап шлифова­ния. При достижении заданного под чистовое шлифо­вание размера срабатывает третья предварительная команда, по которой прекращается чистовая подача и начинается выхаживание, продолжающееся до момента выдачи окончательной четвертой команды,

По команде на прекращение обработки происходит быстрый отход круга от детали и пиноль возвра­щается в исходное положение. В момент отвода путе­вой выключатель срабатывает, по его команде сни­мается напряжение с электропневматического кла­пана, воздух подается в мембранный механизм арре — тирования и происходит арретирование наконечников. Когда давление в линии связи между клапаном и ме­ханизмом арретирования достигает заданного значе­ния, срабатывает реле давления и выдает команду на вывод измерительного устройства из отверстия обра­батываемой детали. Подводящее устройство развора­чивается и освобождает зону разгрузки-загрузки де­тали. После смены детали никл обработки повторяется.

Для контроля малых диаметров контактные при­боры помещают внутри шпинделя бабки изделия.

Измерительная система БВ-4188 предназначена для активного контроля посадочных отверстий внут­ренних колец приборных ПОДШИПНИКОВ.

С помощью отсчетно-командного электронного устройства БВ-6119-06 измерительная система выдает в схему управления станка три команды для перехода на чистовое шлифование, на выхаживание и прекра­щение обработки при достижении заданного размера

отверстия. Кинематическая схема измерительной си­стемы БВ-4188 показана на рис. 2.12. Механизм пере­мещения измерительной головки 14 устанавливают на бабке изделия шлифовального станка так, чтобы из­мерительные рычаги 20, 21, оснащенные алмазными наконечниками, через полый шпиндель 11 бабки из­делия вошли в обрабатываемое отверстие детали 18. Благодаря кинематической связи со шлифовальной бабкой, осуществляемой с помощью толкателя 12, ме­ханизм перемещения, выполненный в виде шарнирного четырехзвенника, обеспечивает возвратно-поступатель­ные движения измерительной головки синхронно с ос­циллирующими движениями абразивного круга. Си­ловое замыкание со шлифовальной бабкой обеспечи­вает пружина растяжения 3.

Измерительная головка 14 содержит два автоном­ных измерительных узла одинаковой конструкции. Оба узла снабжены дифференциальными индуктив­ными преобразователями ПА и ПВ плунжерного типа. Ферритовые якори 13 и 15, установленные на концах измерительных рычагов, взаимодействуют с катуш­ками индуктивности. При погружении якорей внутрь катушек изменяется их индуктивное сопротивление. Следствием этого является изменение выходных сиг­налов преобразователей как функции линейных пере­мещений якорей.

Измерительное усилие, не превышающее 1 Н, соз­дают пружины растяжения 22 и 23. Для исключения вредного воздействия вибрации, обусловленной пре­рывистым характером измерений, головка оснащена гидравлическими демпферами 16 и 17, кинематически связанными с измерительными рычагами. Каждый демпфер представляет собой закрытый диафрагмой гидроцилиндр. Поршневой шток гидроцнлнндра, выве­денный через центральное отверстие в диафрагме, прикреплен к измерительному рычагу. Полости по обе стороны поршня заполнены полиметилсилоксановой демпфирующей жидкостью таким образом, чтобы не было газовых пузырьков. Из одной полости в дру­гую жидкость перетекает через кольцевой зазор между поршнем и цилиндром. Усилие демпфера пре­пятствует вибрации подвижных частей измеритель­ной цепи.

Исходное положение измерительной головки обес­печивается нагнетанием масла из гидросистемы стан­ка в правую полость гидроцнлнндра 2. После закреп-

Рис. 2.12. Кинематическая схема измерительной

Ления заготовки 18 в магнитном патроне шпинделя 11 осуществляется подвод шлифовальной бабки к обра­батываемой детали. В момент, предшествующий сня­тию припуска, гидросистема станка реверсирует потоки масла так, что левая полость гидроцилиндра 2 сообщается с напорной магистралью, а правая —со сливом. Благодаря этому под действием пружины 3 каретка 5 с измерительной головкой 14 плавно дви­жется в сторону обрабатываемой заготовки. В начале движения бесконтактный переключатель 9 подает сиг­нал, благодаря которому включаются цепи выдачи команд в схему управления станка. Рабочий ход ограничивается толкателем 12, имеющим кинемати­ческую связь со шлифовальной бабкой 19. Толкатель сообщает измерительной головке осциллирующие дви­жения синхронно с перемещениями шлифовальной бабки. Измерительные наконечники вводятся в обра­батываемое отверстие вместе с абразивным кругом.

В конце рабочего хода, когда измерительные нако­нечники входят в соприкосновение с обрабатываемой поверхностью, упор 7 разъединяет угловой рычаг 8 с ножкой переключателя 4, замыкая его электрический контакт. Благодаря этому обеспечивается включение электронной системы, а выходные сигналы индуктив­ных преобразователей, пропорциональные размеру отверстия, поступают к отсчетно-командному устрой­ству 10. Отрыв измерительных наконечников от конт­ролируемой поверхности в момент удара о торец коль­ца исключается гидравлическими демпферами 16 и 17.

При обратном ходе, прежде чем измерительные наконечники выйдут за пределы обрабатываемой поверхности, угловой рычаг 8 усилием пружины 6 поворачивается против часовой стрелки. При этом размыканием электроконтакта переключателя 4 пре­рывается цикл измерения и одновременно включаются цепи электронной памяти о размере контролируемого отверстия. По мере снятия припуска стрелка показы­вающего прибора совершает дискретные перемещения на припуск, снимаемый за каждый двойной ход круга.

При достижении заранее установленных размеров отверстия сигналы преобразователей, усиленные электронной системой, вырабатывают предваритель­ные команды для переключения механизма подач станка на чистовой режим шлифования и на выхажи­вание. При достижении заданного размера отверстия формируется окончательная команда для ускоренного

отвода измерительной головки и шлифовальной бабки в исходное положение. После снятия обработанной детали и закрепления в патроне очередной заготовки рабочий цикл повторяется.

В случае необходимости правки абразивного круга внутри цикла шлифовальная бабка отводится вправо, а измерительные наконечники под действием пружины 3 входят в контролируемое кольцо. Для исключения повреждения измерительной головки служит упор /, ограничивающий ход каретки 5. Первоначальную на­стройку измерительной головки на заданный размер производят вне станка с помощью специального при­способления. Окончательную настройку осуществляют на станке по кольцу, размер которого соответствует середине поля допуска.

Рис. 2.13. Устройство для активного контроля отверстий с по­мощью двух калибров-пробок

Измерительная система БВ-4188 обеспечивает об­работку колец подшипников с отверстиями от 5 до 15 мм. Наименьшее время контакта измерительных наконечников с контролируемой поверхностью состав­ляет 0,02 с.

Калибры-пробки получили большое распростране­ние в массовом и крупносерийном производстве. Схема такого устройства показана на рис. 2.13. Два калибра — пробки 2 и 3 жестко соединены друг с другом и распо­ложены позади обрабатываемой детали 1 со стороны, противоположной шлифовальному кругу. Передний калибр 2 предназначен для контроля в процессе чер­нового шлифования. Его диаметр на 0,01 мм меньше, чем диаметр второго (чистового) калибра 3. Диаметр калибра 3 соответствует окончательному размеру от­верстия детали 1. Оба калибра закреплены на правом конце длинного штока 5, который перемещается внутри полого шпинделя 4 и вращается вместе с ним. Левый конец штока установлен на шарикоподшипниках в кронштейне 6. Когда станок не работает, калибры от­водят влево при помощи гидравлического цилиндра 7.

В начале чернового шлифования правый калибр автоматически подводится к обрабатываемой детали 1. Поскольку обрабатываемое отверстие в это время еще слишком мало, то калибр зайти в него не может и упирается в торец детали 1. Когда шлифовальный круг входит в отверстие детали /, калибры отводятся от пего с помощью штока калибров. Отвод штока 5 и закрепленных на нем калибров осуществляется с по­мощью упора 12, установленного на бабке шлифоваль­ного круга, который смещает влево стержень 8, соеди­ненный с кронштейном 6, с ним вместе и шток калиб­ров. При перемещении бабки шлифовального круга вправо калибры тоже перемещаются вправо под дей­ствием пружины 9. Возвратно-поступательное движе­ние калибров повторяется до тех пор, пока отверстие не будет прошлифовано настолько, что правый калибр сможет войти в него. При этом винт 13 нажимает на контактный стержень 10, который замыкает электри­ческий контакт К1, подающий сигнал для переключе­ния станка на чистовое шлифование. Одновременно включается механизм для автоматической правки шли­фовального круга. При достижении окончательного размера отверстия в него заходит второй калибр. При этом винт 14 нажимает на контактный стержень И, который замыкает электрический контакт К2, осуще­ствляющий автоматическое выключение процесса шлифования. Цикл работы описанного устройства по­казан на рис. 2.14.

Достоинство этого устройства — относительно про­стая конструкция его механической и электрической схем. Недостатком активного контроля с помощью калибров является возможность его применения только для сквозных цилиндрических отверстий. Боль­шой проблемой является изнашивание калибров. Эф­фективнее всего можно бороться с изнашиванием ка­либров путем использования пневматической пробки.

Универсальный бесконтактный пневматический прибор, представленный на рис. 2.15, разработан во

Рис. 2.14. Цикл работы устройства с двумя калибрами-проб­ками:

/ — установка и закрепление заготовки; //— начало чернового шлифования; Ш — черновое шлифование; IV— конец чернового шли­фования; V — вывод шлифовального круга для правки; V/ — правка шлифовального круга; VII — начало чистового шлифования; VIII — ко­нец чистового шлифования; IX — отвод шлифовального круга в ра­диальном направлении; X — вывод круга и калибров, освобождение за­жима, съем детали

ВНИИизмерения на базе пневмоиндуктивного пре­образователя. Прибор состоит из пневматической пробки 8, пневмоиндуктивного преобразователя 1, индуктивного отсчетно-командного устройства 6 и пу­тевого выключателя 7 и механизма перемещения 2. Пневматическая пробка 8 расположена в шпинделе изделия со стороны, противоположной шлифовальному кругу. Пробки могут применяться для контроля отвер­стий различного диаметра.

Пневмоиндуктивный преобразователь 1 соединен с устройством БВ-6119, который фиксирует выходной сигнал. Блок памяти управляется командой путевого

выключателя 7, сраба­тывающего в — момент вхождения пробки в отверстие.

Пневматическая си­стема прибора питает­ся сжатым воздухом под постоянным рабо­чим давлением через входные сопла 9 и 10. От сопла 9 воздух по­ступает к измеритель­ным соплам пробки 8 и попадает в зазор между ними и поверхностью контролируемого отверстия. Для по­вышения быстродействия прибора снижают чувстви­тельность пневматической системы.

Пневматическая пробка периодически входит в об­рабатываемое отверстие при каждом двойном ходе круга. Когда пробка находится в отверстии, измери­тельное давление в мембранной коробке 3 повы­шается, якорь 4 перемещается вверх и с преобразова­теля 5 в отсчетное устройство 6 поступает сигнал на­пряжения, соответствующий размеру отверстия. Этот сигнал фиксируется в блоке памяти, когда пробка вы­ходит из отверстия и давление в мембранной коробке падает.

По мере удаления припуска прибор выдает управ­ляющие команды для изменения режимов обработки и на окончание шлифования. Прибор обладает высо­ким быстродействием и может работать при 100—150 двойных ходах в минуту.

При активном контроле конических отверстий из­мерительные наконечники должны быть расположены в плоскости, находящейся на определенном расстоя-

нии а относительно базового торца детали. Если плос­кость измерения находится на заданном расстоянии а от задней торцовой поверхности детали, прилегающей к упорам зажимного патрона (рис. 2.16,а), то можно применять любой из одно-, двух — или трехконтактных измерительных приборов. Но если плоскость измере­ния расположена на определенном расстоянии а от передней торцовой поверхности обрабатываемой де­тали, то для активного контроля можно применять

только такие приборы, которые имеют дополнитель­ный торцовый наконечник или упор, соприкасающийся с передней торцовой поверхностью обрабатываемой детали.

На рис. 2.16,6 показана принципиальная схема поворачивающегося двухконтактного измерительного прибора, на корпусе которого в качестве третьего на­конечника прикреплен упор. Независимо от колеба­ния ширины b детали измерение диаметра кониче­ского отверстия осуществляют на заданном расстоя­нии от торцовой плоскости.

На рис. 2.17 представлены возможные схемы уста­новки приборов активного контроля на внутрншли — фовальных станках.

Схема, по которой скоба закреплена на бабке из­делия, показана на рис. 2.17, о. Особенности этой схемы следующие:

отсутствует взаимное перемещение скобы относи­тельно деталей (контроль производят по линии);

положение скобы фик­сируется относительно де­тали в течение всего цик­ла обработки, измеритель­ные наконечники контак­тируют с обрабатывае­мым отверстием, проводя непрерывное измерение;

форма губок должна быть такой, чтобы при шлифовании круг мог проходить, не задевая их; необходим механизм. подвода и отвода скобы; погрешность установ­ки скобы зависит в основ­ном от направляющих и механизма подвода и от­вода скобы.

Другой способ закреп­ления скобы — внутри по­лого шпинделя изделия — изображен на рис. 2.17,6. Основным достоинством данной схемы является освобождение рабочей зо­ны от скобы. К недостат­кам следует отнести труд­ности наладки скобы на размер, возможность кон­троля только сквозных отверстий, относительную сложность устройства, связывающего скобу со шлифовальной бабкой.

Скоба может быть за­креплена на продольном столе шлифовальной баб­ки (рис. 2.17, в). Для этой схемы характерно:

1) выбор схемы из­мерения зависит от ти­па внутришлифовального станка;

2) на станках, где баб­ка изделия имеет попе-

речную подачу, необходимо использовать «плаваю­щие» скобы для обеспечения постоянства их радиаль­ного положения в момент измерения;

3) на станках, где шлифовальная бабка имеет по­перечную подачу, целесообразнее применять двухкон­тактную схему;

4) отсутствует механизм подвода-отвода скобы;

5) максимальные удобства при настройке скобы на размер или при замене детали;

6) универсальность, т. е. возможность контроля при врезном и продольном шлифовании сквозных и глухих отверстий;

7) эта схема дает возможность проводить кон­троль по линии или по всей поверхности заготовки;

8) положение измерительного устройства фикси­руется относительно шлифовального круга, а при про­дольном шлифовании оно совершает вместе со шли­фовальным кругом возвратно-поступательное движе­ние, производя при этом измерение с частотой, рав­ной числу двойных ходов шлифовальной бабки;

9) при врезном шлифовании измерительные нако­нечники должны быть расположены в зоне шлифо­вального круга, а при продольном шлифовании — последовательно за кругом; при этом конструкция гу­бок упрощается, а диаметр шлифовального круга не приходится уменьшать.

Скоба может быть также закреплена непосредст­венно на шпинделе шлифовального круга (рис. 2.17,а). Эта схема аналогична предыдущей, но имеет некото­рые отличия; 1) конструкция скобы проще; 2) скоба должна быть «плавающей» для обеспечения взаим­ного поперечного перемещения детали и скобы. Это скоба отличается простотой конструкции.

При активном контроле на внутришлифовальных станках наибольшую точность обеспечивают двухкон­тактные приборы, измерительные наконечники кото­рых постоянно находятся в обрабатываемом отверстии. При периодических измерениях во время каждого двойного хода шлифовального круга возникают допол­нительные динамические погрешности. Одна состав­ляющая динамической погрешности возникает вслед­ствие того, что измерение производят каждый раз после съема припуска за двойной ход. И если в процессе обработки при очередном измерении размер отверстия еще немного меньше заданного, например на 0,1 мкм.

то за следующий ход круга может быть снят припуск больше необходимого, например 0,5 мкм, и возникает погрешность, равная в данном случае 0,4 мкм. Таким об­разом, для уменьшения этой погрешности следует сни­жать скорость съема припуска в конце обработки. Дру­гая составляющая динамической погрешности связана с инерционностью прибора и небольшим временем, от­водимым на измерение при каждом ходе. Если за время измерения выходной сигнал прибора не успевает дости­гнуть установившегося значения, соответствующего размеру отверстия, появляется динамическая погреш­ность, выражающаяся в отставании показаний при­бора от изменений размера обрабатываемого отвер­стия. Эта погрешность уменьшается в конце цикла шли­фования по мере снижения скорости съема припуска.

Активный контроль размеров отверстий при внутреннем шлифовании
0 votes, 0.00 avg. rating (0% score)

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *