1. Очищают посадочное место шпинделя передней бабки и устанавливают патрон для крепления обрабатываемой заготовки.
2. Закрепляют контрольную оправку в патрон, и выверяют по индикатору параллельность оси шпинделя передней бабки.
3. Устанавливают шлифовальный шпиндель на стол станка.
4. Надевают приводной ремень на шкивы электродвигателя и шлифовального шпинделя.
5. Регулируют натяжение ремня.
6. Выбирают шлифовальный круг, устанавливают и закрепляют его на шлифовальном шпинделе.
7. Устанавливают защитные ограждения круга и вращающихся частей станка.
8. Устанавливают алмазный инструмент и правят круг. Режимы правки: продольная подача 0,2—0,4 м/мин, поперечная подача 0,01—0,02 мм/дв. ход, число ходов с подачей 1—3, без подачи (выхаживание) — 1—2.
9. Устанавливают и закрепляют обрабатываемую заготовку в патроне и выверяют по индикатору положение оси шлифуемого отверстия. При большой длине шлифуемого отверстия устанавливают на правом конце заготовки самоцентрирующий люнет, чтобы избежать вибраций и дробления шлифованной поверхности.
10. Устанавливают упоры реверса, ограничивающие длину хода круга, в соответствии с длиной обрабатываемого отверстия (практика установки упоров см. с. 104).
11. Устанавливают скорость вращения заготовки с учетом выбранной скорости круга и заданных технологических условий шлифования (с. 82).
12. Включают вращение заготовки и круга, дают возможность прогреться станку.
13. Подводят круг к заготовке и вводят его в отверстие до легкого касания с последней, включают насос гидропривода подачи.
14. Поворотом рукоятки реверса перемещают круг в крайние левое и правое положения и проверяют правильность установки упоров реверса при автоматической продольной подаче круга; при необходимости окончательно регулируют положение упоров реверса.
15. Включают подачу СОЖ и регулируют сопло подвода СОЖ в зону шлифования таким образом, чтобы струя жидкости перекрывала всю длину шлифуемого отверстия.
16. Устанавливают скорость продольной подачи круга и поперечной подачи на двойной ход (выбор режимов см. с. 183).
17. Включают механизм подачи, и шлифуют предварительно «до чистоты».
18. Выводят круг из заготовки, и останавливают вращение заготовки.
19. Измеряют диаметр отверстия, определяют параллельность его оси и величину снимаемого припуска.
20. Настраивают механизм подачи круга на снятие установленного припуска и включают автоматический цикл шлифования, состоящий из этапов обдирочного, чистового шлифования и выхаживания. При высоких требованиях точности обработки и шероховатости поверхности в рабочий цикл вводится еще правка круга после обдирочного шлифования.
21. После окончания цикла шлифования выводят круг из заготовки и проверяют размер отверстия. Если заданный размер не получен, корректируют настройку механизма врезания и продолжают шлифовать до получения заданного размера.
Технологическая последовательность рабочих приемов при шлифовании конических отверстий. Наладка станка для шлифования конического отверстия содержит рабочие приемы, применяемые при шлифовании цилиндрического отверстия и наружного конуса.
1. Выполняют рабочие приемы № 1—9 шлифования цилиндрического отверстия (с. 194).
2. Разворачивают переднюю бабку на заданный угол конуса.
3. Выполняют рабочие приемы № 10—18 шлифования цилиндрического отверстия (с. 195).
4. Проверяют правильность конического отверстия калибром — пробкой и при необходимости регулируют угловое положение передней бабки.
5. Выполняют рабочие приемы № 20—21 шлифования цилиндрического отверстия (с. 195).
Измерение конического отверстия калибром-пробкой.
1. Тщательно протирают пробку и проверяемое отверстие сухой чистой тряпкой.
2. На поверхность пробки наносят тонкий слой краски (до 5 мкм) из берлинской лазури, смешанной с чистым машинным маслом или вазелином.
3. Вводят пробку в коническое отверстие до упора и с небольшим усилием поворачивают на 0,5—1,0 оборот против часовой стрелки (см. рис. 5.12).
4. Проверяют размер конического отверстия, торец отверстия должен находиться между двумя рисками на пробке-калибре.
5. Проверяют, насколько плотно пробка сидит в отверстии; появление качки в верхней части отверстия укажет на увеличенный конус, в нижней части — на уменьшенный конус.
6. Вынимают пробку из отверстия и проверяют распределение краски на поверхности конического отверстия; поверхность отверстия должна быть покрыта краской не менее чем на 90% площади. Краска должна лежать равномерно по всей образующей конуса.
Последовательность использования элементов рабочего цикла при автоматическом шлифовании отверстий на внутришлифоваль- ном станке.
1. Ускоренное продольное перемещение стола с подводом шлифовального круга в зону шлифования.
2. Переключение ускоренного перемещения стола на рабочую (замедленную) продольную подачу круга, соответствующую режиму шлифования.
3. Ускоренная поперечная подача передней бабки до касания круга с заготовкой, ускоренное врезание до набора заданной мощности на электроприводе шлифовального круга.
4. Переключение ускоренной поперечной подачи передней бабки на черновую подачу. Шлифование отверстия с черновой подачей до входа в отверстие первой ступени измерительной пробки-калибра системы активного контроля.
5. Прекращение поперечной подачи по команде прибора активного контроля. Шлифование без подачи с выдержкой по реле времени.
6. Правка шлифовального круга за один двойной ход стола. При подходе стола в зону правки ускоренная продольная подача стола замедляется до уровня скорости правки.
7. Возврат круга в зону шлифования с одновременным увеличением продольной подачи стола до уровня подачи при шлифовании.
8. Замедление поперечной подачи до уровня чистового шлифования. Чистовое шлифование до входа второй ступени измерительного калибра.
9. Прекращение поперечной подачи по команде прибора активного контроля. Выхаживание с выдержкой по реле времени.
10. Возврат механизма поперечной подачи в исходное положение с компенсацией износа шлифовального круга.
11. Отвод измерительной пробки-калибра от заготовки, ускоренный отвод стола с шлифовальной бабкой в исходное положение.
Дефекты обработки и способы их устранения даны в табл. 5.8.
Учебно-производственное задание по теме «Обработка на внутришлифовальных станках»
1. Ответьте на вопросы:
каковы основные технологические особенности и преимущества внутреннего шлифования?
какие три основные группы внутришлифовальных станков применяются? Чем отличаются они друг от друга и каковы их технологические возможности?
каковы технологические преимущества и недостатки кулачковых и мембранных патронов, их область применения?
в чем состоит преимущество шлифования на жестких опорах?
в каких случаях целесообразно применять шлифование на жестких опорах?
как выбираются размер и характеристики шлифовального круга с учетом особенностей внутреннего шлифования?
каковы общие правила выбора режимов резания при внутреннем шлифовании?
2. Тщательно изучите последовательность и содержание операций по подготовке внутришлифовального станка к работе и ответьте на следующие вопросы:
почему при наладке станка выбирают наибольший допустимый диаметр шпинделя шлифовального круга?
как устанавливается длина выхода круга с каждой стороны обрабатываемого отверстия при настройке длины хода шлифовального круга? Какое влияние оказывает длина выхода круга на геометрическую форму шлифуемого отверстия? Нарисуйте, как изменяется геометрическая форма шлифуемого отверстия при разной величине выхода круга.
3. Перечислите последовательность рабочих приемов для выполнения пробного шлифования.
4. Тщательно изучите последовательность и содержание рабочих приемов при шлифовании цилиндрического и конического отверстий.