ШЛИФОВАНИЯ ОТВЕРСТИЙ РУКОВОДСТВО для подготовки шлифовщиков

Технологическая последовательность рабочих приемов при руч­ном управлении циклом шлифования цилиндрического отверстия.

1. Очищают посадочное место шпинделя передней бабки и уста­навливают патрон для крепления обрабатываемой заготовки.

2. Закрепляют контрольную оправку в патрон, и выверяют по индикатору параллельность оси шпинделя передней бабки.

3. Устанавливают шлифовальный шпиндель на стол станка.

4. Надевают приводной ремень на шкивы электродвигателя и шлифовального шпинделя.

5. Регулируют натяжение ремня.

6. Выбирают шлифовальный круг, устанавливают и закрепляют его на шлифовальном шпинделе.

7. Устанавливают защитные ограждения круга и вращающихся частей станка.

8. Устанавливают алмазный инструмент и правят круг. Режи­мы правки: продольная подача 0,2—0,4 м/мин, поперечная подача 0,01—0,02 мм/дв. ход, число ходов с подачей 1—3, без подачи (вы­хаживание) — 1—2.

9. Устанавливают и закрепляют обрабатываемую заготовку в патроне и выверяют по индикатору положение оси шлифуемого от­верстия. При большой длине шлифуемого отверстия устанавливают на правом конце заготовки самоцентрирующий люнет, чтобы избе­жать вибраций и дробления шлифованной поверхности.

10. Устанавливают упоры реверса, ограничивающие длину хода круга, в соответствии с длиной обрабатываемого отверстия (практи­ка установки упоров см. с. 104).

11. Устанавливают скорость вращения заготовки с учетом выб­ранной скорости круга и заданных технологических условий шлифо­вания (с. 82).

12. Включают вращение заготовки и круга, дают возможность прогреться станку.

13. Подводят круг к заготовке и вводят его в отверстие до легко­го касания с последней, включают насос гидропривода подачи.

14. Поворотом рукоятки реверса перемещают круг в крайние ле­вое и правое положения и проверяют правильность установки упо­ров реверса при автоматической продольной подаче круга; при не­обходимости окончательно регулируют положение упоров реверса.

15. Включают подачу СОЖ и регулируют сопло подвода СОЖ в зону шлифования таким образом, чтобы струя жидкости перекрыва­ла всю длину шлифуемого отверстия.

16. Устанавливают скорость продольной подачи круга и попе­речной подачи на двойной ход (выбор режимов см. с. 183).

17. Включают механизм подачи, и шлифуют предварительно «до чистоты».

18. Выводят круг из заготовки, и останавливают вращение заго­товки.

19. Измеряют диаметр отверстия, определяют параллельность его оси и величину снимаемого припуска.

20. Настраивают механизм подачи круга на снятие установлен­ного припуска и включают автоматический цикл шлифования, состо­ящий из этапов обдирочного, чистового шлифования и выхажива­ния. При высоких требованиях точности обработки и шерохо­ватости поверхности в рабочий цикл вводится еще правка круга пос­ле обдирочного шлифования.

21. После окончания цикла шлифования выводят круг из заго­товки и проверяют размер отверстия. Если заданный размер не полу­чен, корректируют настройку механизма врезания и продолжают шлифовать до получения заданного размера.

Технологическая последовательность рабочих приемов при шли­фовании конических отверстий. Наладка станка для шлифования конического отверстия содержит рабочие приемы, применяемые при шлифовании цилиндрического отверстия и наружного конуса.

1. Выполняют рабочие приемы № 1—9 шлифования цилиндри­ческого отверстия (с. 194).

2. Разворачивают переднюю бабку на заданный угол конуса.

3. Выполняют рабочие приемы № 10—18 шлифования цилиндри­ческого отверстия (с. 195).

4. Проверяют правильность конического отверстия калибром — пробкой и при необходимости регулируют угловое положение перед­ней бабки.

5. Выполняют рабочие приемы № 20—21 шлифования цилиндри­ческого отверстия (с. 195).

Измерение конического отверстия калибром-пробкой.

1. Тщательно протирают пробку и проверяемое отверстие сухой чистой тряпкой.

2. На поверхность пробки наносят тонкий слой краски (до 5 мкм) из берлинской лазури, смешанной с чистым машинным маслом или вазелином.

3. Вводят пробку в коническое отверстие до упора и с небольшим усилием поворачивают на 0,5—1,0 оборот против часовой стрелки (см. рис. 5.12).

4. Проверяют размер конического отверстия, торец отверстия должен находиться между двумя рисками на пробке-калибре.

5. Проверяют, насколько плотно пробка сидит в отверстии; по­явление качки в верхней части отверстия укажет на увеличенный конус, в нижней части — на уменьшенный конус.

6. Вынимают пробку из отверстия и проверяют распределение краски на поверхности конического отверстия; поверхность отвер­стия должна быть покрыта краской не менее чем на 90% пло­щади. Краска должна лежать равномерно по всей образующей конуса.

Последовательность использования элементов рабочего цикла при автоматическом шлифовании отверстий на внутришлифоваль- ном станке.

1. Ускоренное продольное перемещение стола с подводом шли­фовального круга в зону шлифования.

2. Переключение ускоренного перемещения стола на рабочую (замедленную) продольную подачу круга, соответствующую режиму шлифования.

3. Ускоренная поперечная подача передней бабки до касания круга с заготовкой, ускоренное врезание до набора заданной мощ­ности на электроприводе шлифовального круга.

4. Переключение ускоренной поперечной подачи передней баб­ки на черновую подачу. Шлифование отверстия с черновой подачей до входа в отверстие первой ступени измерительной пробки-калиб­ра системы активного контроля.

5. Прекращение поперечной подачи по команде прибора актив­ного контроля. Шлифование без подачи с выдержкой по реле време­ни.

6. Правка шлифовального круга за один двойной ход стола. При подходе стола в зону правки ускоренная продольная подача стола замедляется до уровня скорости правки.

7. Возврат круга в зону шлифования с одновременным увеличе­нием продольной подачи стола до уровня подачи при шлифовании.

8. Замедление поперечной подачи до уровня чистового шлифова­ния. Чистовое шлифование до входа второй ступени измерительного калибра.

9. Прекращение поперечной подачи по команде прибора актив­ного контроля. Выхаживание с выдержкой по реле времени.

10. Возврат механизма поперечной подачи в исходное положение с компенсацией износа шлифовального круга.

11. Отвод измерительной пробки-калибра от заготовки, уско­ренный отвод стола с шлифовальной бабкой в исходное положение.

Дефекты обработки и способы их устранения даны в табл. 5.8.

Учебно-производственное задание по теме «Обработка на внутришлифовальных станках»

1. Ответьте на вопросы:

каковы основные технологические особенности и преимущества внутреннего шлифования?

какие три основные группы внутришлифовальных станков при­меняются? Чем отличаются они друг от друга и каковы их техно­логические возможности?

каковы технологические преимущества и недостатки кулачко­вых и мембранных патронов, их область применения?

в чем состоит преимущество шлифования на жестких опорах?

в каких случаях целесообразно применять шлифование на жест­ких опорах?

как выбираются размер и характеристики шлифовального круга с учетом особенностей внутреннего шлифования?

каковы общие правила выбора режимов резания при внутреннем шлифовании?

2. Тщательно изучите последовательность и содержание опера­ций по подготовке внутришлифовального станка к работе и ответьте на следующие вопросы:

почему при наладке станка выбирают наибольший допустимый диаметр шпинделя шлифовального круга?

как устанавливается длина выхода круга с каждой стороны обра­батываемого отверстия при настройке длины хода шлифовального круга? Какое влияние оказывает длина выхода круга на геометри­ческую форму шлифуемого отверстия? Нарисуйте, как изменяется геометрическая форма шлифуемого отверстия при разной величине выхода круга.

3. Перечислите последовательность рабочих приемов для выпол­нения пробного шлифования.

4. Тщательно изучите последовательность и содержание рабочих приемов при шлифовании цилиндрического и конического отверстий.

ШЛИФОВАНИЯ ОТВЕРСТИЙ
0 votes, 0.00 avg. rating (0% score)

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *