Последовательность и содержание работ по подготовке операции проходного шлифования. 1. Устанавливают и закрепляют шлифовальный круг на переходный фланец (подробнее см. с. 36).
2. Балансируют (предварительно) шлифовальный круг в сборе с фланцем (подробнее см. с. 42).
3. Устанавливают шлифовальный круг на станок. При установке круга необходимо убедиться, что конусное посадочное отверстие планшайбы точно соответствует подсадочному конусу шпинделя станка, а торец планшайбы не упирается в корпус подшипника. Перед установкой конус шпинделя и планшайбы следует протереть.
4. Устанавливают ведущий круг на станок. Ведущий круг можно установить на фланец, не снимая его со станка. Балансировать ведущий круг не нужно.
Ведущий круг устанавливается по шлифовальному таким образом, чтобы его передний торец был заподлицо с торцом шлифовального круга или же был удален от него на 0,5—1,0 мм (рис. 4.10). Нельзя допускать, чтобы торец ведущего круга выступал относительно торца шлифовального круга; это вызовет искажение образующей шлифуемой заготовки.
5. Предварительно правят шлифовальный и ведущий круги. Перед тем как производить предварительную правку кругов, необходимо установить в нулевое положение (по нониусу) следующие узлы станка; поворотную часть бабки ведущего круга, устройства для правки шлифовального и ведущего кругов и регулирующую линейку устройства для правки ведущего круга. Необходимо также разъединить копирные линейки и пиноли правящих устройств, расположенных на бабке шлифовального и веду щего кругов.
После указанной подготовки производят предварительную правку кругов. Шлифовальный круг правят до тех пор, пока не будет выведено его биение по периферии. Для экономии алмазного инструмента правка может производиться алмазозаменителем. Ведущий круг правят алмазом или алмазно-металлическим карандашом. В процессе правки также должно быть выведено биение круга и получена ровная и чистая поверхность по его периферии.
6. Окончательно балансируют шлифовальный круг в сборе с фланцем. Окончательную балансировку производят тем же способом, что и предварительную, только более тщательно и точно, так как от этого в значительной степени зависят качество шлифования и условия работы шпинделя. Перед вторичной установкой круга на станок посадочный конус шпинделя и конусное отверстие в планшайбе необходимо тщательно протереть.
7. Устанавливают суппорт для опорного ножа. Место, где должен устанавливаться суппорт опорного ножа и опорная поверхность самого ножа, тщательно очищают. Шпонка на опорной поверхности суппорта должна точно соответствовать пазу в нижней каретке. При установке и закреплении суппорта необходимо обеспечить жесткость крепления, с тем чтобы исключить дрожание суппорта в процессе шлифования.
8. Правят шлифовальный круг после второй балансировки. Вторичную правку шлифовального круга производят более тщательно, чем предварительную, с тем чтобы обеспечить прямолинейность образующей шлифовального круга и необходимую шероховатость поверхности.
9. Устанавливают опорный нож. Перед установкой опорного ножа определяют положение оси центров шлифовального и ведущего кругов. Ось центров определяется следующим образом.
Выключают вращение шлифовального и ведущего кругов. Берут шлифованную оправку диаметром заготовки и пропускают между шлифовальным и ведущим кругами сверху вниз. При этом ведущий круг подводят к шлифовальному до тех пор, пока оправка не повиснет между кругами. При легком нажатии валик должен проваливаться.
Точки А я Б касания заготовки с кругами (рис. 4.11) определяет ось центров обоих кругов. Эти точки на шлифовальном и ведущем кругах отмечают и до установки опорного ножа станок не включают.
Перед установкой опорного ножа очищают в люнете паз, е который устанавливают нож. Нижняя поверхность опорного ножа должна быть чистой, гладкой и прямолинейной, чтобы обеспечить установку ножа по всей опорной плоскости. Боковое плоскости ножа также должны быть прямолинейны, чтобы избежать деформации ножа при его закреплении.
Опорный нож устанавливают в суппорт (рис. 4.12) и слегка закрепляют. Затем перемещением нижней каретки суппорт подводят к шлифовальному кругу до образования зазора 0,5—1,0 мм между кругом и боковым торцом ножа. После установки опорного ножа нижние салазки закрепляют, а верхние салазки (на которых расположена бабка ведущего круга) открепляют. Шлифованная заготовка укладывается на нож (рис. 4.13) и верхние салазки перемещаются до легкого касания заготовки с шлифовальным кругом.
Затем устанавливают опорный нож по высоте. Центр обработанной заготовки, уложенной на опорный нож, должен быть выше линии центров шлифовального и ведущего кругов на величину Н, равную 0,5 диаметра заготовки, но не более 14 мм, так как чрезмерное превышение заготовки над линией центров кругов приводит к тому,
что заготовка начинает «подпрыгивать» на ноже, и на шлифуемой поверхности появляется дробление. Длинные и очень тонкие заготовки устанавливают ниже линии центров примерно на ту же величину.
Опорный нож поднимается при помощи прокладок, устанавливаемых под его нижнюю поверхность по всей длине паза суппорта. Для облегчения установки ножа по высоте целесообразно предварительно сделать отметку нужной высоты на торце шлифовального круга. Окончательную установку проводят исходя из конкретных технологических условий: припуска, точности обработки, диаметра и материала заготовки, состояния станка, на котором производится обработка.
После установки нож окончательно закрепляют в люнете. Верхние салазки станка закрепляют, а нижние открепляют, отводят опорный нож с ведущим кругом от шлифовального круга на столько, чтобы заготовка свободно ложилась на опорный нож и ведущий круг, не касаясь шлифовального круга.
Проверка параллельности ножа оси шлифовального круга производится пробным шлифованием. Для этого заготовку, подлежащую шлифованию, укладывают на нож и поперечной подачей бабки ведущего круга подводят заготовку к шлифовальному кругу.
Как только заготовка коснется шлифовального круга, она начнет вращаться. Если нож установлен параллельно оси круга, то заготовка в процессе шлифования будет вращаться, но не будет продольно перемещаться. Если же заготовка в процессе шлифования начнет перемещаться вдоль ножа, то это значит, что нож установлен непараллельно оси шлифовального круга. В какую сторону наклонен нож, можно определить направлением движения заготовки: если нож наклонен вниз с передней стороны, то заготовка будет двигаться вперед от рабочего (рис. 4.14, а), если же нож наклонен с задней стороны — заготовка будет двигаться назад, на рабочего (рис. 4.14, б).
В этом случае необходимо выверить параллельность опорной поверхности ножа с помощью прокладок, устанавливая их под нож или под суппорт. После выверки целесообразно измерить вылет ножа — X, на переднем конце и Х2 — на заднем (рис. 4.14, в) и при очередной смене ножа устанавливать его на ту же высоту.
10. Устанавливают угол наклона ведущего круга. Наклон ведущего круга необходим для осуществления продольной подачи шлифуемой заготовки. Чтобы наклонить ведущий круг на заданный угол, нужно открепить винты 6 (рис. 4.15), повернуть поворотную часть бабки ведущего круга на заданный угол по шкале 7, после чего снова закрепить винты 6.
Для предварительного шлифования угол наклона устанавливается 2,5—4°, для окончательного шлифования — 1,5—2°.
11. Регулируют устройства для правки ведущего круга. Для того чтобы при наклонном положении ведущего круга обеспечить пра-
вильное прилегание заготовки к ведущему кругу, необходимо скорректировать положение правящего инструмента с учетом наклона ведущего круга и положения обрабатываемой детали относительно оси центров кругов.
Положение правящего инструмента устанавливают следующим образом (см. рис. 4.15):
где D — диаметр ведущего круга, d — диаметр обрабатываемой детали, И — расстояние от оси детали до линии центров кругов.
12. Правят ведущий круг. Перед началом правки необходимо установить наибольшую частоту вращения круга, закрепить салазки бабки ведущего круга, включить вращение круга и направить струю
охлаждающей жидкости на ведущий круг. Наибольшую частоту вращения круга устанавливают передвижением рукояток в коробке скоростей привода ведущего круга по таблице, имеющейся на станке.
Правящий инструмент 8 (см. рис. 4.15) осторожно подводят к кругу и плавным вращением маховика 5 осуществляют продольное перемещение алмаза вдоль образующей круга в двух направлениях. Скорость движения алмаза должна быть в среднем 0,2—0,3 м/мин. Между проходами следует подавать алмаз поворотом рукоятки 4 на 0,01—0,02 мм, что соответствует одному делению шкалы, и повторять — проходы до тех пор, пока круг не будет выправлен по всей его высоте.
13. Устанавливают направляющие линейки. Расположение направляющих линеек по отношению к ведущему кругу оказывает значительное влияние на г еометрическую форму и качество поверхности шлифуемых деталей. Нарис. 4.16 даются примеры искажения геометрической формы заготовки из-за неправильного расположения линеек.
Если направляющие линейки при входе и выходе повернуты вправо (к ведущему кругу) (рис. 4.16, а), то форма шлифуемой детали получится бочкообразной.
Если направляющие линейки при входе и выходе повернуты влево (к шлифовальному кругу) (рис. 4.16,6), форма шлифуемой детали получится вогнутой.
Если направляющие линейки при входе в зону шлифования смещены влево к шлифовальному кругу и выступают за образующую линию ведущего круга, форма шлифуемой детали также получится вогнутой (рис. 4.16, в).
Установку направляющих линеек начинают с выверки параллельности их расположения по отношению к образующей ведущего круга.
Параллельность направляющих линеек выверяют контрольным валиком, диаметр которого должен соответствовать диаметру шлифуемой заготовки, а длина должна быть равна сумме высоты шлифовального круга и длины входной и выходной линеек (рис. 4.17),
Контрольный валик должен быть шлифованным и иметь точную геометрическую форму (некруглость не более 0,01 мм, конусность и непрямолинейность не более 0,02 мм на всей длине).
Контрольный валик устанавливается на опорный нож (рис. 4.17, а) и благодаря скосу на ноже в сторону ведущего круга скатывается под действием своего веса до касания с ведущим кругом (рис. 4.17, б). Направляющие линейки, расположенные со стороны ведущего круга, должны быть предварительно отведены для образования между ними и контрольным валиком зазора 0,3—0,5 мм.
После того как контрольный валик коснется ведущего круга, одна из линеек (со стороны ведущего круга) подводится к контрольному валику и щупом определяют параллельность ее расположения, чтобы валик при этом не смещался, его поджимают к образующей
ведущего круга. Выявленная непараллельность устраняется прокладками, которые устанавливаются под направляющую линейку. Допускаемая непараллельность линеек определяется требованиями к геометрической точности шлифуемой заготовки, но в любом случае не должна превышать 0,01—0,02 мм на длине направляющих линеек.
Таким способом выверяют параллельность линеек (у входа и выхода заготовок), расположенных со стороны ведущего круга. На-
правляющие линейки, расположенные со стороны шлифовального круга, на параллельность не выверяют, так как они не влияют на точность геометрической формы шлифуемых заготовок.
Затем регулируют направляющие линейки по ведущему кругу. Перед тем как приступить к пробному шлифованию, необходимо установить направляющие линейки со стороны ведущего круга в соответствии с величиной снимаемого припуска на данном проходе шлифования. Входная направляющая линейка должна отстоять от образующей ведущего круга на половину снимаемого припуска на диаметр //2, а направляющая линейка на выходе должна находиться в в одной плоскости (заподлицо) с образующей ведущего круга (рис. 4.18).
Эта предварительная установка направляющих линеек может производиться непосредственно по самой заготовке, подлежащей шлифованию на данном проходе (желательно, чтобы заготовка была предварительно отшлифована).
Заготовка укладывается на опорный нож и перемещается по ножу с боковым упором в линейку. Если линейка удалена вправо от образующей ведущего круга, то заготовка при входе в зону шлифования будет упираться в торец ведущего круга; если же линейка смещена влево, то деталь при возвратном перемещении из зоны шлифования к входной линейке будет упираться в торец линейки. Предварительную установку входной линейки можно считать законченной, когда заготовка при продвижении к ведущему кругу будет слегка задевать торец ведущего круга и при небольшом осевом усилии войдет в зону шлифования; при обратном движении из зоны шлифования в сторону входной линейки заготовка должна свободно выйти, не задевая входной линейки. Положение направляющей линейки на выходе (расположенной позади ведущего круга) должно быть таким, чтобы заготовка при выходе из кругов не упиралась в торец направляющей линейки, а при движении в обратном направлении (в сторону ведущего круга) не упиралась в торец ведущего круга.
Во время установки направляющих линеек контрольная заготовка (по которой ведется установка) не должна касаться шлифовального круга. Для этого необходимо открепить нижние салазки, закрепить верхние и заранее отвести ведущий круг и суппорт опорного ножа.
14. Проверяют наладку пробным шлифованием. В процессе шлифования, во время прохождения шлифуемых заготовок вдоль кругов, происходит упругое отжатие шпинделей шлифовального и ведущего кругов за счет возникающего давления резания. Это отжатие изменяется в зависимости от числа одновременно шлифуемых заготовок, поэтому при пробном шлифовании круги должны быть полностью загружены и шлифовать нужно не отдельные заготовки, а сплошной ряд деталей, пропуская их непрерывным потоком.
В начале пробного шлифования необходимо проверить правильность положения образующих ведущего и шлифовального кругов. Проверку производят следующим образом:
отводят ведущий круг на такое расстояние, чтобы можно было свободно уложить заготовку на опорный нож между кругами;
включают работу станка и постепенно подводят ведущий круг до касания заготовки с шлифовальным кругом.
Как только шлифовальный круг коснется заготовки и последняя начнет, вращаясь, перемещаться вперед, следует проверить, вся ли ширина круга участвует в шлифовании. Если заготовка шлифуется всей шириной круга или передней его частью шлифуется немного больше, чем задней, можно приступить к пробному шлифованию. Если же заготовка шлифуется в основном задней частью круга, то
ее нужно соответственно срезать повторной правкой шлифовального круга. Перед правкой правящее устройство следует повернуть на соответствующий угол.
15. После того как образующие кругов установлены, з а) необходимо создать на зад
ней части шлифовального круга обратный конус по образующей. Это делается для того, чтобы шлифование прекращалось примерно за 20 мм до конца круга (рис. 4.19, а) и на шлифуемой поверхности заготовки не оставалось кольцевых следов. Обратный конус создают следующим образом:
ведущий круг отводят от шлифовального на расстояние, позволяющее заготовкам свободно проходить между кругами;
первую деталь вводят на 20 25 мм в зону шлифования и подводят ведущий круг к шлифовальному до касания с ним заготовки (рис. 4.19, б); после того как заготовка начнет, вращаясь, перемещаться вперед, надо следить, чтобы шлифование прекращалось за 20—25 мм до конца круга (рис. 4.19, а). Это достигается правкой шлифовального круга при соответствующем повороте правящего устройства.
16. После создания обратного конуса производят пробное шлифование непрерывным потоком деталей с загрузкой круга по всей ширине и со снятием заданного припуска. Качество шлифования проверяют не на первой, а на второй заготовке из потока (рис. 4.19,е).
17. Конусность заготовки выявляется микрометром. Перед замерами нужно замечать передний и задний конец заготовки по хо
ду в процессе шлифования. Так, если передняя (входная часть заготовки получилась конусной, то входную направляющую линейку следует сдвинуть в сторону шлифовального круга (рис. 4.20, а). Если конус образовался на конце выходной части, нужно направляющую линейку на выходе сдвинуть в сторону шлифовального круга (рис. 4.20, б).
Огранность прошлифованной детали проверяется на призме с помощью индикатора (рис. 4.21). Показание индикатора характеризует величину огранности, но не является ее действительным значением.
Действительная величина огранности 2 в зависимости от угла призмы, в которой проверяется деталь, определяется по формулам
или 2 = — їй-,
3 2
где /ів0 — показание индикатора при измерении детали в призме с углом, равным 60°; hM — то же, где угол призмы равен 90°.
Очень важно, особенно при шлифовании напроход, чтобы радиальная подача на врезание производилась нижними салазками бабки ведущего круга, так как в этом случае ведущий круг и суппорт с опорным ножом перемещают одновременно и расположение линеек по отношению к образующей ведущего круга остается неизменным.
Последовательность и содержание работ по подготовке операции врезного шлифования. Для всех видов врезного шлифования первая часть наладки: установка и закрепление шлифовального круга на фланце, предварительная балансировка шлифовального круга в сборе с фланцем, установка шлифовального и ведущего кругов на станок, предварительная правка шлифовального и ведущего кругов, окончательная балансировка шлифовального круга в сборе с фланцем, установка суппорта для опорного ножа — полностью совпадает с последовательностью и содержанием наладки на проходное шли
фование. Но в отличие от шлифования напроход при врезном шлифовании передний торец ведущего круга и ножа должны располагаться заподлицо или быть сдвинутыми на 0,5—1 мм по отношению к торцу шлифовального круга (рис. 4.22, а, б).
В этом разделе будут даны лишь особенности наладки бесцентрового станка при различных видах врезного шлифования, выполняемых после окончания первой части наладки, изложенной на с. 146.
Особенности наладки для шлифования гладких цилиндрических деталей с бортиками. 1. Устанавливают упор. Заготовку / устанавливают в рабочее положение на опорном ноже 5, упор 4 устанавливают по центру заготовки (рис. 4.23). Если форма детали не позволяет установить упор в центре, то его устанавливают ближе к ведущему кругу. Опорный торец детали должен быть чистым и не иметь забоин.
2. Устанавливают угол наклона ведущего круга. Для образования продольной подачи шлифуемой заготовки в рабочей зоне, чтобы
заготовка в процессе шлифования поджималась к упору, ведущий круг наклоняется на 0,5—1,0°. Порядок установки угла наклона такой же, как при проходном шлифовании (с. 149).
3. Регулируют устройство для правки ведущего круга и правят ведущий и шлифовальный круги. Производится так же, как при проходном шлифовании (с. 150).
4. При врезном шлифовании цилиндрических заготовок большой длины (свыше 250 мм) применяют поддерживающие люнеты (рис. 4.24), обеспечивающие устойчивое и правильное положение шлифуемой заготовки на ноже.
5. Правильность наладки станка проверяют пробным шлифованием. Конусность детали выявляют микрометром, а огранность — на призме с помощью индикатора (см. с. 155).
6. Правят шлифовальный круг (по мере необходимости) с целью исправления конусности и огранности на шлифуемой заготовке. Если заготовка получится конусной (меньший диаметр со стороны рабочего места), необходимо повернуть правящее устройство по стрелке А и выправить шлифовальный круг (рис. 4.25, а). Если же конус получится с обратной стороны, то правящее устройство следует повернуть по стрелке Б. Поворот правящего устройства осу-
|
Рис. 4.25. Правка шлифовального круга для обработки конических поверхностей: 1 — копнрная линейка, 2, 4 — шлифовальный н ведущий круги, 3 — заготовка, 5 — винт, 6 —- болт |
ществляется винтами 5 (рис. 4.25, б). Перед поворотом правящего устройства нужно отвернуть болты 6, а после каждой регулировки снова их закрепить.
Особенности наладки на шлифование ступенчатых цилиндрических деталей. 1. Устанавливают ведущий круг на станок. Установку ведущего круга по отношению к шлифовальному в каждом отдельном случае производят применительно к конфигурации шлифуемой детали. Так, в случае, указанном на рис. 4.26, а, передний торец ведущего круга устанавливают в одной плоскости с передним торцом меньшего шлифовального круга.
В случае, приведенном на рис. 4.26, б, передний торец ведущего круга устанавливают в одной плоскости с передним торцом большего диаметра D шлифовального круга или смещают на 0,5—1,0 мм в глубину.
2. Устанавливают опорный нож так, чтобы перепад опорной поверхности ножа совпадал с перепадом диаметров шлифовального круга и соответствовал ему (рис. 4.27, а). В остальном установку производят так же, как при проходном шлифовании (с. 148).
3. Устанавливают упор так же, как при шлифовании гладких цилиндрических деталей с бортиками (с. 156). В некоторых случаях упором может служить торец ступени опорного ножа (рис. 4.27, б).
4. Устанавливают ведущий круг под наклоном так же, как при шлифовании гладких цилиндрических деталей с бортиками (с. 149).
5. Регулируют устройство для правки ведущего круга так же как при проходном шлифовании (с. 150).
6. Правят шлифовальный и ведущий круги. При шлифовании ступенчатых деталей на образующей шлифовального круга должен быть такой же перепад радиусов, как на обрабатываемой заготовке. Если длины шлифуемых поверхностей примерно одинаковы (рис. 4.28), ведущий круг также должен иметь перепад радиусов, Который создается правкой по копирной линейке, закрепленной на правящем устройстве. Если длина одной ступени значительно больше другой, на ведущем круге перепад радиусов не создают, так как заготовка прилегает к ведущему кругу лишь одной длинной ступенью.
Рис. 4.27. Установка опорного ножа для шлифования ступенчатых заготовок:
Зажим пиноли правящего устройства ведущего круга и салазки пиноли шлифовального круга освобождают для того, чтобы пиноли могли совершать возвратно-поступательное движение. Копирные пальцы пинолей подводят к копирным линейкам. Поджим пальца к копиру осуществляется пружиной, помещенной внутри корпуса каждой пиноли. Процесс правки производят в обычном порядке с той лишь разницей, что правка ведется при продольной подаче алмаза только в одну сторону (с большего диаметра на меньший); при обратном движении пиноль необходимо поднимать, чтобы не повредить алмаз (рис. 4.29). Если шлифуют заготовки с конфигурацией, показанной на рис. 4.27, а, б, ступенчатую правку ведущего круга делать не нужно.
Особенности наладки для шлифования конических деталей.
1. Устанавливают ведущий круг на станок так же, как при врезном шлифовании гладких цилиндрических деталей с бортиками (с. 149).
2. Устанавливают опорный нож в горизонтальном положении и по высоте обычным порядком (с. 148), с тем чтобы ось шлифуемого конуса была выше линии оси центров кругов (примерно на половину диаметра).
3. Устанавливают упор таким же образом, как при врезном шлифовании гладких цилиндрических деталей с бортиками (с. 156).
4. Устанавливают угол наклона ведущего круга так же, как при врезном шлифовании гладких цилиндрических деталей с бортиками (с. 156).
5. Регулируют устройство для правки ведущего круга так же, как при проходном шлифовании гладких цилиндрических деталей (с. 150).
6. Правят шлифовальный и ведущий круги. Образующие шлифовального и ведущего кругов должны быть выправлены на конус, равный шлифуемому конусу (рис. 4.30).
Круги правят по копиру. Дляэтого копирные линейки правящих устройств шлифовального и ведущего кругов устанавливают на угол
а/2, равный половине угла обрабатываемого конуса. Зажимы пино — лей освобождаются, и копирные пальцы пинолей подводятся до касания с копирными линейками. Если угол шлифуемого конуса не превышает 10е, то правку шлифовального круга можно производить без копирной линейки за счет поворота салазок правящего устройства шлифовального круга.
Правку производят обычным порядком, но начинать ее нужное переднего края круга (обращенного к рабочему) и, постепенно подавая правящий инструмент на врезание, продолжать до тех пор, пока весь круг по высоте не будет выправлен на конус.
7. При шлифовании конических поверхностей деталей типа шарового пальца большая часть веса детали сосредоточена в шаре, поэтому конус лежит на ноже неустойчиво и деталь стремится опрокинуться, особенно в заключительной части процесса, когда глубина резания незначительна. Для предупреждения выпадания заготовки применяют специальный пружинный упор, который слегка поддерживает шар (рнс. 4.31).
Поджим должен осуществляться с помощью мягкой пружины, так как шар может быть эксцентричен конусу и жесткий поджим будет способствовать искажению геометрии обрабатываемой детали и появлению огранности на шлифованной поверхности.
Поскольку шлифовальный и ведущий круги заправлены на конус, в процессе шлифования создаются неблагоприятные условия работы кругов, вызываемые разностью скоростей резания на участках большего и меньшего диаметров кругов. При этом меньший диаметр круга работает с большей нагрузкой и круг быстрее изнашивается. Поэтому при шлифовании конусов правят шлифовальный и ведущий круги чаще, чем при шлифовании цилиндров.
Для уменьшения числа правок необходимо выбирать ведущие круги максимальной твердости. Иногда целесообразно применять даже круги из серого крупнозернистого чугуна. Правка чугунного круга производится резцом из твердого сплава. Процесс правки аналогичен правке алмазным инструментом.
Рис. 4.30. Схема расположения и формы шлифовального и ведущего кругов для шлифования конуса:
/, 5 — копириые линейки, 2, 4 — шли — ^овальный И ведущий круги, 3 — опорный ИОЖ
8. Правильность наладки станка проверяют пробным шлифованием, которое проводится так же, как и при врезном шлифовании цилиндрических деталей. Правильность геометрической формы (угол конуса, отклонение от круглости) чаще проверяют с помощью конусного кольца по краске. Подробнее методы контроля конических поверхностей изложены нас. 117.
Неправильность угла исправляется повторной правкой шлифовального круга с предварительной регулировкой копирной линейки или поворотом направляющих салазок правящего устройства. Другие возможные дефекты исправляются так же, как при шлифовании деталей цилиндрической формы (см. с. 152).
Особенности наладки для шлифования шаровых поверхностей.
1. Устанавливают ведущий круг. При шлифовании шара ведущий круг только вращает заготовку и поджимает ее к шлифовальному кругу, но не оказывает влияния на ее геометрию. Поэтому прилегание детали к ведущему кругу создается лишь в небольшой зоне А (рис. 4.32) и высота ведущего круга выбирается с таким расчетом, чтобы она была больше зоны контакта в 5—6 раз, но не менее 25 мм. Это необходимо для того, чтобы при износе ведущего круга зона кон-
такта не вышла за пределы его образующей. С той же целью ведущий круг устанавливают в середине шлифовального круга.
2. Устанавливают опорный нож в горизонтальном направлении таким образом, чтобы его опорная часть находилась в середине радиусной выточки круга (рис. 4.33). Рекомендации по выбору опорного ножа даны на с. 146. Установку ножа по высоте производят так же, как при наладке шлифования цилиндрических деталей (с. 148).
3. Устанавливают положение оси ведущего круга и регулируют устройство для правки ведущего круга. В отличие от других видов шлифования, где ведущий круг имеет наклон для создания продольного движения заготовки или поджима к упору, при шлифовании шара заготовка должна самоустанавливаться по радиусному профилю шлифовального круга, поэтому ось ведущего круга должна быть строго параллельна оси шлифовального круга.
Для этого поворотная часть бабки ведущего круга по шкале 7 (см. рис. 4.15) устанавливается на 0. Ведущий круг должен иметь цилиндрическую форму. Салазки правящего устройства по шкале 2 также устанавливаются на 0.
4. Правят ведущий круг обычным путем.
5. Правят шлифовальный круг. При шлифовании шара по периферии круга должна быть сделана радиусная кольцевая выточка, соответствующая радиусу шлифуемого шара. Это осуществляется радиусной правкой. Для экономии алмазного правящего инструмента шлифовальный круг предварительно протачивают по радиусу обрабатываемого шара.
Для радиусной правки шлифовального круга применяют специальное устройство, состоящее из вилки 6, державки 2 алмаза и поворотного рычага 3 (рис. 4.34). Правку производят следующим образом:
в отверстие державки 2 устанавливают алмаз или алмазно-ме таллический карандаш типа 02 таким образом, чтобы расстояние от оси вращения алмаза до конца алмаза составляло половину окончательного диаметра шара;
устройство вставляют в пиноль I приспособления для правки;
пиноль 1 приспособления для правки устанавливают в середине круга и жестко закрепляют;
непрерывно вращая алмаз рычагом 3 по направлению стрелок (рис. 4.34. справа), осторожно подводят его к кругу поворотом микрометрического винта пиноли /;
в процессе правки подачу на врезание осуществляют на каждый двойной ход алмазного инструмента;
после окончания правки поворотом рычага 3 устанавливают алмаз в положение, указанное пунктиром (рис. 4.34, справа) и закрепляют его;
проверяют правильность наладки пробным шлифованием; при отведенном вправо ведущем круге деталь укладывают на нож, а затем постепенно подводят ведущий круг и производят шлифование.
|
Рис. 4.35. Схема шлифования сферы шарового пальца: 1 — оправка для поддерживания обрабатываемой заготовки, 2 — заготовка, 3 — шлифовальный круг, 4 — опорный нож, 5 — подставка |
Заготовка, слегка поддерживаемая рукой за свободный конец, сама устанавливается по кольцевой выточке в шлифовальном круге. Контроль шлифованной поверхности производят микрометром и ра — диусомером, а в условиях массового производства — шаблоном.
Неправильность формы шара исправляют повторной правкой шлифовального круга с соответствующей перестановкой алмаза в правящем приспособлении, другие возможные дефекты шлифования исправляют так же, как при врезном шлифовании цилиндрических деталей.
Для поддерживания детали во время шлифования применяется оправка 1 (рис. 4.35), надеваемая на выступающий конец, или специальное поддерживающее приспособление.