Бесцентровое врезное шлифование

Бесцентровым врезным шлифованием обрабатывают детали с ци­линдрической, конической, сферической и фасонной поверхностями, ступенчатые валики, детали с прерывистыми поверхностями и др.

Подобно круглому врезному шлифованию в центрах при бесцент­ровом врезном шлифовании за одну операцию можно практически снять любую заданную величину припуска. При таком построении технологического процесса шлифовальный круг правится дважды: предварительно грубо, для снятия основного припуска, и оконча­тельно, иа чистовых режимах правки — для отделочной обработки.

В условиях серийного и массового производства целесообразно разделять обработку на несколько операций, с тем чтобы лучше под­готовить деталь к финишной обработке и окончательное шлифование выполнялось мелкозернистым кругом, имеющим более высокую кром КОСТОЙ кость.

Рекомендации по выбору числа операций припуска и характери­стику кругов с учетом требований точности и шероховатости поверх­ности даны в табл. 4.3. и 4.4.

При врезном шлифовании продольное перемещение обрабатывае­мой детали в зоне шлифования ограничивают жестким упором (рис. 4.6). Выбранная для соприкосновения с упором торцевая по­верхность детали должна быть гладкой и не иметь биения. Чтобы обеспечить постоянный поджим обрабатываемой детали к упору, ведущий круг наклоняют на 0,5—1°.

При врезном шлифовании на обрабатываемой детали копируется форма шлифовального круга; поэтому для повышения кромкостой — кости круга его твердость выбирают на 1—2 степени выше, чем на операциях бесцентрового шлифования напроход.

Выбор шлифовального и ведущего кругов для бесцентрового врез­ного шлифования. При бесцентровом врезном шлифовании диа­метр кругов также выбирается наибольший, а высота берется на 5 — —10 мм больше длины шлифуемой поверхности детали.

Требуемая точность формы, мм 0.10- -0,15 0,05— 0.10 0,02- -0.05 0,01—0,02 Исходная точность формы, мм Число операций Обозначение каждой операции Число операций ! Обозначение каждой операции Число операций Обозначение каждой операцуи Число операций Обозначение каждой операции

Обработка стальных деталей 0,20—0,30 I а 2 а, б 3 а, б, в 4 а, б, в, 0,10-0,20 — — 1 б 3 б, в 3 б, в, г 0,05—0,10 — — — — 1 в 2 в, г 0,02—0,05 — — — • — — — 1 г Обработка чугунных деталей 0,15—0,3 ___ — і а 2 а. б 3 а, б. в 0,05—0,15 — — — I б 2 б, в 0,02—0 05 — — — — — — ! в

При выборе высоты ведущего круга при шлифовании ступенча­тых деталей необходимо иметь в виду следующее: если длина ступе­ней одинакова — высота ведущего круга должна быть на 5—10 мм большей общей длины шлифуемой поверхности, если у двухступен­чатой детали одна ступень значительно длиннее другой —высота ведущего круга выбирается по длине большей ступени.

При шлифовании конуса высота ведущего круга должна быть рав­ной длине конуса или на 5—10 мм больше ее; при шлифовании шара ведущий круг может иметь минимальную высоту.

Выбор характеристики кругов. В табл. 4.4 приведены рекомен­дуемые в зависимости от материала обрабатываемой заготовки и ха­рактера выполняемой операции, характеристики шлифовальных кругов.

В качестве ведущих кругов для всех видов бесцентрового шлифо­вания применяются электрокорундовые круги на вулканитовой связ­ке характеристики 15А16ТВ.

Выбор вспомогательного инстумента для установки обрабаты­ваемой заготовки. Суппорт для врезного шлифования (рис. 4.7) не имеет направляющих линеек, так как заготовка устанавливается на опорный нож 3 непосредственно в зоне шлифования между шли­фовальным и ведущим кругами. Для снятия обработанной заготов­ки в суппорте имеется выталкиватель 4, который служит также упо­ром, ограничивающим осевое перемещение заготовки в процессе шлифования. Сбрасывание обработанной заготовки производится поворотом рукоятки 2, поворачивающей рычаг 5, воздействующий на выталкиватель 4.

Параметры опорных ножей, общие для проходного и врезного шлифования (материал для ножей, толщина, высота и угол скоса) даны на с. 140.

Длина опорной части ножа и ее форма принимаются в соответст­вии с размерами и формой заготовки:

1. Для врезного шлифования гладких цилиндрических загото­вок с бортиками применяют опорный нож, показанный на рис. 4.8, а.

Длина / опорной части ножа должна быть на 5—10 мм больше дли­ны шлифуемой поверхности. При шлифовании заготовок, у которых шлифуемые поверхности разобщены и разделяются выступающими частями (типа крестовины), применяются опорные ножи с вырезом (рис. 4.8, б).

2. Для врезного шлифования гладких цилиндрических ступен­чатых заготовок, у которых одна ступень значительно длиннее дру­гой, можно пользоваться обычным ножом (см. рис. 4.8, а).

Если шлифуется деталь, у которой длина ступеней примерно одинакова, то на опорной поверхности ножа также должна быть сту­пень, соответствующая разнице радиусов детали как по высоте, так и по длине (рис. 4.8, в).

Длина опорной поверхности ножа должна быть на 5—10 мм боль­ше длины шлифуемых поверхностей.

3. Опорный нож для врезного шлифования конических поверхно­стей показан иа рис. 4.9, а. Длина I опорной поверхности ножа долж­на быть на 15—20 мм больше длины конуса, а толщина ножа В — на 2—2,5 мм меньше наименьшего диаметра конуса, но не боль­ше 12 мм.

Угол скоса опорной поверхности q = 30е. Опорная поверхность ножа должна иметь уклон под углом, равным половине угла шлифу­емого конуса, чтобы ось шлифуемой заготовки была параллельна оси шлифовального круга.

Рис. 4.9. Опорные ножи для врезного шлифования ко­нических (а) и шаровых (б) поверхностей: І — заготовка, 2 — опорный нож для конических поверхностей, 3 — опорный нож для шаровых поверхностей

4. Для шлифования шара применяется опорный нож со специ­альной конструкцией опорной поверхности (рис. 4.9, б), приспособ­ленной для устойчивого поддерживания шара В процессе обработ­ки. Остальные элементы ножа: длина, высота, угол скоса—принима­ются такими, как и при врезном шлифовании гладких деталей.