КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ И ТЕХНИКА ИЗМЕРЕНИЯ

§ 10. ЗНАЧЕНИЕ КОНТРОЛЯ В МАШИНОСТРОЕНИИ

В процессе обработки деталей контролируют их размеры, форму, чистоту поверхности, твердость материала и другие пока­затели.

Существует много причин, препятствующих стабильности технологических процессов обработки деталей и вызывающих различные виды брака.

При обработке металлов резанием к этим причинам относят­ся износ инструмента, деформация станка и приспособления под действием сил резания. В результате изменяется положение ре­жущего инструмента по отношению к детали, получается раз­брос размеров заготовок, нагрев их в процессе обработки и др., что вызывает необходимость контроля деталей в процессе выпол­нения всех технологических операций при всех видах произвол ства.

§ 11. ТОЧНОСТЬ ИЗМЕРЕНИЯ

Процесс измерения состоит в сравнении данной величины с принятой единицей измерения.

За единицу измерения линейных длин в СССР принят метр. Система мер, в основу которой положен метр, называется ме­трической. В некоторых странах измерение производится по дюймовой системе.

В целях внедрения единообразия в измерениях различных ве­личин и повышения точности измерения в 1960 г. на XI Между­народной конференции по мерам и весам была принята Между­народная система единиц — СИ.

В СССР Международная система единиц введена с 1 января 1963 г. (ГОСТ 9867—61).

Система содержит 6 основных единиц измерения: 1) длины в метрах (м), 2) массы в килограммах (кг), 3) времени в секун­дах (сек), 4) температуры в градусах Кельвина (°К), 5) силы электрического тока в амперах (с), 6) силы света в свечах (се).

Кроме 6 основных единиц в СИ содержатся две дополнитель­ные единицы: плоский угол в радианах (рад); телесный угол в стерадианах (стер).

На базе указанных основных и дополнительных единиц раз­работаны 27 важнейших производных единиц (силы, давления, работы, мощности и др.), которые охватывают измерения вели­чин всех видов: пространства и времени, механических, электри­ческих, магнитных, тепловых, акустических, световых и др.

В дюймовой системе основной единицей длины является дюйм, равный 25,4 лш и обозначаемый 1".

Для измерения температуры ГОСТ 8550—61 предусмотрены две температурные шкалы: а) термодинамическая, принятая по СП, б) международная практическая.

По термодинамической шкале абсолютным нулем считается такая температура, при которой у тела нет тепла. Эта темпера­тура соответствует —273,16° С. Обозначается температура по этой шкале Т° К.

В международной практической шкале температура выра­жается в градусах Цельсия и обозначается f С.

Для перехода от практической шкалы (°С) к термодинами­ческой (°К) пользуются формулой

T=t+ 273,16.

Измеряются детали с помощью измерительных приборов или инструментов, при этом в каждом отдельном случае применяется такой инструмент, который имеет цену деления в три раза мень­шую, чем допуск на размер детали. Так, при шлифовании вала с допуском на диаметр 0,03 мм нужно пользоваться инструмен­том с ценой деления 0,01 мм (например, микрометром).

Измерения должны производиться при температуре 20а С. Перед точными измерениями горячие детали нужно охладить. Если необходимо измерить горячие детали (например, непосред­ственно в процессе обработки на станке), приходится пересчиты­вать измеряемую величину с учетом увеличения размеров вслед­ствие повышения температуры. Для пересчетов пользуются та­кой формулой

Д/ = I [ядет (20е — Гдет) — аинстр (20° — Гннстр)],

где А/ — изменение размеров детали, мм;

I — измеряемый размер детали, мм:

аДет — коэффициент линейного расширения материала детали, мм/град;

20° — нормальная температура, °С; t° —температура нагретой детали, °С; схпнстр — коэффициент линейного расширения материала инстру­мента, мм/град

^инстр—температура инструмента, °С.

Точность измерения зависит и от усилия, с которым измери­тельные поверхности прибора прижимаются к поверхности де­тали. Поэтому точные приборы градуируются при определенном измерительном усилии, которое обеспечивается в них автома­тически. В частности, в микрометре это усилие создается тре­щоткой.

При работе с измерительными инструментами возможны ошибки, вызванные неточностью прибора, неправильной его уста­новкой, несоблюдением температуры. Точность измерения в зна­чительной мере определяется также умением и квалификацией лица, выполняющего измерение.

Точность измерительных инструментов зависит от правиль­ного с ними обращения. Инструменты нужно беречь от ударов, загрязнения и коррозии, хранить в специальных ящиках, обитых мягким материалом. Нельзя измерять движущуюся деталь, так как это приводит к быстрому износу и поломке инструмента.

Измерительные инструменты, находящиеся в употреблении, должны периодически проверяться. Каждый инструмент имеет паспорт, в котором указывается срок его действия; когда этот срок истекает, инструмент необходимо сдавать на проверку.

Updated: 28.03.2016 — 18:45