И ЧИСТОВЫМ РЕЗЦАМИ

Точность предшествующих операций часто оказывается недостаточной для качественной подготовки деталей к про­цессу тонкого растачивания. Нередко для обработки на алмазно-расточных станках поступают детали с неравномер­но распределенным припуском. Погрешности формы подго­товленных к тонкому растачиванию отверстий бывают соиз­меримы с глубиной резания при растачивании. Иногда на алмазно-расточных станках обрабатывают детали даже после точного литья. Однорезцовое тонкое растачивание значи­тельно исправляет погрешности предшествующей обработки. Для большинства деталей точность, достигаемая при тонком растачивании в один проход, соответствует техническим условиям.

При повышенных требованиях к точности формы и распо­ложения осей расточенных отверстий обработку на алмазно­расточных станках ведут в два прохода — черновым и чис­товым резцами. На двухсторонних алмазно-расточных стан­ках обработка в два прохода выполняется последовательно двумя однорезцовыми борштангами, установленными на

противоположных, соосно выставленных шпиндельных го­ловках. В таком случае одна из борштанг несколько удли­ненная, так как при обработке она должна проходить через корпус приспособления. Такая борштанга используется обычно для черновой обработки, а более короткая и жест­кая — для чистовой. Преимуществами обработки отверстий в два прохода являются: жесткость расточных борштанг; хорошие условия удаления струж­ки из зоны резания; высокая точ­ность обработки. К недостаткам следует отнести: необходимость

точного соосного выставления шпиндельных головок; малую про­изводительность обработки.

На односторонних алмазно-рас­точных станках обработку отверс­тий черновым и чистовым резцами обычно выполняют с помощью двух­резцовых расточных борштанг.

В двухрезцовых борштангах для последовательной обработки чисто­вой и черновой резцы располагают­ся на расстоянии, несколько пре­вышающем длину растачиваемого отверстия. Чистовой резец всту­пает в работу лишь после выхо­да чернового резца из отверстия.

С целью повышения производительности обработки рас­точку черновым резцом выполняют при увеличенной в 1,5— 2 раза подачей по сравнению с чистовой обработкой. Приме­нение такого метода двухрезцовой обработки обеспечивает достаточно высокую точность расточенных отверстий. Основ­ными недостатками метода являются: плохие условия реза­ния; значительное увеличение длины борштанги (обычно в 2 раза), что приводит к потере жесткости, возникновению вибраций и ухудшению точности и качества растачивания
при обработке черновым резцом. Из-за недостаточной жест­кости инструмента часто невозможно обрабатывать отвер­стия таким способом. В таких случаях с целью уменьшения длины борштанги совмещают обработку черновым и чисто­вым резцами, располагая черновой резец на 1—2 мм впереди чистового. При этом, наряду с увеличением жесткости, значи­тельно повышается производительность обработки. Главный недостаток такого метода — взаимное влияние резцов друг

Таблица 14 Коэффициенты и показатели степеней составляющих сил резания Обрабатываемый материал Ср2 % Ср Хр ИУ YP ^У Сталь 35 178 1,0 0,72 48 0,83 0,44 Чугун (НВ 170) 115 0,90 0,72 65 0,96 0,77 Бронза 55 0,90 0,62 28 0,80 0,53 Алюминий 120 0,97 0,87 102 0,93 0,90

на друга, так как в процессе резания на шпиндельный узел

и борштангу действует система сил одновременно от обоих

резцов. С целью повышения’точности обработки черновой

резец располагают в борштанге таким образом, чтобы дей-

—► —►

ствующее на него усилие резания Р = Рг + Ру было на­правлено перпендикулярно радиусу, проведенному через вершину чистового резца и ось борштанги (рис. 29). Тогда влияние чернового резца на точность обработки оказывается минимальным [23].

Конструктивно черновой резец располагают под углом (5 относительно чистового резца.

Р = 180° — (90° — а) = 90° + а,

где а — угол между векторами радиальной составляющей усилия резания, действующего на черновой резец, и равно-

Действующей Р = Рг +РУ, вычисляемый по формуле

Для приближенных расчетов можно пользоваться данны­ми, приведенными в табл. 14 [26].

В расчетах следует учитывать изменение составляющей Рг в зависимости от диаметра (табл. 15) растачиваемого отверстия [25]. Таблица 15

На практике обычно, Поправочные коэффициенты к независимо от обрабаты — величине составляющей силы

резания Рг в зависимости от диаметра растачиваемого отверстия

Поправочные

коэффициенты

Диаметр растачивае­мого отверстия, мм

От 10 до 50	1,10	1,05
Свыше 50 до 100	1,00	1,00
Свыше 100 до 150	0,90	0,95
Свыше 150 до 200	0,75	0,85

S ^ Ч СО 03 I

hi

с; W М” ° R a

о Q3

к 2 — ч *о

W >>0 R. и їм