Нарушение работоспособности шлифовального инструмента (ШИ) приводит к браку, и потому необходимо его предупреждать, т. е. уметь определять период стойкости во время его работы. Для фиксации момента потери работоспособности практикой шлифования выработаны различные критерии. В качестве таковых чаще всего используют выход за допустимые пределы:
1) параметров точности и качества шлифованной поверхности (шероховатость, волнистость, прижоги и др.);
2) скорости съёма (ОМ);
3) силы резания и температуры.
Способы определения (фиксации) периода стойкости обычно следующие:
1) обработка пробных деталей;
2) визуальное наблюдение оператора за процессом шлифования;
3) измерение составляющих силы резания (одной или двух);
4) измерение скорости съёма металла в процессе шлифования;
5) измерение температуры шлифования;
6) измерение коэффициента режущей способности круга — отношение скорости съёма металла к радиальной силе резания
Qyd’
7) измерение интенсивности вибраций или амплитуды колебаний силы резания. размера зерен; Ксв — твердости объемной доли связки
Рисунок 8.3 — Характер зависимости стойкости Т от характеристик шлифо-
вального круга
Анализ этих формул и графиков приводит к следующим выводам.
Стойкость шлифовальных кругов снижается, а интенсивность износа повышается с увеличением всех параметров режима шлифования из-за интенсификации съема обрабатываемого материала и, как следствие, роста нагрузки на режущие зерна.
С увеличением диаметра круга растет длина дуги контакта, что приводит к увеличению числа режущих зерен, снимающих припуск. В результате нагрузка на отдельные зерна и интенсивность их износа падает, а стойкость круга повышается. То же происходит и при увеличении высоты круга.
Повышение зернистости круга снижает стойкость круга, так как приводит к уменьшению числа зерен в зоне контакта и возрастанию нагрузки на каждое режущее зерно.
Чем выше доля связки в объеме круга, тем прочнее зерна закреплены на его рабочей поверхности, тем большую нагрузку они могут выдержать и тем выше сопротивление круга износу.