Элементы режима резания

Кинематическая схема процесса шлифования определяется в общем слу­чае сочетанием 4 движений (рисунок 1.1-1.2):

1) вращательного движения шлифовального круга (VKp) — движения реза-

ни^ Vрез ;

2) вращательного (при круглом шлифовании) или поступательного (при плоском шлифовании) движения заготовки в направлении перпендикулярном образующей рабочей поверхности круга, Vd;

3) поступательного движения заготовки в направлении параллельном об­разующей рабочей поверхности круга (Snon — плоское шлифование, Snpod —

круглое шлифование);

4) периодического перемещения круга на деталь на определенную вели­чину t — глубину шлифования (Seepm — вертикальная подача при плоском шли­фовании, Spad — радиальная подача при круглом шлифовании).

В результате одновременного выполнения этих движений с обрабатывае­мой поверхности снимается слой материала размером t, который называется припуском на шлифование.

Ввиду того, что абразивный инструмент, например, шлифовальный круг, не имеет сплошной режущей кромки, то удаление припуска является результа­том бесконечного множества срезов отдельными шлифующими зернами (рису­нок 1.5).

1 Подпись: Рисунок 1.5 - Режущая поверхность шлифовального круга — стружка;

2 — поры;

3 — абразивные зерна;

4 — связка;

5 — заготовка

В этом процесс шлифования подобен процессу фрезерования и поэтому логично было ввести такие понятия, как:

1) подача на зерно, Sz;

2) глубина резания зерном, tz;

3) толщина среза зерном, az;

Существенным отличием от фрезерования является то, что из-за хаотич­ного расположения зерен на рабочей поверхности круга, их разновысотности (R#R#R#…^Rn), различного расстояния между ними (І1фІ2ф^фІп) в процессе шлифования каждое зерно будет характеризоваться своими Sz, tz, az (рисунок

1.6).

Элементы режима резания

Рисунок 1.6 — Схема расположения абразивных зерен на рабочей поверхно­сти абразивного инструмента

Учитывая сказанное, под срезом в шлифовании понимается слой, снима­емый одним шлифующим зерном. Его толщина az определяется как расстояние

между поверхностями резания (царапания), образованными двумя (в момент входа и выхода зерна из материала) последовательными положениями вершины зерна, измеренное по нормали к поверхности резания. Т. к. траектория движе­ния зерна — это приблизительно окружность, то поверхность резания — цилиндр, нормалью к каждой точке которого будет радиус круга. Длина отрезка СС1(рисунок 1.7), измеренная по радиусу круга, проходящему через точку С, и будет величиной az.

Расстояние между обрабатываемой поверхностью и поверхностью реза­ния, измеренное по нормали к ней, определяет величину tz.

Расстояние между выходами на обрабатываемую поверхность режущих вершин двух, идущих друг за другом зерен — подача на зерно, Sz.

Элементы режима резания

Рисунок 1.7 — Схема формирования единичного среза

От толщины среза az зависит интенсивность затупления зерен, а значит

стойкость инструмента; сила резания, развиваемая одним зерном; шерохова­тость шлифованной поверхности; мгновенная температура на зерне и др.

В свою очередь, az определяется режимом резания, например, отноше­нием окружных скоростей детали и круга Vd /VKp. Сочетанием параметров ре­жима шлифования определяется и форма единичных срезов (стружек). Наибо­лее типичными являются ленточные, запятообразные и сегментные (рисунок 1.8). При постоянной VKp увеличение скорости детали V^ приводит к увеличе­нию Sz и переходу формы среза от запятообразного к сегментообразному.

Элементы режима резания

1- ленточная; 2 — запятообразная; 3 — сегментная Рисунок 1.8 — Формы стружек при шлифовании

(*)

Элементы режима резания

Срезы первого типа будут преобладать, если выполняется условие (рису­нок 1.9):

где z — число режущих зёрен на окружности шлифовального круга;

1ф — фактическое расстояние между зёрнами.

Величина 2 u AB обычно больше 1ф, а типовое соотношение

Кдет/Ккр = 0,12…0,16. Поэтому, как правило, будет выполняться неравенство

Элементы режима резания

(*), но это не означает, что наиболее частыми будут срезы типа 1. В действи­тельности многие зерна будут попадать на выступающие части микропрофиля, образованного предыдущими режущими зернами на поверхности резания, и срезать сегментные стружки. В этом случае и максимальная толщина среза aZmax будет равна наибольшей глубине tфакт резания.

a — запятообразные (Sz1 Ф Sz2 Ф… Ф Szm); б — сегментообразные Рисунок 1.9 — Схема срезов зернами шлифовального круга

В реальном процессе шлифующие зерна снимают слои самой разнообраз­ной промежуточной формы. Кроме того, при микрорезании срезаемый слой всегда деформируется (претерпевает усадку), поэтому форма реальной стружки существенно отличается от теоретической формы единичного среза.

Абразивный материал — природный или искусственный материал, спо­собный осуществлять абразивную обработку.

Абразивный материал должен обладать в первую очередь высокой твер­достью (по крайней мере на 30% превышающей твердость обрабатываемого материала), высокой термостойкостью, прочностью и в то же время некоторой хрупкостью, а также химической инертностью по отношению к обрабатывае­мому материалу и той среде, в которой осуществляется обработка.

По своему происхождению абразивные материалы, имеющие техническое значение, можно подразделить на природные и искусственные (синтетические).

Updated: 28.03.2016 — 16:39