Шлифование угловых шаблонов-гребенок и резцов

Шлифование угловых шаблонов-гребенок (рис. 30) является сложным технологическим процессом, в котором должна соблю­даться операционная последовательность обработки. Сначала ус­танавливают на магнитную плиту 4 (рис. 31) синусное профили­ровочное приспособление с алмазным карандашом и профилируют круг 2 под угол 20°±2′. Затем синусное приспособление снимают с плиты и укладывают на нее с упором в угольник 3 кубик 5, в пазу которого закреплен пакет заготовок шаблонов-гребенок. Пос­ле этого подводят круг 2 к заготовкам и шлифуют сначала впади­ну зуба шаблона (со стороны А) на высоту 10±0,01 мм под угол 20°±2′, затем по нониусу лимба поперечной подачи перемещают стол, подводят круг и, слегка опуская его с помощью нониуса лим­ба вертикальной подачи и постепенно врезаясь в заготовку, шли-

фуют вторую впадину зуба, выдерживая шаг между зубьями (15,28±0,01 мм) и высоту (10+0,01 мм).

Прошлифовав все четыре впадины зубьев со стороны А и вы­держав размеры, кубик 5 переворачивают на плите и прижимают к упорному угольнику 3. Затем подводят круг 2 и шлифуют снача­ла впадину первого зуба, выдерживая размеры по высоте

(10+0,01 мм), ширине впадины ±0,01 мм) под углом 20°±2′. Эти размеры периодически конт­ролируют выработкой 2 и шабло­ном 3 (см. рис. 30). Окончатель-

Рис. 30. Схема шаблона-гребеики Рис. 31. Способ шлифования впа­

дины зуба шаблона-гребенки

ную проверку всего профиля шаблона-гребенки 1 производят на микроскопе.

На рис. 32 показан способ шлифования абразивным кругом 8 углового профиля резца 10, закрепленного на синусном приспо­соблении. Резец устанавливают на градуированный диск 12 под углом cti и закрепляют прижимом 11. Затем устанавливают на магнитную плиту 1 основание 2 синусного приспособления с упо­ром в планку 13, подсчитывают угол а, подбирают блок плиток 6 и укладывают его на столик основания. После этого опускают синусный столик 4, шарнирно соединенный осью 3 с основанием, и укладывают его ролик 7 на блок плиток 6. Убедившись, что си­нусный столик точно установлен под углом а, его закрепляют с двух сторон планками 5, проверяют жесткость крепления абра­зивного круга 8 на шпинделе 9 станка и приступают к шлифова­нию поверхности угла резца, периодически контролируя его на микроскопе.

Изображенный па рис. 33 пуансон имеет сложный линейно­угловой контур. Для того чтобы упростить его изготовление и контроль в процессе шлифования, необходимо сначала разметить контур на квадратной заготовке пуансона и расточить технологи­ческое отверстие диаметром D на оси симметрии профиля пуансона на расстоянии L4 от плоскости А. Расстояния hi, hi, h3 и Л4 от оси отверстия до наклонных поверхностей профиля находят из вспомо­гательных треугольников: для hi — треугольники cdf и fOi, для hi — Ock, для h3 — eqm, для /t4 — rOl и rpt.

Проверив расчеты, разметив контур заготовки и взяв за базу технологическое отверстие диаметром D, фрезеруют по разметке контур пуансона с припуском 0,5—1 мм для дальнейшей обработ­ки. Затем термически обрабатывают заготовку, доводят отверс­тие D и шлифуют все плоскости заготовки, выдерживая размеры Li — L5 и Ні — Яг под углом а=90°±5′. После этого заготовку пуансона 12 (рис. 34, а) укладывают на лекальные тиски 10 со

Рис. 32. Прием шлифования углового про­филя резца в синусном приспособлении

штифтом 11 и закрепляют губкой 15 и винтом 16. Затем устанавли­вают тиски с заготовкой на столик 4 и закрепляют их снизу бол­тами 7. Столик 4 шарнирно соединен осью 9 с нижней плитой 2, которая установлена на магнитной плите 1 с упором в угольник 8.

Убедившись, что приспособление с тисками и заготовкой ус­тановлено на плите точно и надежно, столик 4 располагают под углом р (см. также рис. 33), а его ролики 5 укладывают на два блока плиток концевых мер 6 и закрепляют болтом 3. После этого, проверив отсутствие люфта круга 13 на шпинделе 14, приступают к шлифованию поверхности под углом 0 (операция I), выдерживая размер тп (см. рис. 33). Затем убирают плитки 6 из-под роликов 5 (рис. 34, а) и закрепляют столик 4 болтом 3 в горизонтальном по­ложении. Далее, вращая маховички продольного и поперечного перемещений стола и вертикальной подачи шпиндельной головки, устанавливают круг 13 для шлифования горизонтального ри (см. рис. 33) и вертикального Я участков. Маховичком вертикальной подачи шпиндельной головки поднимают круг 13 на высоту й3 и шлифуют плоскость тп (операция II), выдерживая размер L6. После этого, подняв круг на высоту Я/2, шлифуют плоскость рп.

Получив указанные размеры, переворачивают заготовку пуан­сона 12 (рис. 34, а) и шлифуют все линейные размеры на другой ее стороне. При этом нужно точно (без перекосов) устанавливать

и крепить в тисках заготовку пуансона, беря за базу технологи­ческое отверстие диаметром D и боковые прошлифованные по­верхности пуансона. Остальные наклонные поверхности (рис. 34,6,

операции III и IV), расположенные под углами а, у и б (см. рис. 33), шлифуют таким же способом. При этом используют под­
считанные ранее размеры hu h2 и др. Проверку всего профиля пуансона осуществляют с помощью микрометра и инструменталь­ного микроскопа.

На рис. 35, а представлен профиль симметричного пуансона с тремя наклонными поверхностями и размерами L=85,23± ±0,05 мм, Li=47,23 мм, Lz=35,23 мм, L3= 10 мм, #=45±0,05мм, а=15°18′, р=25°15′ и у = 15°18′. Требуется определить размеры наклонных поверхностей аг, ро и on. Из треугольника atr находим ar= (tr)jc os а= (L — Li)/cos а= (85,23—47,23) /0,9645=39,40 мм.

можно использовать теорему синусов, для чего надо определить угол роп= 180— (р + У) = 180°— (25° 154 1548′) = 180°—40°33/= = 139°27′.

Перед шлифованием наклонных поверхностей заготовки пуансо­на 10 (рис. 36) необходимо отфрезеровать и прошлифовать заго­товку по наружному контуру в размерах L и И (см. рис. 35, а), которые даны с учетом припуска на окончательную обработку. Затем устанавливают нижнюю плиту 2 (синусное приспособление) на магнитную плиту 1 (рис. 36) с упором в угольник 12. После этого приподнимают синусные тиски 5, шарнирно соединенные осью 11 с нижней плитой 2, на угол а по шкале диска 13 и нониу­са 14, укладывают их ролик 4 на блок концевых мер 3 и закрепля­ют тиски болтом 6 и планкой 15. Заготовку 10 укладывают между губками тисков и закрепляют винтом 7 и губкой 8. С помощью маховичков продольного и поперечного перемещений стола 1 стан­ка подводят круг 9 к заготовке и шлифуют сначала наклонную поверхность аг (операция I) под углом а, выдерживая размер Li (см. рис. 35,а), а затем, не меняя установки тисков, наклонную
поверхность on под углом у переход 2, выдерживая размер L3 пле­чика на заготовке пуансона.

Обработав наклонные поверхности аг и on и не меняя уста­новки тисков, слегка отжимают винтом 7 губку 8 (рис. 36) и переворачивают заготовку пуансона на вторую сторону (опера­ция II). Затем, закрепив пуан­сон в тисках, подводят круг и шлифуют вначале наклонную поверхность Ьс (переход 1), а затем ek (переход 2), выдер­живая углы а и у (см. рис. 35, а) и соответственно размеры Li и £з, которые периодически проверяют штангензубомером (см. рис. 35, б, в). Для этого необходимо выбрать вспомога­тельный размер Lt таким, что­бы точка О і лежала между точками е и k наклонной по­верхности пуансона. Как вид­но по рис. 35, б, Li=L3+L5, но так как L3=h tgy, то L4=

= L3 tg у. Следовательно, вер­тикальную линейку штанген — зубомера нужно выставить на размер h, а губки развести до размера Li.

В процессе измерения одну губку штангензубомера приклады­вают к боковой поверхности 1т (см. рис. 35,6), а другую — на участке ek к точке О і. Если вертикальная линейка при измерении ляжет плотно на поверхность ek, размер L3 выполнен правильно. Если между поверхностью ek и вертикальной линейкой имеется просвет, размер L3 больше заданного и необходимо снять слой ме­талла с поверхности kl. Если же вертикальная линейка ложится на плоскость kl, а губка не упирается в поверхность ek в точке 0Ь размер L3 выполнен меньше заданного по чертежу.

Для определения разницы между размером L3, заданным по чертежу, и размером, полученным в результате обработки профи­ля пуансона, губки штангензубомера (см. рис. 35, б, в) сдвигают настолько, чтобы они коснулись боковых сторон пуансона. Когда вертикальная линейка опирается на боковую поверхность kl, раз­ница между расчетным размером Li и размером, полученным в результате сдвигания губок, и есть отклонение от размера, задан­ного по чертежу.

Последним шлифуют наклонную поверхность на участке de (см. рис. 35,в), при этом измерение размера L6 между точками заме­няют, как и в предыдущем случае, измерением размера Lg, полу­ченного в результате расчета и находящегося на произвольном расстоянии от базовой плоскости. Как видно из построения, сна­чала следует выставить вертикальную линейку на размер N и,
раздвинув губки инструмента до размера Lg, производить измере­ние, как при контроле размера L3. Углы аир проверяют универ­сальным угломером.

После этого приступают к шлифованию второй наклонной по­верхности пуансона, расположенной под углами а и ai между точками ей d (рис. 36). При обработке таких профилей от шли­фовщика требуется большое внимание, с тем чтобы круг не вре­зался в угол ранее отшлифованной наклонной плоскости ek или по.

Убедившись, что наклонная поверхность ор обработана точно, не меняя установки тисков, переворачивают пуансон на вторую сто­рону так, чтобы наклонная поверхность ор находилась против круга 9. Винтом 7 закрепляют губку 8 и заготовку пуансона 10. Проверив установку ролика 4 (нет ли смещения блока концевых мер и приспособления в процессе предыдущего фрезерования) на блоке концевых мер 3, крепление планкой 15 и болтом 6 поворот­ной части синусных тисков 5, а также крепление нижней плиты 2 приспособления на. магнитной плите 1, приступают к окончательно­му шлифованию поверхности ОР при этом периодически проверяют профиль пуансона штангензубомером.

На рис. 37, а изображена схема матрицы линейно-углового профиля, имеющая заданные размеры Н, Н, Н2, Н3, L, Lu L2. Прежде чем приступить к шлифованию, необходимо определить углы а, р и у расчетным путем из треугольников abc, ede и emf, а именно: a=arc tg(ab/bc) = arc tg[(/7— Ht)/(L — L2)]; p=

=arctg(ed/dc) = arctg[(# — H3)/(L2 — Li)]; y==arc tg (fm/me) = = arc tg[(#3 — H2)/Li. Угол при вершине пуансона ср=180— — (а+р). Иногда на чертежах часть размеров задана в линейном виде, а часть — в угловом. В этом случае путем дополнительных расчетов находят искомые координаты.

Учитывая сложность обработки шлифованием двух вставок сборной матрицы вырубного штампа (рис. 38), необходимо тща­тельно прошлифовать их строго под углом 90° под один размер 32,5 мм по высоте и в длину 55 мм с припуском 0,2 мм на оконча­тельную обработку при запрессовке их в обойму 8. Убедившись, что заготовки вставок мат­рицы точно обработаны, их закрепляют в лекальных тисках 1 (см. рис. 37) и ус­танавливают на магнитную плиту 2 с упором в планку.? плоскошлифовального стан­ка. После этого подводят круг 5, запрофилированный под углы а, 0 и ф, к встав­кам и шлифуют профиль впадины во вставках 4, вы­держивая размеры асе и периодически проверяя их профиль по выработке (опе­рация I). Затем, не меняя установки тисков, снимают со шпинделя станка круг 5 и на его место устанавлива­ют и закрепляют круг 6.

После этого вращают (от руки) маховичок продоль­ной подачи, перемещают стол влево, устанавливают на магнитную плиту запра­вочное приспособление и профилируют круг 6 под угол р. Затем снимают приспособление, подводят круг 6 к вставкам матрицы и шлифуют угол р, выдерживая размер ег (операция II). Далее, не снимая круга 6, правят алмазом его периферию и приступают к шлифованию линейных плоскостей Л и £ (операции III и IV), выдерживая размеры по высоте 4+0’02 и 22+0-015. Закончив шлифо­вание профиля вставок матрицы, их снимают с тисков и шлифуют боковые их стороны под запрессовку в обойму матрицы.

К сложным работам относится профильное шлифование сбор­ной матрицы (рис. 39), рабочая часть которой состоит из двух секций и имеет сложный сопряженный линейно-угловой профиль.

Перед шлифованием внутренних поверхностей секций сборной матрицы штампа необходимо сначала прошлифовать их в сборе по наружным посадочным поверхностям, выдержав соответствующие размеры. В дальнейшем эти поверхности будут базовыми при обра­ботке на плоскошлифовальном станке. Нижнюю плиту 3 синусных тисков (рис. 40, а) устанавливают на магнитную плиту 1 с упором в угольник 2, после чего тщательно протирают рабочую поверхность плиты 3, опускают корпус тисков с роликом 4 на плиту и закреп-

A~*1

A-A

Рис. 40. Приемы шлифования секций матрицы: а — шлифование линейных и угловых плоскостей секций в синусных тисках, б — шлифова­ние углового профиля секций в лекальных тисках, в — шлифование наклонной поверхности секций в синусных тисках, г — контроль профиля секций

ляют его болтом 5. Затем между губками 6 тисков 10 укладывают две секции 8 матрицы и закрепляют их винтом 9. С помощью ма­ховичков продольного и поперечного перемещений стола и верти­кальной подачи шпиндельной головки устанавливают круг 7 и шлифуют наружные плоскости (операция I) в местах разъема секций 8 (переход /). Затем приступают к шлифованию внутрен­него профиля секций. Сначала шлифуют выемку высотой 0,5Н2 мм и длиной Ы и выемку P=LS—L2 (см. рис. 39) глубину L—H — Нх (переход 2) для того, чтобы облегчить шлифование наклонных поверхностей, расположенных под углами аир.

Для выполнения операции II нужно, не меняя установки тисков на столе станка, спять круг 7 со шпинделя (рис. 40, а) и на его место установить круг 11 (рис. 40,6), профиль которого обеспечи­вает получение поверхности, расположенной под углом р. Устано­вив круг 11 на шпиндель и убедившись, что он занимает нужное положение, выполняют операцию II. Затем круг 11 снимают со шпинделя и устанавливают круг 7 (рис. 40, в), не меняя установки нижней плиты 8 тисков на магнитной плите. После этого освобож­дают от зажима болт и поднимают синусные тиски 10, шарнирно соединенные осью 12 с нижней плитой 3, и укладывают на нее блок плиток 13 так, чтобы ролик 4 лег на плитки посередине. Болтом 5 закрепляют синусные тиски и приступают к шлифованию наклон­ной поверхности под углом р (операция III). Убедившись, что тис­ки с секциями 8 точно установлены на блоке плиток 13 под углом р и надежно закреплены на магнитной плите, с помощью маховичков продольного и поперечного перемещений стола и вертикальной подачи шпинделя круг 7 подводят к секциям и осторожно шлифуют наклонную плоскость угла р.

При окончательном шлифовании необходимо периодически про­верять весь профиль секции 8 не только по шаблону 14 (рис. 40, г), плиткам концевых мер, но и на микроскопе, выверяя размеры /г, hi, hi, a, b, с, d, Р и /Д/2 строго по чертежу.

Для удобства установки и обеспечения точности обработки деталей на магнитной плите крепятся установочные угольники. На рис. 41 показан прием шлифования кругом 4 вогнутой поверх­ности на сложном профиле пуансона 3, лежащего на магнитной плите 1 и прижатого к установочному угольнику 2, который закреп­лен с обратной стороны боковой поверхности плиты 1 (первый способ крепления). Перед обработкой профиля пуансона необхо­димо проверить балансировку круга 4 и его крепление на оправ­ке 6 и головке 5 шпинделя плоскошлифовального станка. Если круг хорошо отбалансирован, включают станок и осторожно с помощью маховичков продольного и поперечного перемещений стола, а также маховичка вертикальной подачи шпиндельной го­ловки вводят круг в вогнутую поверхность пуансона 3 и шлифуют поверхность по радиусу. При шлифовании необходимо строго вы­держать размеры h и L, при этом базой является плоскость пуан­сона, прижатая к плоскости установочного угольника 2. Малейшее смещение круга в сторону может привести к браку пуансона.

На рис. 42 показан прием шлифования плоским тонким (ПП) кругом 2 оформляющих пазов в двух пуансонах 5, установленных на магнитной плите 1 с упором в угольник 3, прикрепленный вин­

Рис. 42. Прием шлифования плос­ким абразивным кругом паза пу­ансона штампа при втором спосо­бе крепления установочного уголь­ника

тами 4 к передней части магнитной плиты 1 (второй способ креп­ления).

На рис. 43 показан способ шлифования вставки 3 матрицы вырубного штампа запрофилированным кругом 4 под углом а. Вставка изготовляется из быстрорежущей стали, имеет зубья и впадины типа гребенки.

Перед работой необходимо проверить установку запрофилиро — ванного круга на шпинделе и крепление вставки в лекальных тисках 2 и на электромагнитной плите 1 между двумя магнит­ными кубиками 5, уложенными с упором в угольник 6. Затем под водят круг 4, по нониусам лимба поперечной и вертикальной подач перемещают стол и шпиндельную головку, опускают круг на заго­товку вставки и, слегка врезаясь в металл, шлифуют сначала про­филь первой впадины под углами а и на высоту h, а затем, пере­мещая стол на размеры L и 1л, остальные впадины и зубья вставки, периодически проверяя их профиль по выработке 7 и шаблону 8.

Если вставки матриц вырубного штампа имеют одинаковый пря­молинейный симметричный профиль (рис. 44, а), то при фрезеро­вании у них должны быть обработаны все наружные и внутренние контуры под углом 90° с припуском на шлифование 1—2 мм, а так­же выфрезерованы обнизки для выхода штампуемых отходов. Вставки термически обрабатывают и шлифуют две их плоскости и наружный контур под углом 90° с припуском для запрессовки в обойму (см. рис. 38 и 39). Убедившись, что заготовки вставок 2 и 3 точно отшлифованы по наружному контуру, их укладывают с упором в угольник 4 на электромагнитную плиту 1 (рис. 44, б) и

для обеспечения устойчивости при шлифовании прижимают с двух сторон планками 6, 7. После этого включают плиту и станок и приступают к шлифованию внутренних профилей вставок. Затем, вращая маховички продольного и поперечного перемещения стола

станка, с помощью маховичка вертикальной подачи шпиндельной головки 8 осторожно подводят плоский круг 5 и шлифуют сначала боковые и нижние оформляющие поверхности в контурах вставок. Далее по лимбу маховичка поперечной подачи стола и лимбу маховичка вертикальной подачи шпиндельной головки 8, пере-

Рнс. 44. Приемы шлифования вставок-матриц штампа: а — обработанный профиль твердосплавных вставок, б — шлифование профиля вставок с одной установки

мещая стол, устанавливают заданные размеры и шлифуют пазы и выступы. Закончив обработку линейных поверхностей вставок, их снимают с плиты и шлифуют у них наружные поверхности, подго­няя их по месту внутреннего контура обоймы (см. рис. 38 и 39).

§ 3. Шлифование профилей пуансонов типа ласточкина хвоста

На рис. 45 показаны приемы шлифования заправленным кругом углового профиля пуансона типа ласточкина хвоста с помощью синусного электромагнитного приспособления. Перед обработкой необходимо установить и закрепить приспособление на столе плоскошлифовального станка. Затем торцом круга 3 слегка про — шлифовывают боковую поверхность упорного угольника 9, закреп­ленного на магнитной плите /, и устанавливают на нее заготовку

—— TU—3

приспособлении

пуансона 2. Убедившись, что синусное магнитное приспособление с пуансоном установлено на станке правильно, поднимают верхнюю магнитную плиту 1 (шарнирно соединенную осью 8 с пуансоном), укладывают блок плиток 4 на нижнюю плиту 5 и осторожно опус­кают верхнюю плиту с роликом 6 в такое положение, чтобы ролик находился, посредине блока плиток, после чего плиту 1 закрепляют с двух сторон планками 7. С помощью маховичка продольного пе­ремещения стола круг 3 подводят к пуансону 2 и осторожно шли­фуют его профиль. Закончив шлифование, круг отводят вправо и выключают станок. Затем в обработанный угловой профиль пуан­сона 1 укладывают ролик 2 (рис. 46, а) и приступают к расчетам и измерению размеров профиля пуансона с помощью контрольного ролика диаметром 20 мм. Определяют M—R + a-t-55—b, R = =cf/2 = 10 мм, a—R ctg30°=10-1,7320 = 17,32 мм, fc=25,4 tg30°= =25,4-0,57735=14,665 мм. Следовательно, М= 10+17,320+55— —14,665=67,655 мм.

На рис. 46,6 показан прием измерения углового профиля и наружного контура пуансона 1 с помощью ролика 2 и микрометра.

Измерение производят в такой последовательности: укладывают ролик в обработанную полость пуансона, затем левой рукой захва­тывают скобу 3 микрометра и прижимают его пятку к боковой поверхности пуансона, а пальцами правой руки, слегка вращая трещотку 5 микрометра, измеряют им профиль и контур пуансона.

Рис. 46. Приемы контроля углового профили пуансона: с—схема к расчету внутреннего угла пуансона с помощью ролика, б — контроль внутрен­него угла пуансона с помощью ролика и микрометра

Если показания нониуса барабана 4 микрометра совпадают с рас­четным размером М, внутренний профиль и наружный контур пуансона обработаны точно. Убедившись в этом, пуансон отдают на сборку.

Приемы шлифования и измерения пуансона 3, показанные на рис. 47, а, отличаются от описанных выше тем, что пуансон имеет двусторонний профиль типа ласточкина хвоста и его обработку производят на двух операциях разными запрофилированными кру­гами. Профиль пуансона шлифуют с двух установок на синусном электромагнитном приспособлении. Сначала устанавливают верх­нюю магнитную плиту 1 (шарнирно соединенную с нижней плитой осью 9) под углом 30°, укладывают блок плиток концевых мер 6 между нижней плитой 7 и роликом 5 и закрепляют их планкой 8. После этого на магнитную плиту укладывают с упором в угольник 2 пуансон 3, подводят круг 4 и шлифуют в пуансоне поверхность под угол 60°. Убедившись, что угол прошлифован правильно, круг от­водят вправо и приступают к шлифованию профиля с углом 70° на пуансоне 3 (рис. 47,6). Обработку произьодят в той же последо­вательности, что и на предыдущей операции, с той разницей, что круг профилируют под угол 20°, после чего рассчитывают на другой

Рис. 47. Приемы шлифования и измерения пуансона с двусторонним профилем типа ласточкина хвоста: а, б — шлифование угловых профилей иа синусном приспособлении, е — измерение внутрен — них углов в пуансоне с помощью роликов и микрометра, г — схема к расчету двусторон­него профиля пуансона типа ласточкина хвоста

размер блок плиток концевых мер 6 и укладывают их между ниж­ней плитой 7 и роликом 5. Затем переворачивают пуансон и уста­навливают его с упором в угольник 2 на магнитной плите 1, включают магнит и станок, подводят круг 4 и шлифуют на нем профиль с углом 70°. Закончив шлифование общего профиля пуан­сона, его снимают с магнитной плиты и приступают к расчетам и

измерению углов 60 и 70° с помощью двух роликов 10 диаметром 20 мм и микрометра 11 (рис. 47,в). Определяют M=2R+a+b+ + 38,75; a=/?ctg(70°/2) = 10-1,4281 = 14,281 мм; b=R ctg(60°/2) = = 10-1,732=17,32 мм. Следовательно, Л4 = 20 +14,281 +17,32 + + 38,75=90,351 мм.

Таким образом, расчетный размер т между двумя роликами 12 по всей длине пуансона 3 с обеих его сторон будет 90,351 мм; эти показания размера должны быть и на нониусе барабана микро­метра. Расчет профиля пуансона типа ласточкина хвоста и изме­рение с помощью двух роликов 13 диаметром 8 мм (рис. 47, а) производятся теми же приемами, как и в предыдущих схемах, с той разницей, что деталь имеет два одинаковых угла 60° и со сто­роны ролика 13 на наклонной плоскости угла а дан припуск 0,208 мм для последующей обработки на плоскошлифовальном станке. Для проверки размеров 83,75 мм необходимо подсчитать размер т : m=a+2EC+2R. АС=АВ ctg60°=27,03-0,57735=

= 15,59 мм; 0=83,75—2ЛС=83,75—2-15,59 = 52,57 мм; ЕС= =DE ctg(60°/2) = (8/2) • 1,7320=6,93 мм. Таким образом, т= = 52,57+2-6,93+2-4=74,43 мм.

На основании результатов измерения определяют оставшийся припуск и окончательно шлифуют пуансон, выдерживая размер т. При этом необходимо знать, что припуск, снимаемый по поверхно­сти углового профиля, меньше, чем разность между расчетным т и фактическим (измеренным) размером, и равен этой разности, умноженной на синус угла, прилежащего к шлифуемой стороне: n=csina. Например, если эта разность равна 0,24 мм, то п= =0,24 sin60°=0,24 — 0,866=0,208 мм.

На рис. 48, а, б показаны схемы для технологических расчетов, необходимых при обработке деталей с профилем типа ласточкина хвоста открытой формы. В этом случае (рис. 48, а) используют формулы cos(180° — р) — BDIBC=n/a; BD=n=[(b2 — a2)/2c] —

— с/2; cos a= (BA + BD)/AC= (c+n)/b; y=180°—(a+p).

Например, нужно найти величины углов аир, необходимые

для изготовления детали (рис. 48,6): п=[(Ь2—а2)/(2с)]—(с/2) = = (52 ■ 252—38 — 202) / (2 — 32,18) —32,18/2 = (2730,06—1459,24)/64,36 —

— 16,09=19,74—16,09=3,65; cos(180° — р) =n/a=3,65/38,20=

= 0,0955. По таблицам находим 180° — Р=84°31′. Определяем р= = 180°—84°31’=95029′; cosa= (с+п)/Ъ= (32,18 + 3,65)/52,25=

=0,6856. Находим а=46°43′.

Рассматриваемые детали имеют сложный профиль, поэтому при его шлифовании необходимо быть особо внимательным, так как малейшая ошибка (0,01 мм) при снятии стружки на верхней пло­скости углового профиля может привести к чрезмерному увеличе­нию размера с и к браку. Круг 6 (рис. 48, в) профилируют под необходимую форму (операция I), уменьшив на 15′ угол заправки, так как при входе и выходе из обрабатываемого профиля круг слегка отжимается и создает незначительный завал. *

Рассмотрим пределы шлифования профиля детали 5, установ­ленной на верхней плите синусной линейки 9 и закрепленной при-

жимом 7 между упором 2 и планками 3,4 w 8. Сначала устанавли­вают на электромагнитную плиту 1 плоскошлифовального станка синусную линейку с деталью 5 и блок плиток концевых мер 11 в такое положение, чтобы ролики 10 синусной линейки жестко упи-

Рис. 48. Приемы шлифования профиля шаблона-полупроймы типа ласточкина хвоста: а, б — схемы для расчета величии углов аир, в — шлифование внутреннего углового про­филя в шаблоне-полупройме с помощью синусной линейки и блока плиток концевых мер, г — шлифование внутреннего профиля с углом а с помощью лекальных тисков

рались в угольник 2 магнитной плиты и на блок плиток И. После этого синусную линейку закрепляют прижимами к угольнику плиты и шлифуют профиль детали 5.

Убедившись, что синусная линейка установлена правильно и жестко закреплена, не включая станок, вращением маховичка вер­тикального перемещения шпиндельной головки и продольно-попе­речного перемещения стола станка осторожно вводят круг 6 в открытую часть профиля, детали 5 и, определив на глаз наличие просвета между кругом и поверхностями детали, включают станок и шлифуют кругом 6 одновременно поверхность с и профиль с уг­лом а. Вводить круг в шлифуемый профиль детали надо очень ос­торожно и снимать только небольшой слой металла с обрабаты­ваемых поверхностей (не более 0,05 мм), так как при снятии боль­шего слоя круг может заклинить и разорвать.

Закончив обработку поверхностей с углом а в детали 5 (опера­ция I), станок выключают и снимают с электромагнитной плиты 1 синусную линейку 9 с деталью, после чего со шпинделя станка снимают круг 6 и устанавливают запрофилированный круг 12 (рис. 48, г, операция II). Затем на электромагнитную плиту уста­навливают с упором в угольник 2 лекальные тиски 13 с обрабаты­ваемой деталью и с помощью индикаторного устройства проверяют по обработанной поверхности с (см. рис. 48,б) параллельность установки детали в тисках и закрепляют ее окончательно. После этого вращением маховичков вертикальной подачи шпиндельной

головки и продольно-поперечного перемещения стола круг 12 вво­дят в профиль детали 5 и осторожно, чтобы не задеть выступ уг­ла а, одновременно шлифуют поверхность с и профиль с углом р, выдерживая размеры: с=32,18 мм, 6 = 52,25 мм и о=38,20 мм.

Профиль детали 5 в процессе обработки и после нее проверяют на микроскопе.

На рис. 49, а приведена схема к технологическим расчетам и

а — схема к технологическому расчету и контролю роликом трех касающихся его сторон
профиля шаблона, б —шлифование профиля шаблона, в — одновремеииое шлифование
наклонных поверхностей шаблона

способ измерения профиля шаблона 1 с помощью ролика 2, касаю­щегося трех сторон профиля для облегчения процесса и точности обработки: R—AB/(ctga/2) + ctg(y/2); ЛВ=40 sec 23°=40Х

X 1,08635=43,454 мм; ц= 180—(69 + 23) =88°; ZBAO=a/2=44°; у=90 + 23= 113°; /_ОВА=у/2=56°30/; р= (а/2)+23с=44°+23°= =67°. Следовательно, #=.i4B/(ctg а/2+ctg у/2) =43,454/(ctg44°+ +ctg56°300 =43,454/(1,0355 + 0,66188) =25,60 мм. Отсюда £>= = 2^ = 51,20 мм. Вспомогательный размер т=75—(h+R). Нахо­дим ОА =R/(sin а/2) =25,60/0,6947 =36,850; h = OA sin р=

=36,850 sin 67°=36,850 0,9205=33,92 мм; m=75 — (h + R) =75— — (33,92+25,60) =75—59,52=16,48 мм. Ввиду того что наклонная плоскость АВ под углом 23° в профиле шаблона 1 имеет большой размер (40 мм), одним кругом ее нельзя шлифовать, так как кру­гов такой высоты вет. Эти плоскости шлифуют за две или три опе­рации, но при этом необходимо, чтобы в местах переходов круга на обрабатываемой наклонной плоскости шаблона не оставались гре­бешки. На рис. 49, б показан способ шлифования наклонного про­филя под углом 23° в пакете шаблонов /, который закреплен в ле­кальных тисках 4, установленных на магнитной плите 6 с упором в угольник 3.

При обработке профиля шаблона на плоскошлифовальном стан­ке запрофилированным кругом 5 (операция I) сначала надо шли-

фовать перпендикулярную и наклонную поверхности под углом 23° профиля шаблона 1 и выдерживать размер 75 мм. Затем с помощью маховичков вертикальной подачи шпиндельной головки и попереч­но-продольного перемещения стола слегка опускают круг 5 и шли­фуют им остальной участок наклонной поверхности АВ профиля шаблона на размер 40 мм (операция II), оставляя припуск 0,5—2 мм для окончательного шлифования профиля под углом 69°. Убедившись, что перпендикулярная плоскость на высоте 75 мм вы­полнена точно в размер, а наклонная плоскость под углом 23°

прошлифована параллельно без гребешков в местах переходов круга на профиле шаблона 1, станок выключают и, не меняя уста­новки лекальных тисков 4 с пакетом шаблонов, круг 5 снимают и на его место устанавливают круг 7, запрофилированный под углы 23 и 69° (рис. 49, в, операция III).

После этого с помощью маховичков вертикальной подачи шпин­дельной головки поперечно-продольного перемещения стола осто­рожно вводят круг 7 в профиль шаблона и одновременно шлифуют поверхности под углами 23 и 69° до сопряжения с наклонной по­верхностью под углом 23°. При этом выдерживают исполнительные размеры 40 и 75 мм согласно вспомогательным технологическим расчетным размерам 43,454 мм (см. рис. 49, а) между точками А и В и высоту т= 16,48 мм от вершины ролика диаметром 51,20 мм.

Следует добавить, что поверхность ролика или шайбы при изме­рении подобных профилей шаблонов или деталей штампов и пресс — форм необходимо шлифовать после того, как подсчитаны вспомога­тельные технологические размеры согласно рабочему чертежу.

Обработка плоскостей и пазов в универсально-сборочных пли­тах (рис. 50, с) является одной из самых сложных и ответственных операций шлифовальных работ. Поверхности и пазы должны быть выполнены не только с высоким качеством и точностью, но и быть взаимозаменяемыми.

На рис. 50, б показана угловая призма с фиксирующим устрой­ством, используемая в качестве приспособления при шлифовании пазов в плитах. Она представляет собой контрольный угольник 1, на который устанавливают поворотную плиту 2. Фиксация плиты в нужном положении осуществляется с помощью блока плиток кон­цевых мер 3, который помещается в пазах плиты и скобы 4.

Порядок шлифования пазов следующий. Установив призму на магнитную плиту с упором в угольник 5 и убедившись, что пазы плиты установлены параллельно ходу стола, шлифуют специально запрофилированным кругом одну сторону паза (операция I). Затем круг поднимают, подводят к пазу (операция II), расположенному выше центра оси вращения плиты, и начинают шлифовать сторону паза (операция II). После этого, не меняя установки, круг под­нимают (рис. 50,6), а блок плиток вынимают из скобы 4 и паза плиты. Затем плиту переворачивают на 180° и вставляют блок плиток в пазы скобы и плиты. Закрепив плиту, круг опускают и начинают шлифовать вторую сторону паза. Закончив шлифование и убедившись, что размер паза плиты выполнен с точностью +0,002 мм, приступают к шлифованию следующего паза и т. д.

Шаблоны сложного углового профиля, в том числе типа лас­точкина хвоста, полупроймы открытой формы шлифуют запрофили — рованным кругом. В качестве примера рассмотрим шлифование шаблона, представленного на рис. 51. Круг для шаблона профили­руют в приспособлении. Перед шлифованием следует проверить, имеются ли подрезки в углах проймы и припуск на обработку. Необходимо также проверить твердость шаблона после термиче­ской обработки; если твердость выше HRC60—62, шаблон под­вергают отпуску, чтобы предотвратить возникновение местных тре­щин в процессе шлифования.

Шаблон закрепляют в лекальных тисках, которые устанавли­вают на магнитную плиту. После этого шлифуют на проход боко­вые стороны А и Б профиля шаблона. Затем с одной установки шлифуют профиль с углом а, причем торец круга не должен ка­саться стороны Б. После того как прошлифован угловой профиль, шлифуют сторону Б, выдерживая размер Н (рис. 51, а) с припус­ком на доводку 0,02—0,03 мм. Размер Н проверяют с помощью блока плиток концевых мер, а угол — по синусной линейке и инди­каторной головкой.

Контроль размера h (рис. 51,6) в процессе обработки осуществ­ляют с помощью лекальной линейки 1, блока плиток концевых мер 2 и вспомогательного ролика 3, помещенного в угол обрабаты­ваемого шаблона. Размер блока плиток равен h—М; x=R ctga; М—x+R, где R — радиус ролика. Такой способ измерения гаран­тирует высокую точность размера h и удобен в работе.

На рис. 52,о показан шаблон-пройма для проверки рабочих поверхностей конических зубчатых колес. Перед шлифованием шаблона-проймы подбирают соответствующий шлифцвальный круг. Его профилируют с одной установки под соответствующие углы профиля шаблона. При профилировании алмазом с помощью си-
яусной линейки рекомендуется на периферии круга оставлять не­большую ленточку меньше по величине прорези на шаблоне, чтобы круг, введенный внутрь раствора проймы, мог свободно переме­щаться на проход. После профилирования круга 5 приспособле­ние 2 с шаблоном 1 устанавливают на магнитную плиту с упором в угольник 3 и блок плиток концевых мер 4, а шлифовальный круг осторожно вводят в раствор шаблона-проймы.

Определяют величину контрольного блока плиток концевых мер -(рис. 52, б): L=l — 2с cos (J — d.

При шлифовании наклонных поверхностей проймы необходимо оставлять припуск 0,03—0,05 мм на доводку. Следовательно, раз­мер блока плиток концевых мер 6 для измерения расстояния меж­ду роликами должен быть меньше контрольного на 0,03—0,05 мм. Сначала шлифуют обе стороны одного углового профиля, после этого приспособление 2 с шаблоном 1 (см. рис. 52, а) поворачи­вают и шлифуют стороны другого углового профиля. При шлифо­вании шаблона-проймы размер проверяют двумя роликами 7 и контрольным блоком плиток концевых мер 6. Для этого определя­ют расстояние L между роликами, вложенными в углы проймы. Так как один из углов меньше на (3°, расстояние от вершины этого угла до центра ролика составит с cos р.

К наиболее сложным профильно-шлифовальным работам отно­сится шлифование пуансонов сопряженного профиля типа ласточ­кина хвоста, образованного дугой окружности радиуса R и двумя прямыми. Контрольный размер М (рис. 53, а) определяют расче­том. Из треугольника AOtN (Mf2) + (d/2)=AOisw/LOiAN, откуда М=2[ЛОі sinZ-OiAN— (d/2)], где d — диаметр ролика.

Угол О і AN находят из треугольника АОхЕ. Согласно теореме синусов ЛОі/sin Z-AEO^AE/sin Z. AOtE, где АЕ=АС — CD+DE;

A, C^}CRi~z£’25’ ^АЕ0i=90°+p; CD—0,5Dtg P; D£=0,5d/cos p; /LOAN= 180е — /ЕАЕОі — ZJlOiE или

sin /_ АОгЕ = AE sin,/ AE01/A01 = [(J/^2 — 0,25L2—
— 0,5tgp + 0,5d/cos P) sin (90 + P) ]/(/? — 0,5$.

Рис. 53. Приемы шлифования профиля пуансона типа ласточкина хвоста: а — обрабатываемый профиль, б — шлифование вогнутого участка профиля в лекальных тисках, в — шлифование углового вогнутого участка профиля иа синусном столике, г — контроль профиля пуансона с помощью роликов, плиток концевых мер и выработки

На рис. 53,6 показан прием шлифования пуансона на плоско­шлифовальных операциях. До этих операций заготовку необходимо прошлифовать по наружному диаметру Dt (см. рис. 53, а) с при­пуском 0,1—0,15 мм, отрезать технологический центр и прошлифо­вать торцы. После этого размечают контур пуансона (с двух сто­рон), беря за базу диаметр Dit размеры И, h и радиус окружнос­ти R с центром в точке А. При этом нужно учитывать диаметр роликов 14, между которыми установлен размер М. Затем заготов­ку пуансона 4 (рис. 53,6) устанавливают в лекалыше тиски 3 и закрепляют в таком положении, чтобы горизонтальная центральная линия пуансона была параллельна верхней плоскости губки тисков.

После этого тиски устанавливают с упором в угольник 2, подводят к пуансону запрофилированный по радиусу R круг 5, осторожно вводят его в оформляющую часть профиля пуансона 4 и шлифуют сначала центральную часть по радиусу R (операция I), затем, не меняя установки тисков, пуансон переворачивают, закрепляют, под­водят круг и шлифуют вторую сторону пуансона по радиусу |3, вы­держивая размер Нх (см. рис. 53,а).

После этого, не вынимая пуансон из тисков, снимают послед­ние с магнитной плиты / (рис. 53, в) и устанавливают на синусный столик 7 с упором в угольник 12 и закрепляют снизу болтами 10. Затем подсчитанный под угол р блок плиток концевых мер 8 укладывают на магнитную плиту, устанавливают синусный столик и прижимают его к кубику 9 в таком положении, чтобы верхний ролик ложился на блок плиток, а нижний ролик 11 упирался в угольник 12. Затем включают магнитную плиту и, убедившись, что столик 7 жестко закреплен, включают станок и осторожно вводят круг 6, заведомо запрофилированный по радиусу R (см. рис. 53, а) в оформляющую часть профиля пуансона. Сначала шлифуют сто­рону Б пуансона (рис. 53, в, операция II) до сопряжения с ранее прошлифованной поверхностью радиуса R. Затем, не меняя уста­новки синусного столика на магнитной плите, освобождают бол­том 10 от зажима тиски на столике, переворачивают их на вторую сторону, прижимая к упорному угольнику 12, и снова закрепляют болтом 10. После этого осторожно вводят круг 6 и шлифуют вто­рую сторону Бі пуансона (операция III). Убедившись, что стороны Б — Б± обработаны точно, не меняя установки столика на плите, пуансон переворачивают и шлифуют вторую сторону его профиля вышеуказанными способами иооперационно.

В процессе шлифования необходимо периодически проверять обрабатываемый профиль (рис. 53,а), а размер М контролировать с помощью двух роликов 14, ролика 13 и блока плиток концевых мер 15 с учетом припуска 0,03—0,05 мм на окончательную обра­ботку.