Шлифование с самозатачиванием круга в основном используется при выполнении черновых операций с применением крупнозернистых, мягких кругов.
Правка круга при самозатачивании производится реже. При этом экономится время на правку круга и повышается производительность. Однако при самозатачивании возрастает удельный расход абразива, увеличивается шероховатость шлифуемой поверхности и чаще нарушается геометрическая форма образующей круга, вследствие чего шлифование с самозатачиванием применяется довольно редко.
При работе с малыми поперечными подачами кругами твердости СМ1, СМ2 и выше давление на абразивные зерна не достигает такой степени, когда происходит самозатачивание, и шлифовальный круг постепенно засаливается.
Восстанавливают работоспособность круга и правильную геометрическую форму его правкой, состоящей в съеме с поверхности круга слоя толщиной 0,05—0,2 мм.
Для правки применяют стальные и твердосплавные ролики, абразивные круги, алмазы и профилирующие ролики.
Правка роликами. Часто для правки круга на круглошлифовальных станках применяют цельные шарошки в виде цилиндрического стального ролика с нарезанными на его поверхности крестообразными спиральными канавками, смонтированного в державке на шарикоподшипниках. При правке ось вращения роликов устанавливают под углом 3—5° к оси вращения круга.
При сближении правящего ролика с поверхностью вращающегося шлифовального круга ролик начинает вращаться с такой же окружной скоростью, но в обратную сторону и, наталкиваясь на выступающие на поверхности круга зерна, вырывает их из связки. Такой метод правки называется обкаткой. Обкатка производится с продольной подачей 0,5—1 мм/сек. и поперечной подачей 0,01—0,02 мм на один проход. При продольной подаче нельзя выдвигать шарошку за край круга больше, чем на половину ее ширины. Так как стальные ролики очень быстро срабатываются, то для правки круга способом обкатки иногда применяют твердосплавные ролики.
Правка абразивными кругами. Правка абразивными кругами методом шлифования или обкатки широко распространена.
Правящие круги изготавливаются из черного или зеленого карбида кремния. Диаметр правящего круга обычно в 4—6 раз меньше диаметра шлифовального круга. По твердости правящие круги берутся на 3—4 номера выше твердости шлифовального, а по зернистости они могут быть примерно одинаковыми.
На рис. 93 показано устройство для правки шлифовальным кругом методом обкатки. Правящий круг смонтирован на двух шарикоподшипниках в корпусе, который крепится на столе станка.
Приводя во вращение шлифовальный круг и включив подачу охлаждающей жидкости, подводят правящий круг до легкого соприкосновения с шлифовальным кругом и включают продольную подачу со скоростью 0,5—1 м/мин. Затем на каждый ход стола дают поперечную подачу 0,02—0,03 мм.
После снятия дефектного слоя, когда шлифовальный круг приобретет правильную геометрическую форму, правку прекращают.
При правке абразивными кругами методом шлифования (рис. 94) правящий круг вращается принудительно в том же направлении, что шлифовальный, со скоростью 40—50 м/мин. Обычно правящий круг приводится во вращение при помощи привода бабки изделия.
Правящий круг закрепляется на оправке, устанавливаемой в центрах вместо шлифуемой детали. Процесс правки производится при обильном охлаждении, скорость хода стола 0,5— 1 м/мин, подача 0,02—0,03 мм на каждый ход стола.
При обработке большой партии одинаковых деталей подбирают оправку для крепления правящего круга по длине, равной длине шлифуемой детали. В этом случае правка круга не вызывает необходимости дополнительных переналадок.
Качество правки методом шлифования несколько выше, чем обкаткой. При правке шлифованием зерна выправляемого круга не только вырываются, но и частично дробятся, что повышает режущие свойства круга.
На практике чаще применяют правку абразивных кругов методом обкатки, так как правка шлифованием обходится дороже.
Правка алмазом. Наиболее совершенным способом правки шлифовальных кругов является правка алмазами (рис. 95).
Процесс правки алмазами выгодно отличается тем, что при •нем происходит не только удаление целых зерен кз связки, но и значительное их дробление. Благодаря этому выправленный круг обладает высокой режущей способностью и обеспечивает получение повышенной чистоты и точности шлифованной поверхности.
Для правки кругов используются технические алмазы. Чем больше диаметр круга и выше его зернистость и твердость, тем больше по размеру должен быть применяемый для правки алмаз.
Например, для правки круга на керамической связке диаметром 200 мм, зернистости 40 (по ГОСТ) и твердости СМ2 величина зерна должна быть не менее 0,3 карата. Для круга такой же характеристики диаметром 500 мм требуется алмаз 0,75 карата. Алмазы запаиваются или зачеканиваются в специальной оправке стандартных размеров.
Применение относительно крупных алмазов при таком способе крепления связано с большими затратами. Значительно дешевле мелкая алмазная крошка размером 0,1— 0,3 карата., которая обычно используется в виде алмазных карандашей. Алмазный карандаш (рис. 96) состоит из медной оправки, в которой слоями (карандаш типа С) или цепочкой (карандаш типа Ц) заделаны мелкие алмазы. Эта оправка запрессовывается в стальную державку стандартных размеров.
В зависимости от суммарного веса всех использованных ал-
мазных зерен карандаши бывают полукаратные, однокаратные и двухкаратные.
Правка алмазными карандашами производится при обильном охлаждении с поперечной подачей 0,01—0,03 на ход стола и продольной подачей 0,4—1 мімин.
Число проходов зависит от состояния круга к моменту правки.
В конце правки 2—3 хода стола осуществляются без поперечной подачи.
Правка профилирующим роликом. Наиболее рациональным способом правки шлифовального круга при шли
фовании профильных деталей является безалмазное профилирование накатным роликом.
Накатный ролик изготовляют из стали У8А. Профиль ролика обтачивается на токарном станке, специально изготовленным профильным резцом (рис. 97). Затем ролик с оправкой, на которой он обрабатывался, устанавливают в центры круглошлифовального станка и подводят к профилируемому кругу, которому сообщается вращение со скоростью 20—30 м/мин при поперечной подаче 0,01—0,02 м на один оборот круга. Процесс правки ведется при интенсивном охлаждении, основное назначение которого — непрерывно отводить абразивную пыль. Когда нанесение профиля на поверхность круга закончено, ролик с оправкой снимают со станка.