ШЛИФОВАНИЕ КОНТУРОВ. ^ПРОФИЛИРОВАННЫМ КРУГОМ ДЕТАЛЕЙ МАШИН. И ПРИБОРОВ

Шлифование кулачков на круглошлифовальных станках. Кон­туры кулачков, обрабатываемые методом копирования на кругло­шлифовальном станке при непрерывном контакте детали со шлифо­вальным кругом, показаны на рис. 89.

В основу приспособления (рис. 90) положено совмещение вра­щения детали с возвратно-поступательным перемещением ее относительно шлифовального круга путем изменения величины радиусов-векторов. Принципиальным отличительным признаком этой конструкции является разностороннее размещение инстру­мента и копирного ролика, в результате чего образуется обратное копирование, создающее условия для более рационального по­строения профиля кулачка и более плавного движения обрабаты­ваемой детали в процессе шлифования. Контуры копиров для шлифования обратным и прямым копированием детали, имеющей форму квадрата, показаны на рис. 91. При построении копира для шлифования обратным копированием из радиуса заготовки копира ОБ вычитались отрезки А1В1, А 2В2, . . ., АтВт, . . ., АпВп, равные по величине отрезкам a^bx, а2Ь2, . . ., ОтЬт, . . .,

. . ., а„Ьп, т. е. величинам линейных изменений векторов, про-
веденных в квадранте из точки О. К копире для шлифования
прямым копированием величины этих отрезков прибавлялись

к величине ОВ. И хотя в обоих копирах отрезки АтВт равны, так же как и равны их размеры у первого копира, кривая контура более плавная, что улучшает условия шлифования. Кроме кулач­ков в приспособлении можно обрабатывать многогранники с ост­рыми или закругленными гранями.

Приспособление выполнено следующим образом. В основании 1 (см. рис. 90) имеются два отверстия со втулками 3, в которых на заключенных в сепараторы 5 шариках 4 перемещаются на­правляющие колонки 6. На направляющих колонках закреплена каретка 8 с установленными на ней неподвижной бабкой 2 и подвижной бабкой 9, перемещающейся по направляющей 10 и закрепляющейся рукояткой 11. На неподвижной бабке смон­тирован привод шпинделя, состоящий из электродвигателя и червячного редуктора 15. Привод сообщает шпинделю частоту

вращения ЗО—50 об/мин. В шпинделе 16 имеется конусное отвер­стие, в которое устанавливается оправка с копиром.

В передней части оправки предусмотрено посадочное место для установки и закрепления обрабатываемой детали. Оправка и копир (рис. 92) являются сменными принадлежностями прис­пособления и устанавливаются для обработки детали определен­ной конфигурации и размера. Под действием пружин 14 (см. рис. 90) вся перемещающаяся часть приспособления, смонтиро­ванная на каретке 8, отжимается в одну сторону и копир нахо-

Рис. 91. Контуры кулачков для шлифования квадрата методами обратного (а) и прямого (б) копирования

дится в постоянном контакте с роликом 21, установленным в вилке 12. Вилка 12 через втулку 13 закреплена в неподвижном кронштейне 7. В подвижной бабке 9 закреплен подпружиненный центр 18. При вращении шпинделя 16 с закрепленной на нем по­средством гайки 17 оправки с копиром последний прижимается к ролику 21 и, так как отдельные точки контура копира удалены от оси на разные расстояния, зависящие от контура детали, вся верхняя часть устройства, связанная с кареткой 8, получает возвратно-поступательное перемещение. Величина возвратно­поступательного движения равна разности между наименьшим и наибольшим радиус-векторами, образующими контур кулачка. В процессе шли<)ювания круг прижимает копир к ролику. Это дает возможность вести обработку с максимальной нагрузкой без опасения за работу устройства.

Принцип проектирования копира для шлифования контура кулачка легко уяснить из примера проектирования копира для правильного многогранника (рис. 93). В контур сечения детали вписывается окружность. Из центра вращения детали через рав-

ные значения угловых величин проводятся радиус-векторы до точки пересечения с линиями, ограничивающими наружный кон­тур детали, Ь, Ьг.. Ьт,. . ., Ъп. Отрезки ab, ахЬх,. . ат Ьт,. . .

. . ., апЬп радиус-векторов между контуром детали и вписанной окружностью А! переносятся на соответствующие радиус-век­торы копира АВ, АХВХ, . . ., АтВт, . . ., АпВп. В данном слу­чае они вычитаются из радиусов окружности заготовки копира, так как шлифовальный круг соприкасается с деталью со стороны, противоположной касанию ролика и копира.

Рис. 92. Элементы наладки приспособления для шлифования
контура ‘детали:

/ » хвостовик; 2 » копир; 3 — фиксатор; 4 — прижим; 5 — гайка

Для обеспечения правильности копирования необходимо со­гласовать угловые точки касания копира и ролика с точками касания шлифовального круга и обрабатываемой детали. Эти точки должны лежать в одной плоскости, параллельной направ­ляющим каретки. Диаметр шлифовального круга не должен на­много отличаться от диаметра копирного ролика. В противном случае неизбежно искажение профиля обрабатываемой детали. Если соотношения диаметров шлифовального круга и детали по сравнению с соотношениями диаметров ролика и копира имеют большую разницу, то происходит явление опережения или отста­вания точки соприкосновения шлифовального круга с деталью по сравнению с точкой касания ролика с копиром. Это явление четко видно на рис. 94, где показана схема шлифования квадрата с помощью копирного устройства. При повороте даже на неболь­шой угол точка касания круга с серединой грани квадрата резко уходит к ‘его вершине, и если не ввести коорективы в профиль копира, чтобы он отводил в этот момент круг на величину AR, деталь неминуемо будет срезана на такую же величину.

При определении AR коррекции радиус-вектора копира для шлифования многогранников можно пользоваться формулой, вы­вод которой делается из построения, показанного на рис. 95, а: 104

1 — копирный ролик; 2 — копир; 3 — шлифуемая де­таль; 4 — шлифовальный круг; AR — величина требуе­мой коррекции

где ф — угол между радиус-векторами, для которого подсчиты­вается кооррекдия; AR = ВВ2 — коррекция для данной точки угла ф; p, nax = ОА — радиус описанной окружности шлифуе­мого многогранника; р = ОБ — радиус-вектор при данном зна­чении угла a; R — радиус шлифовального круга; п—количество

граней шлифуемой детали; ДR= sin — psitup j sin«p— R f

+ У R* — Ртах Sina — ф) .

Для расчета коррекции AR при шлифовании кулачка, кон­тур которого образован плавной кривой (например, логарифми­ческой), можно пользоваться формулой, вывод которой произве­ден с помощью рис. 95, б:

где а — угол подъема логарифмической спирали — величина постоянная; ра — радиус-вектор, соответствующий точке каса­ния круга; р = 90°—а—угол давления; р — текущий радиус — вектор. Приспособление позволяет получить контур копира не­посредственно шлифованием, используя метод обратной на­стройки по эталонной детали, которая в данном случае выпол­няет роль копира.

Перестройка приспособления для шлифования профиля ко­пира по контуру эталонной детали заключается в следующем. С кронштейна 7 (см. рис. 90) снимается упор с роликом 21, а с боковой стороны кронштейна устанавливается упор 20. Упор 20 имеет кривизну, соответствующую радиусу применяемого для 106

обработки деталей шлифовального круга. Для облегчения сколь­жения радиусную поверхность упора тщательно полируют и покрывают смазкой. Копир, являющийся в данном случае шли-

/ — упор; 2 — эталонная деталь; 3 — заготовка копира

фуемой деталью, предварительно обрабатывается по черновому профилю, размеченному без коррекции. Упор, имея кривизну, соответствующую кривизне дуги шлифовального круга, автомати­чески вводит коррекцию в процессе шлифования копира. Чтобы на копире участки подъема и спада спирали, в свою очередь, не искажали собственный профиль, копир желательно шлифо­вать плоской кромкой круга (рис. 96) (например, чашечного).

ЮТ

При шлифовании режущую кромку круга устанавливают на высоте центров приспособления.

Учитывая, что у приспособления имеется самостоятельный привод вращения шпинделя, копир целесообразно шлифовать на универсально-заточном станке, предварительно повернув шпиндельную бабку на 90°, чтобы круг мог работать своей плос­кой кромкой. Удобство шлифования копира на универсально­заточном станке заключается в том, что на нем можно регулиро­вать отношение высоты центров приспособления к высоте режу­щей кромки шлифовального круга.

Эталонную деталь для шлифования копира изготовляют по размерам контура, предусмотренного чертежом детали, но с мень­шей шероховатостью. Методом обратной настройки можно изго­товлять копиры и в том случае, если невозможно рассчитать профиль детали или если нет ее математического описания.

Для переналадки приспособления необходимо заменить уста­навливаемую в конусное отверстие шпинделя приспособления оправку с закрепленным на ней копиром и элементами фиксации и закрепления обрабатываемой детали (рис. 92).

В практике изготовления ряда механизмов создается необхо­димость применения кулачков с большими перепадами в величи­нах радиус-векторов. В этих случаях возможность шлифования профиля кулачка ограничивается ходом каретки приспособления и сложностью получения контура копира из-за больших величин коррекции.

Чтобы уменьшить радиальные колебания кулачка и создать более благоприятные условия обработки, прибегают к при­ему смещения центра (рис. 97, а). При этом обрабатываемую деталь устанавливают на оправку, у которой фиксирующие де — 108

таль элементы смещены относительно оси вращения шпинделя (рис. 97, б). Для шлифования кулачков аналогичное смещение посадочного отверстия выполняется на копире.

В обычных случаях при чистовом шлифовании кулачков допу­скается износ шлифовального круга диаметром 300 мм до 50 мм, при этом значительных изменений в размерах шлифуемых кулач­ков не замечалось. Больший износ круга вызывает снижение точности обработки.

Шлифование кулачков со спиралью Архимеда. Профили диско­вых кулачков со спиралью Архимеда, как правило, шлифуют по копирам. Изготовление самих копиров по принятой технологии

Рис. 98. Кулачок с. контуром по архимедовой спирали (а) и схема его шлифования (б)

является весьма сложным и трудоемким. Чаще всего эта работа — выполняется на плоскошлифовальных станках с помощью дели­тельных приспособлений. Для шлифования по архимедовой, спирали профиля у кулачка (рис. 98, а) поступают следующим образом. Кулачок надевают на оправку, крепят гайкой и уста­навливают в центра делительного приспособления. Рабочую поверхность или шаг спирали делят на части. Для каждой части подсчитывают радиус-вектор. Шлифование производят в несколько — переходов.

1. Предварительное шлифование. Угол поворота кулачка — между делениями принимается равным 3°, а вертикальная подача равна разности радиус-векторов. Шлифование начинают с наи­большего радиус-вектора, находящегося на горизонтальной оси шпинделя делительного приспособления.

2. Чистовое шлифование. Угол поворота кулачка принимают равным 1°30′. Вертикальная подача шлифовального круга в дан­ном случае после каждого деления может быть равна 0,02 мм. При чистовом шлифовании нужно оставлять припускО,01—0,015 мм на окончательную доводку.

3. При окончательном доводочном шлифовании особо важное значение имеет соответствующий угол поворота кулачка и верти­кальная подача шлифовального круга.

При определении угла поворота кулачка необходимо учиты­вать отклонения радиусов и шага спирали. В рассматриваемом примере при угле поворота 1° профиль кулачка будет иметь форму многогранника с прямыми площадками шириной 1,4 мм. При угле поворота ОНО’ размер прямой площадки многогранника составит только 0,23 мм, что укладывается в допустимые отклоне­ния для профиля кулачка. Таким образом, придерживаясь приня­той для единичного производства технологии, при обработке одного контура по архимедовой спирали требуется выполнить свыше 2300 делений [5, 12]. Для шлифования такого контура необходимо затратить свыше 4 ч рабочего времени:

Сокращение трудоемкости бескопирного шлифования кулач­ков но архимедовой-спирали достигается заменой обработки кон­тура на плоскошлифовальных станках по отдельным участкам непрерывной обработкой на резьбошлифовальных станках. Шлифо­вание архимедовой спирали на резьбошлифовальных станках производится по схеме, показанной на рис. 98, б. На шпиндель шлифовальной бабки устанавливают шлифовальный круг 1. Его ширина в 5—6 раз больше ширины шлифуемого кулачка. Продольную подачу нижнего стола 2 настраивают на шаг, не­сколько меньший ширины круга. Закрепленную на оправке заготовку кулачка 4 устанавливают поворотом верхнего стола 3 под углом а к уходу стола 2. Угол поворота детали

где h — шаг шлифуемой архимедовой спирали; s — величина хода стола 2 за время одного оборота детали 4.

Под этим же углом заправляют шлифовальный круг так, чтобы образующая конуса была параллельна оси установки шлифуемой детали. Обрабатываемую деталь подводят к шлифовальному’ кругу, включают подачу охлаждающей жидкости и поперечным пере­мещением шлифовальной бабки производят врезание на глубину прохода.

Затем включают механизм вращения детали и движения стола. После одного оборота детали и соответствующего перемещения ее вдоль шлифовального круга контакт между кругом и деталью прерывают, возвращают деталь в исходное положение и процесс повторяют до тех пор, пока не будет образована архимедова спи­раль. Учитывая, что за один проход можно сошлифовать профиль на глубину порядка 0,2—0,4 мм, вся операция может быть вы­полнена не в течение 3—4 ч, как это требуется при шлифовании на плоскошлифовальных станках, а за несколько минут.

Для шлифования профиля кулачка по архимедовой спирали на большинстве конструкций резьбошлифовальных станков

необходимо применять специальные устройства для поворота де­тали на угол а относительно хода стола. Без применения специаль­ных устройств можно шлифовать кулачки с шагом архимедовой спирали в пределах 3 мм на станках фирмы Excello мод. 35. Стол этих станков состоит из двух частей: нижней и верхней. Верхняя часть может поворачиваться относительно нижней на угол до 4"45′ в обе стороны от нулевого деления. При шлифова­нии резьбы поворот стола на угол позволяет устранить конус­ность или шлифовать конусные резьбы. Используя этот поворот и шлифовальный круг шириной 40 мм, настроив ход стола на шаг

Рис. 99. Профиль кулачка к за — тыловочному устройству резь-

36 мм, можно шлифовать кулачки по спирали. При шаге ходового винта 4 мм для настройки хода стола на шаг 36 мм применяют сменные колеса со следующим соотношением зубьев:

56 60 90 28 40 30 ‘

Для профилирования шлифовального круга на необходимый угол можно использовать ручное приспособление, подобное по­казанному на рис. 54. Для отвода кулачка (после одного оборота) от шлифовального круга используют механизм затылования, в который устанавливают кулачок, применяемый для шлифова­ния резьбы через шаг. Профиль этого кулачка (рис. 99) образо­ван двумя концентрическими полуокружностями разного радиуса, соединенными одна с другой с помощью кривых с плавными переходами.

Шлифование кулачков с прерывистыми поверхностями, не об­разующими плавный замкнутый контур (рис. 100), можно вы­полнять в копирном приспособлении к плоскошлифовальному станку. Приспособление (рис. 101) может быть установлено на магнитную плиту с фиксацией по упорной планке или непосред-

ственно на столе станка, где оно фиксируется по пазу и закреп­ляется двумя болтами.

К корпусу / приспособления, имеющему форму угольника, прикреплены две направляющие планки 13, представляющие со­бой валы со снятыми лысками. По направляющим планкам, на которые установлены сепараторные втулки 12 с шариками 14, перемещается ползун 2. Шарики входят в зазор между направ­ляющими планками 13 и цилиндрическими поверхностями от­верстий в ползуне 2 с натягом 0,01—0,02 мм, что исключает воз­можность люфта при перемещении ползуна. Через подшипники 5, установленные в ползуне, проходит шпиндель 4, в переднее ко­нусное отверстие которого устанавливается центр 3 с поводком.

На задней стороне шпинделя закрепляется копир 8, прижи­мающийся к копирному ролику 7. На противоположной шпин­делю стороне ползуна закреплена направляющая 19, по которой перемещается задняя бабка 15 с центром 10, находящимся под воздействием пружины. На шпиндель установлено червячное колесо 9, зацепленное с червяком 6. На валу червяка с одного конца установлен маховик 18 с рукояткой, а с другого — хра­повое колесо 16. При шлифовании кулачка его закрепляют на оправке, устанавливают между центрами ползуна и соединяют при помощи хомутика с поводком центра 3. Вращением маховика 18 посредством червяка 6 и червячного колеса 9 поворачивают шпин­дель 3 в положение, при котором закрепленная в центрах заго­товка оказывается обращенной к шлифовальному кругу самой высокой точкой профиля, а копир к ролику самой низкой. Затем, установив упоры переключения продольного хода станка так, чтобы при возвратно-поступательном ходе стола шлифовальный круг выходил за пределы шлифуемой заготовки с обеих сторон на 15—20 мм, включают продольный ход стола и вертикальным перемещением шлифовальной бабки врезаются вращающимся кругом в заготовку.

В процессе возвратно-поступательного хода стола сфериче­ский упор К, закрепленный на неподвижной части станка, тол­кает рукоятку 17, которая связана через шток с собачкой 11. Перемещаясь со штоком, собачка поворачивает на некоторый (регулируемый посредством винта) угол храповое колесо 16, а вместе с ним и шпиндель с заготовкой. Контровочная собачка 20 препятствует повороту храпового колеса 16 в направлении, про­тивоположном вращению его под воздействием собачки 11. Вре­зание лимбом вертикальной подачи продолжается до окончания обработки всего профиля кулачка.

Как и у приспособления для шлифования кулачков на кругло- шлифовальном станке, в этом приспособлении применяется прин­цип обратного копирования, т. е. шлифовальный круг и копир — ный ролик расположены с диаметрально противоположных сто­рон копира. Червячное колесо 9 имеет 24 зуба, таким образом за один оборот вала с червяком шпиндель делает V&i оборота

или поворачивается на 15°. Храповое колесо 16 имеет 60 зубьев и при продвижении собачкой храпового колеса на один зуб де­таль поворачивается на 15′. При диаметре шлифуемого кулачка 70—80 мм такой поворот образует на поверхности кулачка пря­мую площадку шириной 0,07 мм, что создает отклонение радиус- вектора в пределах 0,002 мм. Такое отклонение практически неощутимо и полностью укладывается в допуски на изготов­ление кулачков. Учитывая, что деление производится автомати­чески, рабочий может совместить шлифование профиля кулачков с обслуживанием еще одного станка.

Шлифование кулачков с крутым подъемом профиля кривой вызывает особые затруднения (рис. 102). В этих случаях даже при заправке круга под углом или по дуге небольшого радиуса в процессе обработки одного радиус-вектора металл снимается также на соседнем большем радиус-векторе.

Наиболее рационально такие кулачки шлифовать на копиро­вально-шлифовальных станках типа ЗП95 или фирмы «Studer» (Швейцария) при последовательном синхронном повороте вокруг оси обрабатываемой детали и копира (см. рис. 6). У этих станков двойной параллелограмм в процессе шлифования позволяет, пово­рачивая конирный палец, поворачивать головку с шлифовальным кругом в необходимое положение относительно обрабатываемой детали. Эта особенность конструкции станка дает возможность в процессе шлифования кулачков с крутым подъемом кривых у контура устанавливать ось шлифовального круга перпенди­кулярно обрабатываемому профилю в данной точке, что исклю­чает возможность искажения профиля из-за срезания шлифоваль­ным кругом радиус-вектора на смежном с обрабатываемым участке.

На рис. 103 показана схема расположения шлифовального круга относительно обрабатываемой поверхности кулачков с кру — 114

тым подъемом контура кривой на обычных профилешлифоваль­ных станках и на станках с двойным параллелограммом, соединяю­щим копирный палец с шлифовальной головкой. Для шлифова­ния контура кулачков очень важно правильно сделать копир. Копир изготовляют с увеличением в 4—5 раз по разметке, вы­полненной на координатно-расточном станке. Разметку и обра­ботку производят в следующем порядке.

1. Ось поворотного стола совместить с осью шпинделя станка.

2. Закрепить на поворотном столе заготовку копира из ме­таллического листа толщиной 1,5—2 мм и растачивать в ней ба­зовое отверстие, от которого ведут отсчет координат.

3. Фрезеровать и растачивать предварительно, а затем окончательно поверхности, которые не ограничи­ваются радиус-векторами и базовые поверхности для установки копира на станке.

4. Возвращать стол в исходное положение, а затем перемещением его по одной из координат стола на величину радиус-вектора и поворо­том стола на углы <р, заданные чер­тежом, произвести разметку механи­ческим кернером, закрепленным в шпинделе станка.

5. Фрезеровать по разметке кон­тур с припуском на припиловку, а затем припилить его, не допуская срезания накерненных мест больше половины их диаметра. Если копир обрабатывать другим мето­дом (растачиванием или фрезерованием по координатным точкам), то даже при пользовании инструментом малого диаметра радиус — вектор смежного углового участка все равно будет срезан и у копира получатся погрешности контура, значительно превышаю­щие допустимые техническими условиями.

Наряду с плоскими кулачками в машиностроении й приборо­строении находят широкое применение кулачки с профилем,, выполненным на торце цилиндрической поверхности (рис. 104). Такие кулачки применяются для автоматизации продольных пе­ремещений отдельных устройств и узлов механизмов.

Шлифование торцовых кулачков чаще всего выполняется шли­фовальными кругами малых диаметров. Поэтому для их обработки рационально использовать приспособления, устанавливаемые на внутришлифовальных станках, шпиндели которых позволяют развивать шлифовальному кругу достаточную скорость (рис. 105). Приспособление крепится основанием 1 к шпиндельной бабке внутришлифовального станка. С основанием 1 соединен крон­штейн 23, положение которого при сборке с основанием опреде­

ляется на станке по установу 27, вставляемому конусным хвосто­виком в отверстие шпинделя. После закрепления кронштейна 23 установ удаляют из шпинделя и вместо него в шпиндель уста­навливают конусную оправку 26. На кронштейн 23 крепят фла­нец 22, с которым собирают корпус 11 со стопорной втулкой 14 и вращающимся во втулке 24 зубчатым колесом 25. К корпусу И

А

с одного торца крепится крышка 21. Через корпус 11 и крышку 21 проходит скалка 18, на которой установлены два сепаратора 12 и сепаратор 17. В сепараторах находятся шарики, которые входят в зазор между скалкой и втулкой с натягом 0,004—0,006 мм.

На втулке 13, соединенной со скалкой шпонкой 15, закреплен зубчатый венец 16, находящийся в зацеплении с колесом 25. На скалке неподвижно закреплен диск 7 и свободно установлены втулки 8 и 10, находящиеся под действием пружины 9. Между торцом втулки 8 и диском 7 установлены шарики 2, которые при вращении скалки дают возможность втулке 8 и пружине 9 не проворачиваться. На нижнем торце диска 7 закреплен держа­тель 28, в котором на оси 6 вращается ролик 5. Со стороны ниж — 116

него торца на стакане 11 устанавливается и фиксируется в опре­деленном положении фиксатором 3 копир 4. Копир находится в постоянном контакте с роликом 5, который прижимается к нему пружиной 9. На торец скалки 18 закрепляется оправка 20 с обра­батываемой деталью 19. Шлифование торцовой поверхности ку­лачка производят в такой последовательности.

1. В шпиндель шлифовальной головки станка установить оправку с шлифовальным кругом.

2. Наружную поверхность круга править алмазом для устра­нения биения.

3. В посадочное гнездо стакана 11 установить копир.

4. На торцовую поверхность скалки закрепить оправку с об­рабатываемой деталью.

5. Включить электродвигатели станка. Детали сообщить ча­стоту вращения 80—120 об/мин. Шлифовальному кругу придать частоту вращения, соответствующую скорости его наружной по­верхности 28—35 м/с.

6. Продольным перемещением шпиндельной бабки и попереч­ным перемещением шлифовальной головки ввести в контакт с деталью шлифовальный круг и продолжать лимбом попереч­ного перемещения шлифовальной головки врезание шлифоваль­ного круга до завершения операции. После окончания врезания для снижения шероховатости обработки выполнить выхаживание. Затем деталь снять и заменить другой.

Нередки случаи, когда профиль кулачка в радиальном сече­нии имеет форму дуги опрделенного радиуса (например, кулачок, показанный на рис. 105). В таких случаях заправленный на ра­диус шлифовальный круг подводят к торцу кулачка и с помощью микроскопа «Мир-2» совмещают радиусный профиль шлифоваль­ного круга с положением торца обрабатываемой детали. Микро­скоп 30 при помощи хомутика 29 закрепляют винтом к стержню 31, который устанавливают в отверстие клеммы 33. Фокусировку обрабатываемой детали производят перемещением микроскопа в вертикальном положении на стойке 32, а в горизонтальном — передвижением стержня 31.

Шлифование профиля по копир-шаблону можно выполнять на любом плоскошлифовальном станке при использовании устрой­ства, показанного на рис. 106. Устройство состоит из подставки 5, к которой прикреплен поворотный шаблонодержатель 6. На шаб- лонодержателе закреплен ролик, расположенный на расстоянии 100 мм от оси, соединяющей его с подставкой. Это позволяет использовать при установке шаблонодержателя на требуемый угол принцип синусной линейки. К шлифовальной бабке станка прикреплено устройство 9 с индикатором часового типа 8, нако­нечник которого соприкасается с рабочим контуром шаблона 7. Подставка закреплена на верхней наружной поверхности на­правляющей поперечного’ перемещения стола и перемещается вместе с ней. На столе станка закреплена поворотная синусная
магнитная плита 3, на которой устанавливается обрабатываемая деталь. Шлифование контура детали нужно производить в следую­щем порядке.

1. В шаблонодержатель 6 закрепить шаблон с профилем, иден­тичным профилю, который требуется получить на обрабатывае­мой детали 2. На магнитной плите закрепить обрабатываемую деталь.

2. Шаблон с шаблонодержателем и обрабатываемую деталь с синусной магнитной плитой повернуть на угол, при котором

перепады высоты между участ­ками профиля наиболее и наи­менее удаленными от поверх­ности, расположенной горизон­тально к столу станка, стано­вятся минимальными. Поворот на идентичный угол синусной магнитной плиты и шаблонодер- жателя производить с помощью наборов концевых мер 4, уста­навливаемых под соответст­вующие ролики поворотных устройств.

3. В наконечник индикатора установить сферический нако­нечник, радиус сферы которого меньше наименьшего радиуса в контуре обрабатываемого про­филя.

4. Шлифовальный круг 1 заправить по ширине до диаметра наконечника индикатора, а в поперечном сечении по дуге, равной радиусу этого наконеч­ника.

5. Шлифовальный круг подвести к наивысшей точке шлифуе­мого контура, включить вращение круга и подвести его к обра­батываемой детали.

6. Наконечник индикатора подвести к наивысшей точке про­филя шаблона и установить так, чтобы стрелка поднялась на 0,1—0,2 мм от нулевого деления.

7. Включить продольный ход стола и вертикальной подачей шлифовального круга снять основной припуск в данной точке, оставляя на чистовой проход 0,02—-0,03 мм.

8. Поворотом циферблата индикатора совместить стрелку с нулевым делением.

9. Сместив стал лимбом поперечной подачи на 0,1—0,15 мм, врезаются вертикальной подачей до тех пор, пока стрелка инди­катора снова не совпадет с нулевым делением шкалы. Такие попе­речные и вертикальные перемещения производятчна всей ширине обрабатываемого контура.

После чернового рабочего хода подправляют шлифовальный круг, возвращают его в исходное положение, врезаются на глу­бину до чистового размера детали в данной точке и повторяют операцию 9, следя за тем, чтобы поперечная подача не была из­лишне большой и чтобы после нее по контуру не оставались гре­бешки,. превышающие по высоте допустимые отклонения на точ­ность обработки.

ШЛИФОВАНИЕ КОНТУРОВ. ^ПРОФИЛИРОВАННЫМ КРУГОМ
0 votes, 0.00 avg. rating (0% score)

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *