Шлифование кулачков на круглошлифовальных станках. Контуры кулачков, обрабатываемые методом копирования на круглошлифовальном станке при непрерывном контакте детали со шлифовальным кругом, показаны на рис. 89.
В основу приспособления (рис. 90) положено совмещение вращения детали с возвратно-поступательным перемещением ее относительно шлифовального круга путем изменения величины радиусов-векторов. Принципиальным отличительным признаком этой конструкции является разностороннее размещение инструмента и копирного ролика, в результате чего образуется обратное копирование, создающее условия для более рационального построения профиля кулачка и более плавного движения обрабатываемой детали в процессе шлифования. Контуры копиров для шлифования обратным и прямым копированием детали, имеющей форму квадрата, показаны на рис. 91. При построении копира для шлифования обратным копированием из радиуса заготовки копира ОБ вычитались отрезки А1В1, А 2В2, . . ., АтВт, . . ., АпВп, равные по величине отрезкам a^bx, а2Ь2, . . ., ОтЬт, . . .,
. . ., а„Ьп, т. е. величинам линейных изменений векторов, про-
веденных в квадранте из точки О. К копире для шлифования
прямым копированием величины этих отрезков прибавлялись
к величине ОВ. И хотя в обоих копирах отрезки АтВт равны, так же как и равны их размеры у первого копира, кривая контура более плавная, что улучшает условия шлифования. Кроме кулачков в приспособлении можно обрабатывать многогранники с острыми или закругленными гранями.
Приспособление выполнено следующим образом. В основании 1 (см. рис. 90) имеются два отверстия со втулками 3, в которых на заключенных в сепараторы 5 шариках 4 перемещаются направляющие колонки 6. На направляющих колонках закреплена каретка 8 с установленными на ней неподвижной бабкой 2 и подвижной бабкой 9, перемещающейся по направляющей 10 и закрепляющейся рукояткой 11. На неподвижной бабке смонтирован привод шпинделя, состоящий из электродвигателя и червячного редуктора 15. Привод сообщает шпинделю частоту
вращения ЗО—50 об/мин. В шпинделе 16 имеется конусное отверстие, в которое устанавливается оправка с копиром.
В передней части оправки предусмотрено посадочное место для установки и закрепления обрабатываемой детали. Оправка и копир (рис. 92) являются сменными принадлежностями приспособления и устанавливаются для обработки детали определенной конфигурации и размера. Под действием пружин 14 (см. рис. 90) вся перемещающаяся часть приспособления, смонтированная на каретке 8, отжимается в одну сторону и копир нахо-
|
Рис. 91. Контуры кулачков для шлифования квадрата методами обратного (а) и прямого (б) копирования |
дится в постоянном контакте с роликом 21, установленным в вилке 12. Вилка 12 через втулку 13 закреплена в неподвижном кронштейне 7. В подвижной бабке 9 закреплен подпружиненный центр 18. При вращении шпинделя 16 с закрепленной на нем посредством гайки 17 оправки с копиром последний прижимается к ролику 21 и, так как отдельные точки контура копира удалены от оси на разные расстояния, зависящие от контура детали, вся верхняя часть устройства, связанная с кареткой 8, получает возвратно-поступательное перемещение. Величина возвратнопоступательного движения равна разности между наименьшим и наибольшим радиус-векторами, образующими контур кулачка. В процессе шли<)ювания круг прижимает копир к ролику. Это дает возможность вести обработку с максимальной нагрузкой без опасения за работу устройства.
Принцип проектирования копира для шлифования контура кулачка легко уяснить из примера проектирования копира для правильного многогранника (рис. 93). В контур сечения детали вписывается окружность. Из центра вращения детали через рав-
ные значения угловых величин проводятся радиус-векторы до точки пересечения с линиями, ограничивающими наружный контур детали, Ь, Ьг.. Ьт,. . ., Ъп. Отрезки ab, ахЬх,. . ат Ьт,. . .
. . ., апЬп радиус-векторов между контуром детали и вписанной окружностью А! переносятся на соответствующие радиус-векторы копира АВ, АХВХ, . . ., АтВт, . . ., АпВп. В данном случае они вычитаются из радиусов окружности заготовки копира, так как шлифовальный круг соприкасается с деталью со стороны, противоположной касанию ролика и копира.
Рис. 92. Элементы наладки приспособления для шлифования
контура ‘детали:
/ » хвостовик; 2 » копир; 3 — фиксатор; 4 — прижим; 5 — гайка
Для обеспечения правильности копирования необходимо согласовать угловые точки касания копира и ролика с точками касания шлифовального круга и обрабатываемой детали. Эти точки должны лежать в одной плоскости, параллельной направляющим каретки. Диаметр шлифовального круга не должен намного отличаться от диаметра копирного ролика. В противном случае неизбежно искажение профиля обрабатываемой детали. Если соотношения диаметров шлифовального круга и детали по сравнению с соотношениями диаметров ролика и копира имеют большую разницу, то происходит явление опережения или отставания точки соприкосновения шлифовального круга с деталью по сравнению с точкой касания ролика с копиром. Это явление четко видно на рис. 94, где показана схема шлифования квадрата с помощью копирного устройства. При повороте даже на небольшой угол точка касания круга с серединой грани квадрата резко уходит к ‘его вершине, и если не ввести коорективы в профиль копира, чтобы он отводил в этот момент круг на величину AR, деталь неминуемо будет срезана на такую же величину.
При определении AR коррекции радиус-вектора копира для шлифования многогранников можно пользоваться формулой, вывод которой делается из построения, показанного на рис. 95, а: 104
|
1 — копирный ролик; 2 — копир; 3 — шлифуемая деталь; 4 — шлифовальный круг; AR — величина требуемой коррекции |
где ф — угол между радиус-векторами, для которого подсчитывается кооррекдия; AR = ВВ2 — коррекция для данной точки угла ф; p, nax = ОА — радиус описанной окружности шлифуемого многогранника; р = ОБ — радиус-вектор при данном значении угла a; R — радиус шлифовального круга; п—количество
граней шлифуемой детали; ДR= sin — psitup j sin«p— R f
+ У R* — Ртах Sina — ф) .
Для расчета коррекции AR при шлифовании кулачка, контур которого образован плавной кривой (например, логарифмической), можно пользоваться формулой, вывод которой произведен с помощью рис. 95, б:
где а — угол подъема логарифмической спирали — величина постоянная; ра — радиус-вектор, соответствующий точке касания круга; р = 90°—а—угол давления; р — текущий радиус — вектор. Приспособление позволяет получить контур копира непосредственно шлифованием, используя метод обратной настройки по эталонной детали, которая в данном случае выполняет роль копира.
Перестройка приспособления для шлифования профиля копира по контуру эталонной детали заключается в следующем. С кронштейна 7 (см. рис. 90) снимается упор с роликом 21, а с боковой стороны кронштейна устанавливается упор 20. Упор 20 имеет кривизну, соответствующую радиусу применяемого для 106
|
обработки деталей шлифовального круга. Для облегчения скольжения радиусную поверхность упора тщательно полируют и покрывают смазкой. Копир, являющийся в данном случае шли- / — упор; 2 — эталонная деталь; 3 — заготовка копира |
фуемой деталью, предварительно обрабатывается по черновому профилю, размеченному без коррекции. Упор, имея кривизну, соответствующую кривизне дуги шлифовального круга, автоматически вводит коррекцию в процессе шлифования копира. Чтобы на копире участки подъема и спада спирали, в свою очередь, не искажали собственный профиль, копир желательно шлифовать плоской кромкой круга (рис. 96) (например, чашечного).
ЮТ
При шлифовании режущую кромку круга устанавливают на высоте центров приспособления.
Учитывая, что у приспособления имеется самостоятельный привод вращения шпинделя, копир целесообразно шлифовать на универсально-заточном станке, предварительно повернув шпиндельную бабку на 90°, чтобы круг мог работать своей плоской кромкой. Удобство шлифования копира на универсальнозаточном станке заключается в том, что на нем можно регулировать отношение высоты центров приспособления к высоте режущей кромки шлифовального круга.
Эталонную деталь для шлифования копира изготовляют по размерам контура, предусмотренного чертежом детали, но с меньшей шероховатостью. Методом обратной настройки можно изготовлять копиры и в том случае, если невозможно рассчитать профиль детали или если нет ее математического описания.
Для переналадки приспособления необходимо заменить устанавливаемую в конусное отверстие шпинделя приспособления оправку с закрепленным на ней копиром и элементами фиксации и закрепления обрабатываемой детали (рис. 92).
В практике изготовления ряда механизмов создается необходимость применения кулачков с большими перепадами в величинах радиус-векторов. В этих случаях возможность шлифования профиля кулачка ограничивается ходом каретки приспособления и сложностью получения контура копира из-за больших величин коррекции.
Чтобы уменьшить радиальные колебания кулачка и создать более благоприятные условия обработки, прибегают к приему смещения центра (рис. 97, а). При этом обрабатываемую деталь устанавливают на оправку, у которой фиксирующие де — 108
таль элементы смещены относительно оси вращения шпинделя (рис. 97, б). Для шлифования кулачков аналогичное смещение посадочного отверстия выполняется на копире.
В обычных случаях при чистовом шлифовании кулачков допускается износ шлифовального круга диаметром 300 мм до 50 мм, при этом значительных изменений в размерах шлифуемых кулачков не замечалось. Больший износ круга вызывает снижение точности обработки.
Шлифование кулачков со спиралью Архимеда. Профили дисковых кулачков со спиралью Архимеда, как правило, шлифуют по копирам. Изготовление самих копиров по принятой технологии
|
Рис. 98. Кулачок с. контуром по архимедовой спирали (а) и схема его шлифования (б) |
является весьма сложным и трудоемким. Чаще всего эта работа — выполняется на плоскошлифовальных станках с помощью делительных приспособлений. Для шлифования по архимедовой, спирали профиля у кулачка (рис. 98, а) поступают следующим образом. Кулачок надевают на оправку, крепят гайкой и устанавливают в центра делительного приспособления. Рабочую поверхность или шаг спирали делят на части. Для каждой части подсчитывают радиус-вектор. Шлифование производят в несколько — переходов.
1. Предварительное шлифование. Угол поворота кулачка — между делениями принимается равным 3°, а вертикальная подача равна разности радиус-векторов. Шлифование начинают с наибольшего радиус-вектора, находящегося на горизонтальной оси шпинделя делительного приспособления.
2. Чистовое шлифование. Угол поворота кулачка принимают равным 1°30′. Вертикальная подача шлифовального круга в данном случае после каждого деления может быть равна 0,02 мм. При чистовом шлифовании нужно оставлять припускО,01—0,015 мм на окончательную доводку.
3. При окончательном доводочном шлифовании особо важное значение имеет соответствующий угол поворота кулачка и вертикальная подача шлифовального круга.
При определении угла поворота кулачка необходимо учитывать отклонения радиусов и шага спирали. В рассматриваемом примере при угле поворота 1° профиль кулачка будет иметь форму многогранника с прямыми площадками шириной 1,4 мм. При угле поворота ОНО’ размер прямой площадки многогранника составит только 0,23 мм, что укладывается в допустимые отклонения для профиля кулачка. Таким образом, придерживаясь принятой для единичного производства технологии, при обработке одного контура по архимедовой спирали требуется выполнить свыше 2300 делений [5, 12]. Для шлифования такого контура необходимо затратить свыше 4 ч рабочего времени:
Сокращение трудоемкости бескопирного шлифования кулачков но архимедовой-спирали достигается заменой обработки контура на плоскошлифовальных станках по отдельным участкам непрерывной обработкой на резьбошлифовальных станках. Шлифование архимедовой спирали на резьбошлифовальных станках производится по схеме, показанной на рис. 98, б. На шпиндель шлифовальной бабки устанавливают шлифовальный круг 1. Его ширина в 5—6 раз больше ширины шлифуемого кулачка. Продольную подачу нижнего стола 2 настраивают на шаг, несколько меньший ширины круга. Закрепленную на оправке заготовку кулачка 4 устанавливают поворотом верхнего стола 3 под углом а к уходу стола 2. Угол поворота детали
где h — шаг шлифуемой архимедовой спирали; s — величина хода стола 2 за время одного оборота детали 4.
Под этим же углом заправляют шлифовальный круг так, чтобы образующая конуса была параллельна оси установки шлифуемой детали. Обрабатываемую деталь подводят к шлифовальному’ кругу, включают подачу охлаждающей жидкости и поперечным перемещением шлифовальной бабки производят врезание на глубину прохода.
Затем включают механизм вращения детали и движения стола. После одного оборота детали и соответствующего перемещения ее вдоль шлифовального круга контакт между кругом и деталью прерывают, возвращают деталь в исходное положение и процесс повторяют до тех пор, пока не будет образована архимедова спираль. Учитывая, что за один проход можно сошлифовать профиль на глубину порядка 0,2—0,4 мм, вся операция может быть выполнена не в течение 3—4 ч, как это требуется при шлифовании на плоскошлифовальных станках, а за несколько минут.
Для шлифования профиля кулачка по архимедовой спирали на большинстве конструкций резьбошлифовальных станков
необходимо применять специальные устройства для поворота детали на угол а относительно хода стола. Без применения специальных устройств можно шлифовать кулачки с шагом архимедовой спирали в пределах 3 мм на станках фирмы Excello мод. 35. Стол этих станков состоит из двух частей: нижней и верхней. Верхняя часть может поворачиваться относительно нижней на угол до 4"45′ в обе стороны от нулевого деления. При шлифовании резьбы поворот стола на угол позволяет устранить конусность или шлифовать конусные резьбы. Используя этот поворот и шлифовальный круг шириной 40 мм, настроив ход стола на шаг
Рис. 99. Профиль кулачка к за — тыловочному устройству резь-
36 мм, можно шлифовать кулачки по спирали. При шаге ходового винта 4 мм для настройки хода стола на шаг 36 мм применяют сменные колеса со следующим соотношением зубьев:
56 60 90 28 40 30 ‘
Для профилирования шлифовального круга на необходимый угол можно использовать ручное приспособление, подобное показанному на рис. 54. Для отвода кулачка (после одного оборота) от шлифовального круга используют механизм затылования, в который устанавливают кулачок, применяемый для шлифования резьбы через шаг. Профиль этого кулачка (рис. 99) образован двумя концентрическими полуокружностями разного радиуса, соединенными одна с другой с помощью кривых с плавными переходами.
Шлифование кулачков с прерывистыми поверхностями, не образующими плавный замкнутый контур (рис. 100), можно выполнять в копирном приспособлении к плоскошлифовальному станку. Приспособление (рис. 101) может быть установлено на магнитную плиту с фиксацией по упорной планке или непосред-
ственно на столе станка, где оно фиксируется по пазу и закрепляется двумя болтами.
К корпусу / приспособления, имеющему форму угольника, прикреплены две направляющие планки 13, представляющие собой валы со снятыми лысками. По направляющим планкам, на которые установлены сепараторные втулки 12 с шариками 14, перемещается ползун 2. Шарики входят в зазор между направляющими планками 13 и цилиндрическими поверхностями отверстий в ползуне 2 с натягом 0,01—0,02 мм, что исключает возможность люфта при перемещении ползуна. Через подшипники 5, установленные в ползуне, проходит шпиндель 4, в переднее конусное отверстие которого устанавливается центр 3 с поводком.
На задней стороне шпинделя закрепляется копир 8, прижимающийся к копирному ролику 7. На противоположной шпинделю стороне ползуна закреплена направляющая 19, по которой перемещается задняя бабка 15 с центром 10, находящимся под воздействием пружины. На шпиндель установлено червячное колесо 9, зацепленное с червяком 6. На валу червяка с одного конца установлен маховик 18 с рукояткой, а с другого — храповое колесо 16. При шлифовании кулачка его закрепляют на оправке, устанавливают между центрами ползуна и соединяют при помощи хомутика с поводком центра 3. Вращением маховика 18 посредством червяка 6 и червячного колеса 9 поворачивают шпиндель 3 в положение, при котором закрепленная в центрах заготовка оказывается обращенной к шлифовальному кругу самой высокой точкой профиля, а копир к ролику самой низкой. Затем, установив упоры переключения продольного хода станка так, чтобы при возвратно-поступательном ходе стола шлифовальный круг выходил за пределы шлифуемой заготовки с обеих сторон на 15—20 мм, включают продольный ход стола и вертикальным перемещением шлифовальной бабки врезаются вращающимся кругом в заготовку.
В процессе возвратно-поступательного хода стола сферический упор К, закрепленный на неподвижной части станка, толкает рукоятку 17, которая связана через шток с собачкой 11. Перемещаясь со штоком, собачка поворачивает на некоторый (регулируемый посредством винта) угол храповое колесо 16, а вместе с ним и шпиндель с заготовкой. Контровочная собачка 20 препятствует повороту храпового колеса 16 в направлении, противоположном вращению его под воздействием собачки 11. Врезание лимбом вертикальной подачи продолжается до окончания обработки всего профиля кулачка.
Как и у приспособления для шлифования кулачков на кругло- шлифовальном станке, в этом приспособлении применяется принцип обратного копирования, т. е. шлифовальный круг и копир — ный ролик расположены с диаметрально противоположных сторон копира. Червячное колесо 9 имеет 24 зуба, таким образом за один оборот вала с червяком шпиндель делает V&i оборота
или поворачивается на 15°. Храповое колесо 16 имеет 60 зубьев и при продвижении собачкой храпового колеса на один зуб деталь поворачивается на 15′. При диаметре шлифуемого кулачка 70—80 мм такой поворот образует на поверхности кулачка прямую площадку шириной 0,07 мм, что создает отклонение радиус- вектора в пределах 0,002 мм. Такое отклонение практически неощутимо и полностью укладывается в допуски на изготовление кулачков. Учитывая, что деление производится автоматически, рабочий может совместить шлифование профиля кулачков с обслуживанием еще одного станка.
Шлифование кулачков с крутым подъемом профиля кривой вызывает особые затруднения (рис. 102). В этих случаях даже при заправке круга под углом или по дуге небольшого радиуса в процессе обработки одного радиус-вектора металл снимается также на соседнем большем радиус-векторе.
Наиболее рационально такие кулачки шлифовать на копировально-шлифовальных станках типа ЗП95 или фирмы «Studer» (Швейцария) при последовательном синхронном повороте вокруг оси обрабатываемой детали и копира (см. рис. 6). У этих станков двойной параллелограмм в процессе шлифования позволяет, поворачивая конирный палец, поворачивать головку с шлифовальным кругом в необходимое положение относительно обрабатываемой детали. Эта особенность конструкции станка дает возможность в процессе шлифования кулачков с крутым подъемом кривых у контура устанавливать ось шлифовального круга перпендикулярно обрабатываемому профилю в данной точке, что исключает возможность искажения профиля из-за срезания шлифовальным кругом радиус-вектора на смежном с обрабатываемым участке.
На рис. 103 показана схема расположения шлифовального круга относительно обрабатываемой поверхности кулачков с кру — 114
тым подъемом контура кривой на обычных профилешлифовальных станках и на станках с двойным параллелограммом, соединяющим копирный палец с шлифовальной головкой. Для шлифования контура кулачков очень важно правильно сделать копир. Копир изготовляют с увеличением в 4—5 раз по разметке, выполненной на координатно-расточном станке. Разметку и обработку производят в следующем порядке.
1. Ось поворотного стола совместить с осью шпинделя станка.
2. Закрепить на поворотном столе заготовку копира из металлического листа толщиной 1,5—2 мм и растачивать в ней базовое отверстие, от которого ведут отсчет координат.
3. Фрезеровать и растачивать предварительно, а затем окончательно поверхности, которые не ограничиваются радиус-векторами и базовые поверхности для установки копира на станке.
4. Возвращать стол в исходное положение, а затем перемещением его по одной из координат стола на величину радиус-вектора и поворотом стола на углы <р, заданные чертежом, произвести разметку механическим кернером, закрепленным в шпинделе станка.
5. Фрезеровать по разметке контур с припуском на припиловку, а затем припилить его, не допуская срезания накерненных мест больше половины их диаметра. Если копир обрабатывать другим методом (растачиванием или фрезерованием по координатным точкам), то даже при пользовании инструментом малого диаметра радиус — вектор смежного углового участка все равно будет срезан и у копира получатся погрешности контура, значительно превышающие допустимые техническими условиями.
Наряду с плоскими кулачками в машиностроении й приборостроении находят широкое применение кулачки с профилем,, выполненным на торце цилиндрической поверхности (рис. 104). Такие кулачки применяются для автоматизации продольных перемещений отдельных устройств и узлов механизмов.
Шлифование торцовых кулачков чаще всего выполняется шлифовальными кругами малых диаметров. Поэтому для их обработки рационально использовать приспособления, устанавливаемые на внутришлифовальных станках, шпиндели которых позволяют развивать шлифовальному кругу достаточную скорость (рис. 105). Приспособление крепится основанием 1 к шпиндельной бабке внутришлифовального станка. С основанием 1 соединен кронштейн 23, положение которого при сборке с основанием опреде
ляется на станке по установу 27, вставляемому конусным хвостовиком в отверстие шпинделя. После закрепления кронштейна 23 установ удаляют из шпинделя и вместо него в шпиндель устанавливают конусную оправку 26. На кронштейн 23 крепят фланец 22, с которым собирают корпус 11 со стопорной втулкой 14 и вращающимся во втулке 24 зубчатым колесом 25. К корпусу И
|
А |
с одного торца крепится крышка 21. Через корпус 11 и крышку 21 проходит скалка 18, на которой установлены два сепаратора 12 и сепаратор 17. В сепараторах находятся шарики, которые входят в зазор между скалкой и втулкой с натягом 0,004—0,006 мм.
На втулке 13, соединенной со скалкой шпонкой 15, закреплен зубчатый венец 16, находящийся в зацеплении с колесом 25. На скалке неподвижно закреплен диск 7 и свободно установлены втулки 8 и 10, находящиеся под действием пружины 9. Между торцом втулки 8 и диском 7 установлены шарики 2, которые при вращении скалки дают возможность втулке 8 и пружине 9 не проворачиваться. На нижнем торце диска 7 закреплен держатель 28, в котором на оси 6 вращается ролик 5. Со стороны ниж — 116
него торца на стакане 11 устанавливается и фиксируется в определенном положении фиксатором 3 копир 4. Копир находится в постоянном контакте с роликом 5, который прижимается к нему пружиной 9. На торец скалки 18 закрепляется оправка 20 с обрабатываемой деталью 19. Шлифование торцовой поверхности кулачка производят в такой последовательности.
1. В шпиндель шлифовальной головки станка установить оправку с шлифовальным кругом.
2. Наружную поверхность круга править алмазом для устранения биения.
3. В посадочное гнездо стакана 11 установить копир.
4. На торцовую поверхность скалки закрепить оправку с обрабатываемой деталью.
5. Включить электродвигатели станка. Детали сообщить частоту вращения 80—120 об/мин. Шлифовальному кругу придать частоту вращения, соответствующую скорости его наружной поверхности 28—35 м/с.
6. Продольным перемещением шпиндельной бабки и поперечным перемещением шлифовальной головки ввести в контакт с деталью шлифовальный круг и продолжать лимбом поперечного перемещения шлифовальной головки врезание шлифовального круга до завершения операции. После окончания врезания для снижения шероховатости обработки выполнить выхаживание. Затем деталь снять и заменить другой.
Нередки случаи, когда профиль кулачка в радиальном сечении имеет форму дуги опрделенного радиуса (например, кулачок, показанный на рис. 105). В таких случаях заправленный на радиус шлифовальный круг подводят к торцу кулачка и с помощью микроскопа «Мир-2» совмещают радиусный профиль шлифовального круга с положением торца обрабатываемой детали. Микроскоп 30 при помощи хомутика 29 закрепляют винтом к стержню 31, который устанавливают в отверстие клеммы 33. Фокусировку обрабатываемой детали производят перемещением микроскопа в вертикальном положении на стойке 32, а в горизонтальном — передвижением стержня 31.
Шлифование профиля по копир-шаблону можно выполнять на любом плоскошлифовальном станке при использовании устройства, показанного на рис. 106. Устройство состоит из подставки 5, к которой прикреплен поворотный шаблонодержатель 6. На шаб- лонодержателе закреплен ролик, расположенный на расстоянии 100 мм от оси, соединяющей его с подставкой. Это позволяет использовать при установке шаблонодержателя на требуемый угол принцип синусной линейки. К шлифовальной бабке станка прикреплено устройство 9 с индикатором часового типа 8, наконечник которого соприкасается с рабочим контуром шаблона 7. Подставка закреплена на верхней наружной поверхности направляющей поперечного’ перемещения стола и перемещается вместе с ней. На столе станка закреплена поворотная синусная
магнитная плита 3, на которой устанавливается обрабатываемая деталь. Шлифование контура детали нужно производить в следующем порядке.
1. В шаблонодержатель 6 закрепить шаблон с профилем, идентичным профилю, который требуется получить на обрабатываемой детали 2. На магнитной плите закрепить обрабатываемую деталь.
2. Шаблон с шаблонодержателем и обрабатываемую деталь с синусной магнитной плитой повернуть на угол, при котором
перепады высоты между участками профиля наиболее и наименее удаленными от поверхности, расположенной горизонтально к столу станка, становятся минимальными. Поворот на идентичный угол синусной магнитной плиты и шаблонодер- жателя производить с помощью наборов концевых мер 4, устанавливаемых под соответствующие ролики поворотных устройств.
3. В наконечник индикатора установить сферический наконечник, радиус сферы которого меньше наименьшего радиуса в контуре обрабатываемого профиля.
4. Шлифовальный круг 1 заправить по ширине до диаметра наконечника индикатора, а в поперечном сечении по дуге, равной радиусу этого наконечника.
5. Шлифовальный круг подвести к наивысшей точке шлифуемого контура, включить вращение круга и подвести его к обрабатываемой детали.
6. Наконечник индикатора подвести к наивысшей точке профиля шаблона и установить так, чтобы стрелка поднялась на 0,1—0,2 мм от нулевого деления.
7. Включить продольный ход стола и вертикальной подачей шлифовального круга снять основной припуск в данной точке, оставляя на чистовой проход 0,02—-0,03 мм.
8. Поворотом циферблата индикатора совместить стрелку с нулевым делением.
9. Сместив стал лимбом поперечной подачи на 0,1—0,15 мм, врезаются вертикальной подачей до тех пор, пока стрелка индикатора снова не совпадет с нулевым делением шкалы. Такие поперечные и вертикальные перемещения производятчна всей ширине обрабатываемого контура.
После чернового рабочего хода подправляют шлифовальный круг, возвращают его в исходное положение, врезаются на глубину до чистового размера детали в данной точке и повторяют операцию 9, следя за тем, чтобы поперечная подача не была излишне большой и чтобы после нее по контуру не оставались гребешки,. превышающие по высоте допустимые отклонения на точность обработки.