Тонкое плоское шлифование магнитно-мягких сплавов целесообразно производить со следующими режимами: скорость круга 22 м/с, скорость изделия 2 м/мин, поперечная подача 0,1—0,2 мм/дв. ход, глубина шлифования 0,002 мм. Для шлифования могут быть рекомендованы абразивные круги на основе карбида кремния зеленого типа 63СМ14СМ2Гл. Улучшить качество поверхности можно, применив для обработки алмазные и эльбо — ровые круги типа АСМИБр 100% и ЛМ14КБ і00 %. Шлифование производят всухую, без применения СОЖ. Это позволяет существенно уменьшить глубину наклепа и максимально сохранить магнитные свойства обрабатываемых деталей.
С учетом приведенных рекомендаций производят тонкое шлифование плоскостей разъема полублоков многодорожечных магнитных головок. Для высокопроизводительной обработки магнитных головок бытовых магнитофонов в массовом производстве целесообразно использовать на операциях шлифования высокопористыс абразивные круги электрокорунда белого типа 32А10СМ2К16. Режимы шлифования: скорость круга 21—35 м/с, скорость изделия 3—10 м/мнн, глубина шлифования 0,01—0,05 мм, поперечная подача 0,3—0,5 мм/дв. ход.
Тонкое наружное круглое шлифование магнитно-мягких сплавов рекомендуется производить со следующими режимами резания: скорость круга 35 м/с, скорость изделия 30 м/мин, продольная подача 5 мм/мин, глубина шлифования 0,0025 мм. Для шлифования могут быть использованы круги на основе карбида кремния зеленого типа 63СМ14СМ2Гл. Шлифование следует производить с обильным охлаждением эмульсией (3 %-ный водный раствор соды).
С указанными рекомендациями осуществляется обработка рабочих поверхностей магнитных головок.
Для доводки магнитных головок могут быть рекомендованы следующие режимы обработки и инструменты: чугунный притир (предварительная доводка); оловянный притир (окончательная доводка); микропорошки монокорунда (электрокорунда белого) зернистостью 5, 3 и 1 мкм (последовательно) или пасты зернистостью
1—5 мкм; скорость резания — 7 м/мин; давление — 5—7 кПа; охлаждающая жидкость — смесь состава: керосин — 50 %, олеиновая кислота — 50 %.
Для окончательной доводки рабочих поверхностей головок могут быть рекомендованы следующие режимы суперфиниширования и абразивные инструменты: бруски 63СМ7СТ2 или 32АМ7СТ1 (предварительная обработка); бруски 22АМ1СТ2 или 32AM3CT2 (окончательная обработка); частота вращения брусков — 800— 2000 дв. ход/мин; амплитуда колебаний брусков — 3 мм; давление — 49—98 кПа; продольная скорость — 0,32 м/мин; частота вращения детали — 300 об/мин; СОЖ — смесь состава: керосин 82—87 %, машинное масло 10—15 %, олеиновая кислота 3—5 %.
Тонкое алмазное шлифование ферритовых сердечников магнитных головок по поверхности плоскостей разъема рекомендуется выполнять на плоскошлифовальном станке модели MLLI-259 («Микрон-1 П»). Режимы шлифования: алмазные круги
АСМ40/28МО12 100 % (черновое шлифование), АСМ28/20МО12 100% (получистовое шлифование), АСМ14/10МО12 100 % (чистовое шлифование), частота вращения шпинделя 16 000 мин, стола 8 мин-1, вертикальная подача 5—10 мкм, шлифование попутное; СОЖ — 3 %-ный содовый раствор.
Тонкое круглое шлифование рабочей поверхности ферритовых магнитных головок рекомендуется производить со следующими режимами обработки: алмазный круг АСМ14Бр 100 % (черновое шлифование), АСМ7Бр 100 % (получистовое шлифование), АСМЗБр 100% (чистовое шлифование); цкр = 30-г-35 м/с, snp = = 0,02-г0,04 м/мин, уи = 0,02 м/мин, / = 2,5-f-3 мкм, охлаждение — обильным содовым раствором.
На основании результатов комплексных исследований и обобщения передового опыта промышленности алмазную резку ферритов следует выполнять со следующими режимами резания: круг АСОМ40/28Б1 100%, икр=Ю0-М25 м/с, snp = 0,3-^0,5 м/мин, вертикальная подача 10 мкм, охлаждение — обильное в масляном тумане.
Прецизионную доводку ферритов осуществляют методами лекальной технологии на стеклянных притирах типа «Пирекс» белыми пастами «Ленкарз» зернистостью 1—2 мкм.
Окончательную доводку рабочей поверхности ферритовых магнитных головок целесообразно выполнять специальным гибким алмазным инструментом — лентой из полиэтилентерефталатной пленки толщиной 20—50 мкм, имеющей рабочий слой из порошка алмаза, закрепленного в пленкообразующем веществе на основе клея БФ-4, БФ-6 или БФ-2. Вначале нужно использовать пленку толщиной 40—50 мкм при зернистости алмазного порошка 3—7 мкм, а для чистовой отделки — пленку толщиной 20—30 мкм с зернистостью алмазного порошка 0,1—3 мкм. В процессе доводки рабочую поверхность ферритовой магнитной головки перемещают по поверхности ленты и вращают вокруг собственной оси. Специальные приспособления для такой обработки нетрудно разработать на основе типовых механизмов транспортирования ленты аппаратуры магнитной записи.
Шлифование наружных цилиндрических поверхностей постоянных магнитов следует выполнять на центровых круглошлифовальных станках. Детали, имеющие центровые отверстия, устанавливают в
5 Зак. 299
центры станка, а шлифование производят с продольной подачей или врезанием. Магниты, имеющие форму колец и втулок (статоры, роторы электродвигателей), закрепляют на многоместных центровых оправах и шлифуют с продольной подачей.
Режимы круглого наружного шлифования следует выбирать в соответствии с рекомендациями табл. 58.
В целях уменьшения Изнашивания и повышения стойкости круга, снижения шероховатости обработанной поверхности целесообразно скорость круга укр устанавливать максимально возможной. В этом случае возрастает количество абразивных зерен, участвующих в процессе.. резания в данный момент времени, уменьшается их глубина врезания в обрабатываемый материал, что обусловливает уменьшение сечения среза и благоприятно отражается на качестве шлифуемой поверхности магнита. В связи с этим наиболее целесообразно применять скоростное шлифование магнитов с *кр=50-М5 м/с. Однако с увеличением скорости круга возрастает опасность ожого — и трещино — образования из-за роста мгновенных контактных температур в зоне резания. Тепловой поток можно снизить увеличением окружной скорости магнита Уд.
Для бездефектной обработки магнитов при шлифовании со скоростью круга укр = 25-^35 м/с
необходимо обеспечить соотношение 1/д/укр= 1/40 — г — — г-1 /60. При скоростном шлифовании это соотношение должно находиться в пределах 1/20—1/30 [17].
Черновое шлифование магнитов рекомендуется выполнять с меньшими значениями окружной скорости детали va и повышенными поперечными и продольными подачами. При чистовом шлифовании термообработанных магнитов окружную скорость обрабатываемых деталей следует повысить, а величину подачи — снизить.
Производительность круглого наружного врезного шлифования магнитов на 20—40 % больше, чем при шлифовании с продольной подачей.
В процессе изготовления деталей из магнитножестких сплавов значительный удельный вес составляют операции плоского шлифования. Их обычно выполняют одновременной обработкой десятков штук магнитов, размещая их равномерно по площади магнитной плиты стола станка. При этом в зависимости от размеров и формы магнитов коэффициент заполнения площади стола составляет 0,5—0,6. На плоскошлифовальных операциях в большинстве случаев возникают трещины, сколы кромок, выращивание и разрушение магнитов. Кроме того, наблюдается низкая стойкость абразивных инструментов.
В связи с этим шлифование плоскостей и фасонных поверхностей по-
стоянных магнитов рекомендуется выполнять с режимами резания, приведенными в табл. 59.
Скорость шлифовального круга необходимо устанавливать в пределах 35—25 м/с. При чистовом шлифовании плоскостей магнитов рекомендуется применение эльборового инструмента, улучшающего качество обработки, снижающего технологический отход и повышающего производительность труда.
При изготовлении постоянных магнитов определенный процент составляют внутришлифовальные операции, которые характерны наиболее низкой производительностью. При внутреннем шлифовании отверстий приходится часто править круги, что нередко сопрсн вождается их разрушением. Время на замену кругов обычно составляет 50 % общей трудоемкости операции внутреннего шли — фования отверстий. Повысить эффективность шлифования и улучшить качество поверхности магнитов удается применением эльборового инструмента. Рекомендуемые режимы резания приведены в табл. 60.
|
Таблица 60. Режимы внутреннего шлифования магнитов [17] (скорость резания 5—25 м/с, окружная скорость магнита 30—-5 м/мин)
|
Существенное влияние на качество поверхности при шлифовании постоянных магнитов, а также на производительность процесса оказывает СОЖ. К смазочно-охлаждающей жидкости для шлифования магнитов предъявляются особые требования: высокие смазочные, диспергирующие, охлаждающие и моющие свойства. Выбор необходимых составов СОЖ для шлифования магнитов производится с учетом рекомендаций табл. 61—65.
В качестве базы для сравнения приняты показатели шлифования магнитных сплавов с эмульсией на основе товарного эмуль — сола ЭТ-2 (СОЖ № 1).
Хорошие результаты обеспечивает применение эмульсий на эмульсолах «Аквол-2» и «Укринол-1», которые обеспечивают повышение стойкости круга в среднем в 1,5—2,8 раза.
Большая часть масляных СОЖ повышает уровень шлифуемости магнитных сплавов в 3,5—5 раз. Шероховатость поверхности заметно снижается, трещинообразования и сколы отсутствуют. Особенно эффективны СОЖ в случае применения масел с содержанием серохлористых препаратов (СОЖ № 18—20). При их использовании период стойкости круга возрастает в восемь —
десять раз, производительность процесса шлифования увеличивается в пять-шесть раз, шероховатость шлифованной поверхности уменьшается на 15—25 %.
Наилучшие показатели имеет маловязкое прозрачное масло ОСМ-3. При шлифовании сплавов ЮНДК35Т5 и ЮН14ДК24 стойкость кругов увеличивается в 5—15 раз, производительность повышается в 3,5—6 раз, тангенциальная и радиальная составляющие силы резания уменьшаются на 20—35 %. Применение масла ОСМ-3 позволяет увеличить поперечную подачу и уменьшить среднее отклонение профиля Ra на 10—20 %.
Испытание влияния режимов шлифования на магнитные свойства постоянных магнитов показало, что изменение в широких пределах скорости круга, скорости изделия, глубины шлифования и поперечной подачи практически не влияет на основные магнитные параметры (коэрцитивная сила изменится в пределах 3—8 %, остаточная индукция — в пределах 3—9 %) [19].