Режимы обработки магнитных материалов Шлифование. и доводка. магнитных. материалов

Тонкое плоское шлифование магнитно-мягких сплавов целе­сообразно производить со следующими режимами: скорость круга 22 м/с, скорость изделия 2 м/мин, поперечная подача 0,1—0,2 мм/дв. ход, глубина шлифования 0,002 мм. Для шлифо­вания могут быть рекомендованы абразивные круги на основе карбида кремния зеленого типа 63СМ14СМ2Гл. Улучшить качество поверхности можно, применив для обработки алмазные и эльбо — ровые круги типа АСМИБр 100% и ЛМ14КБ і00 %. Шлифование производят всухую, без применения СОЖ. Это позволяет суще­ственно уменьшить глубину наклепа и максимально сохранить маг­нитные свойства обрабатываемых деталей.

С учетом приведенных рекомендаций производят тонкое шли­фование плоскостей разъема полублоков многодорожечных магнит­ных головок. Для высокопроизводительной обработки магнитных головок бытовых магнитофонов в массовом производстве целе­сообразно использовать на операциях шлифования высокопористыс абразивные круги электрокорунда белого типа 32А10СМ2К16. Режимы шлифования: скорость круга 21—35 м/с, скорость изделия 3—10 м/мнн, глубина шлифования 0,01—0,05 мм, поперечная подача 0,3—0,5 мм/дв. ход.

Тонкое наружное круглое шлифование магнитно-мягких сплавов рекомендуется производить со следующими режимами резания: скорость круга 35 м/с, скорость изделия 30 м/мин, продольная подача 5 мм/мин, глубина шлифования 0,0025 мм. Для шлифо­вания могут быть использованы круги на основе карбида кремния зеленого типа 63СМ14СМ2Гл. Шлифование следует производить с обильным охлаждением эмульсией (3 %-ный водный раствор соды).

С указанными рекомендациями осуществляется обработка рабочих поверхностей магнитных головок.

Для доводки магнитных головок могут быть рекомендованы следующие режимы обработки и инструменты: чугунный притир (предварительная доводка); оловянный притир (окончательная доводка); микропорошки монокорунда (электрокорунда белого) зер­нистостью 5, 3 и 1 мкм (последовательно) или пасты зернистостью

1—5 мкм; скорость резания — 7 м/мин; давление — 5—7 кПа; охлаждающая жидкость — смесь состава: керосин — 50 %, олеино­вая кислота — 50 %.

Для окончательной доводки рабочих поверхностей головок могут быть рекомендованы следующие режимы суперфиниширования и абразивные инструменты: бруски 63СМ7СТ2 или 32АМ7СТ1 (предварительная обработка); бруски 22АМ1СТ2 или 32AM3CT2 (окончательная обработка); частота вращения брусков — 800— 2000 дв. ход/мин; амплитуда колебаний брусков — 3 мм; дав­ление — 49—98 кПа; продольная скорость — 0,32 м/мин; частота вращения детали — 300 об/мин; СОЖ — смесь состава: керосин 82—87 %, машинное масло 10—15 %, олеиновая кислота 3—5 %.

Тонкое алмазное шлифование ферритовых сердечников магнит­ных головок по поверхности плоскостей разъема рекомендуется выполнять на плоскошлифовальном станке модели MLLI-259 («Микрон-1 П»). Режимы шлифования: алмазные круги

АСМ40/28МО12 100 % (черновое шлифование), АСМ28/20МО12 100% (получистовое шлифование), АСМ14/10МО12 100 % (чистовое шли­фование), частота вращения шпинделя 16 000 мин, стола 8 мин-1, вертикальная подача 5—10 мкм, шлифование попутное; СОЖ — 3 %-ный содовый раствор.

Тонкое круглое шлифование рабочей поверхности ферритовых магнитных головок рекомендуется производить со следующими режимами обработки: алмазный круг АСМ14Бр 100 % (черновое шлифование), АСМ7Бр 100 % (получистовое шлифование), АСМЗБр 100% (чистовое шлифование); цкр = 30-г-35 м/с, snp = = 0,02-г0,04 м/мин, уи = 0,02 м/мин, / = 2,5-f-3 мкм, охлаждение — обильным содовым раствором.

На основании результатов комплексных исследований и обоб­щения передового опыта промышленности алмазную резку ферри­тов следует выполнять со следующими режимами резания: круг АСОМ40/28Б1 100%, икр=Ю0-М25 м/с, snp = 0,3-^0,5 м/мин, вер­тикальная подача 10 мкм, охлаждение — обильное в масляном тумане.

Прецизионную доводку ферритов осуществляют методами лекальной технологии на стеклянных притирах типа «Пирекс» белыми пастами «Ленкарз» зернистостью 1—2 мкм.

Окончательную доводку рабочей поверхности ферритовых магнитных головок целесообразно выполнять специальным гибким алмазным инструментом — лентой из полиэтилентерефталатной пленки толщиной 20—50 мкм, имеющей рабочий слой из порошка алмаза, закрепленного в пленкообразующем веществе на основе клея БФ-4, БФ-6 или БФ-2. Вначале нужно использовать пленку толщиной 40—50 мкм при зернистости алмазного порошка 3—7 мкм, а для чистовой отделки — пленку толщиной 20—30 мкм с зернисто­стью алмазного порошка 0,1—3 мкм. В процессе доводки рабочую поверхность ферритовой магнитной головки перемещают по поверх­ности ленты и вращают вокруг собственной оси. Специальные приспособления для такой обработки нетрудно разработать на ос­нове типовых механизмов транспортирования ленты аппаратуры магнитной записи.

Шлифование наружных цилиндрических поверхностей постоян­ных магнитов следует выполнять на центровых круглошлифовальных станках. Детали, имеющие центровые отверстия, устанавливают в

5 Зак. 299

центры станка, а шлифо­вание производят с про­дольной подачей или вре­занием. Магниты, имею­щие форму колец и втулок (статоры, роторы электро­двигателей), закрепляют на многоместных центро­вых оправах и шлифуют с продольной подачей.

Режимы круглого на­ружного шлифования сле­дует выбирать в соответ­ствии с рекомендациями табл. 58.

В целях уменьшения Изнашивания и повыше­ния стойкости круга, сни­жения шероховатости об­работанной поверхности целесообразно скорость круга укр устанавливать максимально возможной. В этом случае возрастает количество абразивных зерен, участвующих в про­цессе.. резания в данный момент времени, умень­шается их глубина вреза­ния в обрабатываемый материал, что обусловли­вает уменьшение сечения среза и благоприятно от­ражается на качестве шлифуемой поверхности магнита. В связи с этим наиболее целесообразно применять скоростное шлифование магнитов с *кр=50-М5 м/с. Однако с увеличением скорости круга возрастает опас­ность ожого — и трещино — образования из-за роста мгновенных контактных температур в зоне реза­ния. Тепловой поток мож­но снизить увеличением окружной скорости маг­нита Уд.

Для бездефектной об­работки магнитов при шлифовании со скоростью круга укр = 25-^35 м/с

необходимо обеспечить со­отношение 1/д/укр= 1/40 — г — — г-1 /60. При скоростном шлифовании это соотно­шение должно находиться в пределах 1/20—1/30 [17].

Черновое шлифова­ние магнитов рекоменду­ется выполнять с меньши­ми значениями окружной скорости детали va и по­вышенными поперечными и продольными подачами. При чистовом шлифова­нии термообработанных магнитов окружную ско­рость обрабатываемых де­талей следует повысить, а величину подачи — сни­зить.

Производительность круглого наружного врез­ного шлифования магни­тов на 20—40 % больше, чем при шлифовании с продольной подачей.

В процессе изготовле­ния деталей из магнитно­жестких сплавов значи­тельный удельный вес со­ставляют операции плос­кого шлифования. Их обычно выполняют одно­временной обработкой десятков штук магнитов, размещая их равномерно по площади магнитной плиты стола станка. При этом в зависимости от размеров и формы магни­тов коэффициент заполне­ния площади стола со­ставляет 0,5—0,6. На плоскошлифовальных опе­рациях в большинстве слу­чаев возникают трещины, сколы кромок, выращи­вание и разрушение маг­нитов. Кроме того, наблю­дается низкая стойкость абразивных инструментов.

В связи с этим шли­фование плоскостей и фа­сонных поверхностей по-

стоянных магнитов рекомендуется выполнять с режимами резания, приведенными в табл. 59.

Скорость шлифовального круга необходимо устанавливать в пределах 35—25 м/с. При чистовом шлифовании плоскостей магнитов рекомендуется применение эльборового инструмента, улучшающего качество обработки, снижающего технологический отход и повышающего производительность труда.

При изготовлении постоянных магнитов определенный процент составляют внутришлифовальные операции, которые характерны наиболее низкой производительностью. При внутреннем шлифовании отверстий приходится часто править круги, что нередко сопрсн вождается их разрушением. Время на замену кругов обычно составляет 50 % общей трудоемкости операции внутреннего шли — фования отверстий. Повысить эффективность шлифования и улуч­шить качество поверхности магнитов удается применением эльбо­рового инструмента. Рекомендуемые режимы резания приведены в табл. 60.

Таблица 60. Режимы внутреннего шлифования магнитов [17] (скорость резания 5—25 м/с, окружная скорость магнита 30—-5 м/мин)

Магнитный

сплав

Способ

шлифо­

вания

Шлифо­

вальный

круг

Продольная подача <?пр, м/мин

Поперечная подача 5поп. мм/дв. ход

Черновое

Абразивный

6—4

0,01—0,008

АЛНИКО

»

Эльборный

6—4

0,01—0,008

Чистовое

Абразивный

4—2

0,008—0,004

»

Эльборный

4—2

0,008—0,001

Черновое

Абразивный

5—2

0,008—0,003

Эльборный

5—2

0,008—0,003

ТИКОНАЛЬ

Чистовое

Абразивный

3—1,5

0,005—0,002

»

Эльборный

3—1,5

0,005—0,002

Существенное влияние на качество поверхности при шлифова­нии постоянных магнитов, а также на производительность про­цесса оказывает СОЖ. К смазочно-охлаждающей жидкости для шлифования магнитов предъявляются особые требования: высокие смазочные, диспергирующие, охлаждающие и моющие свойства. Выбор необходимых составов СОЖ для шлифования магнитов производится с учетом рекомендаций табл. 61—65.

В качестве базы для сравнения приняты показатели шлифо­вания магнитных сплавов с эмульсией на основе товарного эмуль — сола ЭТ-2 (СОЖ № 1).

Хорошие результаты обеспечивает применение эмульсий на эмульсолах «Аквол-2» и «Укринол-1», которые обеспечивают повы­шение стойкости круга в среднем в 1,5—2,8 раза.

Большая часть масляных СОЖ повышает уровень шлифуемости магнитных сплавов в 3,5—5 раз. Шероховатость поверхности заметно снижается, трещинообразования и сколы отсутствуют. Особенно эффективны СОЖ в случае применения масел с содер­жанием серохлористых препаратов (СОЖ № 18—20). При их использовании период стойкости круга возрастает в восемь —

десять раз, производительность процесса шлифования увеличивает­ся в пять-шесть раз, шероховатость шлифованной поверхности уменьшается на 15—25 %.

Наилучшие показатели имеет маловязкое прозрачное масло ОСМ-3. При шлифовании сплавов ЮНДК35Т5 и ЮН14ДК24 стойкость кругов увеличивается в 5—15 раз, производительность повышается в 3,5—6 раз, тангенциальная и радиальная состав­ляющие силы резания уменьшаются на 20—35 %. Применение масла ОСМ-3 позволяет увеличить поперечную подачу и уменьшить среднее отклонение профиля Ra на 10—20 %.

Испытание влияния режимов шлифования на магнитные свой­ства постоянных магнитов показало, что изменение в широких пре­делах скорости круга, скорости изделия, глубины шлифования и поперечной подачи практически не влияет на основные магнит­ные параметры (коэрцитивная сила изменится в пределах 3—8 %, остаточная индукция — в пределах 3—9 %) [19].

Режимы обработки магнитных материалов
0 votes, 0.00 avg. rating (0% score)

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *