ТЕХНОЛОГИЯ ШЛИФОВАНИЯ и ДОВОДКИ ИЗДЕЛИЙ. ИЗ МАГНИТНЫХ МАТЕРИАЛОВ

4.1. Оборудование и оснастка

Оптимизация технологических процессов изготовления изделий из магнитных материалов предусматривает, наряду с рациональным выбором абразивного и алмазного инструмента, назначением режимов резания, правильный выбор оборудования и специальной технологической оснастки. Только рациональная совокупность всех мероприятий (станок, приспособление, инструмент, режимы обра­ботки) в сочетании с определенной последовательностью выполнения операций позволяет создать типовые технологические процессы, обеспечивающие в производстве получение наивысшего качества изделии и получение экономически целесообразных показателей производительности и себестоимости.

Массо-габаритные характеристики изделий из магнитных материалов (см. гл. 1) определяют выбор типажа оборудования для высокопроизводительной обработки. Для шлифования магни­тов, роторов и статоров электродвигателей, магнитных головок и других изделий широко используются внутри-, плоско-, кругло­шлифовальные и доводочные станки.

Исходя из требований качества изделий и характера про­изводства (мелкосерийное, серийное, крупносерийное или массовое), шлифовальные операции выполняют на станках нормальной и повы-

шейной точности (табл. 54—5G). Для доводочных операций используются модели станков, характеристики которых приведены в табл. 57.

Предварительное и окончательное шлифование наружных цилиндрических поверхностей магнитов, рабочих поверхностей маг­нитных головок, роторов электродвигателей производят на кругло — шлифовальных станках. Обычно изделия закрепляют в специальных центровых оправках:

Осевые отверстия и внутренние пазы магнитов обрабатывают на внутришлифовальных станках. При этом магниты крепят в цанговых патронах.

На плоскошлифовальных станках выполняют обширную гамму операций, в частности шлифование плоскостей разъемов сердеч­ников и полублоков магнитных головок, шлифование плоских скосов рабочей поверхности многодорожечных блоков магнитных головок, профильное шлифование носиков сердечников головок, шлифование спинки магнита, предварительное и окончательное шлифование полюсов, шлифование плоских боковых поверхностей и торцов, шлифование пазов, лысок, фасок, профильное шлифование уступов, полюсных и торцовых пазов.

В ряде случаев (прецизионная точность обрабатываемых деталей, единичное изготовление опытных образцов повышенной точности) используются станки высокой и особо высокой точности. Среди них можно отметить внутришлифовальные станки моделей ЗК225А, ЗК228А, плоскошлифовальные ЗЕ711А, 3711 Б, ЗБ721, FF-350 «Абаверк» (Abawerk, ФРГ), «Веркцойт» (Werkzojt, ГДР), круглошлифовальные — ЗВ10, ЗУ10С, СУ-125 (Su-125, ГДР), «Штудер» (Shtuder, Швейцария) и др.

В массовом производстве магнитов находят применение кругло­шлифовальные полуавтоматы ЗБ 153, ЗМ151В, ЗМ151, ЗМ152, а также плоскошлифовальные полуавтоматы ЗП722, ЗП740Л и ЗП756Л.

Для доводочных операций используются суперфинишные голов­ки, а также специальные станки для суперфиниширования.

Как известно, оснащенность технологических процессов специ­альными станочными приспособлениями и вспомогательными инструментами в значительной степени определяют достигаемый в производстве уровень производительности труда, а также каче­ство поверхности и точность обрабатываемых деталей. Указанное общее положение имеет особо важное значение для случая обра­ботки изделий из магнитных материалов, к которым предъявля­ются повышенные требования к качеству обрабатываемых поверх­ностей.

Большей частью станочные приспособления для обработки деталей и узлов из магнитных материалов конструктивно просты. Это объясняется сравнительно простой формой обрабатываемых деталей. Вместе с тем в связи со спецификой обработки магнит­ных материалов конструкциям приспособлений присуща высокая точность, обычно соответствующая требованиям точности 1-го и 2-го классов.

При обработке магнитов в условиях единичного, мелкосерий­ного и серийного производства из-за многочисленной номенклатуры магнитов находят широкое применение универсальная станочная оснастка: электромагнитные плиты и столы, трехкулачковые пат-

роны, тиски, делительные головки, стандартные цанги; используют­ся приспособления, собираемые из стандартных комплектов УСП.

В крупносерийном и массовом производстве в основном приме­няется^ специальная технологическая оснастка. При этом для обработки магнитов на плоско — и круглошлифовальных станках в основном используют многоместные приспособления. Для закреп­ления детален применяют механический, гидравлический, пневмати­ческий и гидропластовый привод. При этом наибольшее распро­странение получили приспособления с механическим приводом.

К станочным приспособлениям для обработки магнитов предъяв­ляются следующие специфические требования: недопустимо дей­ствие на магниты изгибающих сил и моментов, что может еще до стадии непосредственного шлифования вызвать образование сколов и трещин; недопустимо крепление магнитов по острым кромкам и углам из-за возможности их разрушения. С учетом этого рассмотрим некоторые типовые конструкции приспособлений, применяемых для обработки магнитов.

Рис. 19. Центровая оправка
для шлифовальных кольце-
вых магнитов по наружному
диаметру

Для шлифования на центровых круглошлифовальных станках широко используются специальные цилиндрические и конические центровые оправки. Их используют для обработки магнитов, имею­щих предварительно прошлифованные посадочные базовые отвер­стия. .Для выполнения предварительных операций на кругло­шлифовальных станках, предшествующих операциям обработки отверстий, находят применение оправки специальной конструкции, аналогичной показанной на рис. 19. В зависимости от жесткости отправки, габаритных размеров и массы обрабатываемых деталей на оправку устанавливают от двух до пяти заготовок магнитов.

Сократить вспомогательное время, а также повысить точность обработки магнитов на круглошлифовальных станках позволяют цанговые режимные и гидропластовые оправки.

На плоскошлифовальных станках осуществляется обработка плоских и фасонных поверхностей магнитов. Их шлифование не­возможно без специальных приспособлений, что объясняется довольно высокими требованиями по параллельности плоскостей относительно оси отверстия, по перпендикулярности обрабатываемых плоскостей к цилиндрическим поверхностям магнитов. Специальные многоме­стные приспособления позволяют значительно повысить произво­дительность плоскошлифовального оборудования. Количество одно­временно закрепляемых в приспособлении магнитов зависит от их габаритных размеров и формы, размеров стола и мощности привода станка, а также вида выполняемой операции.

На рис. 20 показана конструкция многоместного приспособления типа плоской рамки для шлифования полюсов и лысок призма­тических магнитов. Магниты устанавливаются в гнезда рамки 1 и закрепляются винтами 2. К рамке 1 винтом 6 крепится поддон 3, ориентируемый относительно рамки штифтами 4. Поддон 3 поз-

воляет ориентировать приспособление на столе станка. Для удоб­

ства установки рамки с магнитами лении предусмотрены рукоятки 5.

Многоместное приспособление для шлифования торцов коротких цилиндрических магнитов (рис. 21) имеет форму простейшей рамки — сепаратора. Гнезда в рамке выпол­нены по 2-му или 3-му классу точ­ности. В качестве установочной базы используется электромагнит­ная плита станка.

Обрабатываемые детали сво­бодно укладываются в гнезда сепа­ратора и прочно схватываются маг­нитной плитой станка. Такой способ крепления деталей прост и удобен в производстве. Однако, несмотря на простоту, обеспечивает задан­ную точность по параллельности торцов цилиндрических магнитов.

Несколько более сложную кон­струкцию имеет приспособление,

показанное на рис. 22. Оно состоит из рамки, собираемой из стенок /, 2, 4, 8 с помощью штифтов 3 и винтов 7. Магниты 9 устанавливаются равномерно рядами во внутренней полости рамки, а затем плунжером 6 поджимаются к стенке 1 винтом 5. Устано­вив приспособление боковой поверхностью 10 на стол станка и включив электромагнитную плиту, добиваются окончательного прочного закрепления магнитов и приступают к шлифованию торцов.

При необходимости обеспечить высокую точность по перпен­дикулярности торцов магнитов к наружной цилиндрической поверх­ности (например, у цилиндрических магнитов) и параллельность торцов целесообразно для шлифования использовать многоместные приспособления (рис. 23, 24).

Закрепление магнитов 5 в приспособлении (рис. 23) про­изводится в подвижных призмах 3, перемещающихся по направ­ляющим 2, которые жестко соединены с базовыми планками 1 и 4,

Сжатие подвижных призм с одновременным прочным креплением обрабатываемых деталей осуществляется винтом 8 через шаровую пятку 7 и прижимную планку 6. Аналогичную конструкцию имеет многоместное приспособление для одновременного крепления двух рядов магнитов (рис. 24).

В приведенных конструкциях приспособлений последовательное шлифование торцов магнитов производится без их раскрепления. В конструкциях такого типа во избежание заклинивания призм предусматривается высокая точность изготовления направляющих и их взаимного расположения при сборке в приспособлении.

Обычно точность данных приспособлений обеспечивается в пределах 1-го класса. Для шлифования лысок, уступов и профильных поверхностей магнитов может быть с успехом применено много­местное приспособление, показанное на рис. 25. Магниты устанав­ливают в неподвижную призму 1 и закрепляют подвижными приз­мами 3, 4 с помощью винтовых механизмов 5. Во избежание пере­коса магнитов в процессе их закрепления подвижными призмами последние перемешаются по направляющим 6. Призма / жестко скреплена с планкой 2 двумя жесткими колоннами 7. Совмещение профильной оси магнитов с направлением продольного движения стола в процессе шлифования достигается установкой приспособ­ления по упору, прикрепленному к электромагнитной плите, и тща­тельной выверкой. Все это имеет особое значение в случае про-
фильпого шлифования. Обеспечению высоких требований параллель — пости и симметричности шлифуемых плоскостей магнитов способ­ствует то, что в приспособлении несимметричность поверхностен А и В призм относительно горизонтальной оси составляет 0,01 мм.

При оснащении технологических процессов механической обра­ботки постоянных магнитов кроме конструкций приспособлений, приведенных выше, могут быть рекомендованы специальные приспо­собления, конструкции которых описаны в работе [ 19J.

Рис. 26. Приспособление для обработки плоскостей разъемов полублоков магнит­ных головок на плоскошлифовальном станке

Рис. 25. Приспособление для шлифования лысок, уступов и профильных поверхно­стей магнитов

Для обработки плоскостей разъемов полублоков магнитных головок используют приспособления принципиальное устройство которых показано на рис. 26. Приспособление состоит из кор­пуса 5 с гнездом 7, предназначенным для установки в нем одного или нескольких полублоков магнитных головок 3. Приспособление содержит прижимной элемент в виде ползуна 4, снабженного винтовым регулятором 6, который соединяет его с полублоком магнитных головок 3. Винтовой регулятор укреплен в корпусе с возможностью перемещения ползуна 4 в гнезде 7. Кроме того, приспособление содержит фиксирующий элемент /, укрепленный на корпусе винтами 2.

Полублоки магнитных головок 3 посредством винтового регу­лятора 6 укрепляют между ползуном 4 и установочной поверх­ностью фиксирующего элемента /. Затем производят шлифование их плоскостей разъемов на плоскошлифовальном станке.

Разброс по различным причинам размера глубины рабочего зазора (при прочих равных условиях) обусловливает разброс вели­чины отдачи (сигнала) между головками многодорожечного блока. В последние годы для обеспечения идентичности глубины рабочих зазоров в блоках магнитных головок применяется новый способ[3] [4].

Сущность его заключается в том, что после закрепления сердеч­ников в корпусах полублоков и шлифования плоскостей разъемов два полублока скрепляют в блок, шлифуют его рабочую поверх­ность, разъединяют полублоки и профильно заправленным абра­зивным кругом подрезают носики сердечников головок со стороны, противоположной их рабочим поверхностям. На рис. 27 показаны

схема установки полублоков магнитной головки на плоскошлифо­вальном станке для подрезки носиков профильно заправленным абразивным кругом, а также внешний вид приспособления для крепления двух полублоков. Следует отметить, что приспособление для подрезки носиков по своему устройству идентично приспособ­лению для шлифования плоскостей разъемов полублоков (см. рис. 26).

Абразивным кругом 1 (рис. 27, а), режущая кромка которого заправлена в соответствии с профилем канавки носика 2 магнитной головки, закрепленной в гнезде корпуса 3, производят подрезку сердечников на заданную глубину рабочих зазоров. Для достиже­ния идентичности размеров подрезку производят у двух полублоков одновременно. В ряде случаев для повышения качества обработки полублоков магнитных головок используют специальное устройство для машинной доводки *.

1 А. с. 352292, А. с. 434457 (СССР).

78

Недостатком известных устройств для машинной доводки головок является необходимость сложной и трудоемкой подготовки полублоков для доводки в целях создания одинаковых размеров высоты всех полублоков, подвергающихся обработке. Кроме того, в указанных устройствах необходимо точное взаимное согласование положения доводочного диска и шпиндельного узла.

При разработке нового устройства была поставлена цель упро­стить процесс изготовления магнитных головок и исключить необходимость подготовки полублоков для обеспечения одинаковости размеров по высоте.

В разработанном устройстве поставленная цель достигнута за счет того, что шпиндельный узел выполнен в виде самостоя­тельного блока, который снаб-

Рис. 28. Принципиальная схема (а) и шпиндельный узел (б) устройства для доводки полублоков магнитных головок

можность перемещаться в ней в направлении, перпендикулярном поверхности доводочного диска, отслеживая плаванием в ука­занном направлении неточности изготовления диска и взаимного расположения диска и шпиндельного узла.

В целях повышения чистоты обработки полублоков на конце шпинделя со стороны доводочного диска крепится качающаяся планка с центрами крепления накладок с головками.

Схема устройства показана на рис. 28, а, б.

Работа устройства осуществляется в следующей последова­тельности. Полублоки 21 приклеиваются к накладкам 20 и устанав­ливаются в центрах 18, закрепленных винтами 19 к качающейся планке 17 шпинделя 14, так, чтобы поверхность разъема полублоков прижималась к доводочному диску 4. Полублоки прижимаются к диску с требуемым давлением с помощью мерных грузов 11. Включают привод 2, с помощью которого через редуктор 3 диск 4 получает необходимое вращение. Затем включают привод 8 шпин­дельной головки. Через клиноременные передачи б, 7, 10, 12 и червячную передачу 9 вращение от привода передается привод­ной гильзе 15, а от нее посредством шпонки 22 — шпинделю 14.

Вращение шпинделя в подшипниках 13 передается планке 17 и через центр 18 — полублокам 21.

Вращение шпинделя 14 кинематически не связано с вращением диска 4. Поэтому полублокн 21 принудительно перемещаются по диску с проскальзыванием с определенной относительной скоростью.

Рис. 29. Многоместное приспособление для доводки полублоков магнитных головок

В связи с тем что в процессе доводки шпиндель 14 имеет возможность перемещаться в вертикальном направлении, любые торцовые биения доводочной поверхности диска отслеживаются плаванием шпинделя. Наличие качающейся планки 17, шарнира 16 и центров 18 позволяет сделать процесс доводки на предлагаемом устройстве некритичным к величине перпендикулярности оси шпин­деля 14 к доводочной плоскости диска 4, что упрощает процесс доводки, а также позволяет доводить разновысотные полублоки.

Высокое качество доводки обеспечивается при использовании многоместного приспособления [5] (рис. 29).

Работа приспрсобления осуществляется в следующей после­довательности. В гнезда 8 корпуса 1 на демпфирующие эластичные прокладки 5 устанавливают полублоки 4 так, чтобы поверхности полублоков, подлежащие доводке, выступали над корпусом /. При­способление центровым отверстием 2 устанавливают на диск дово­дочного устройства, при этом обрабатываемые поверхности полу­блоков должны быть обращены к доводочному диску. При передаче нагрузки от шпинделя станка на полублоки 4 эластичные про­кладки 5 демпфируются, нивелируют разновысотность полублоков и позволяют осуществлять доводку одновременно всех п полубло­ков, установленных в гнездах 8 корпуса. Планки 7 и винты 6 используются для крепления моточных концов 3 магнитных головок.

Применение описанных устройств для доводки и многоместных приспособлений позволяет обеспечить неплоскостность поверхностей разъема порядка 0,1 мкм. В сочетании с другими технологическими приемами это полностью исключает перекосы рабочих зазоров и обусловленные ими потери в магнитных головках.

Для доводки плоскостей разъемов полублоков магнитных голо­вок для магнитофонов в массовом производстве применяется простое и высокопроизводительное устройство 1 (рис. 30). Устройство содержит диск /, выполненный из металла и смонтированный так, чтобы была возможность для вращения и сопряжения его поверх­ности с плоскостями разъема полублоков 2 магнитных головок. На полублоках 2 расположены грузы 3, обеспечивающие прижим плоскостей разъемов последних к поверхности диска 1. При этом сила прижима каждого полублока 2 магнитных головок посред­ством грузов 3 к поверхности диска / равна 17 Н.

Устройство содержит также капиллярную трубку для капельной подачи абразивной суспензии на поверхность диска / (на схеме не показана) и керамические кольца 4, внутри которых располо­жены полублоки 2 магнитных головок и грузы 3. При этом керами­ческие кольца 4, вращаясь, сопрягаются с поверхностью диска /, частота вращения которого составляет 65 об/мин. В связи с тем что окружная скорость керамических колец 4 в зоне контакта с диском 1 на периферии диска и ближе к его центру различна, указанные кольца приобретают вращение вокруг своей оси. В поло­жении, показанном на рисунке, кольца удерживаются сепаратором, который на схеме не показан.

В устройстве в процессе обработки плоскостей разъемов полу­блоков 2 магнитных головок происходит шаржирование диска / абразивной суспензией за счет вращения керамических колец 4. Вращение колец обеспечивает перемещение абразивной суспензии от периферии диска / к его центру. При этом абразивная суспен­зия попадает в область обработки плоскости разъема каждого полублока 2 магнитных головок.

Использование описанного устройства в значительной степени уменьшает погрешности обработки плоскостей разъемов полублоков магнитных головок и упрощает процесс доводки. Для доводки рабочих поверхностей магнитных головок магнитофонов в массовом производстве применяют несложное устройство2, схема которого показана на рис. 31.

1 А. с. 773705 (СССР).

2 А. с. 773706 (СССР).

‘/г4 Зак. 299

Устройство содержит абразивный круг /, который вращается вокруг вертикальной оси и сопрягается своей плоской боковой поверхностью с рабочей поверхностью магнитных головок 3. Блоки

головок 3 закрепляют в специальной оправке 2, которой сообща­ется колебательное движение вокруг горизонтальной оси. Устрой­ство содержит также абразивное кольцо 5, сопряженное с поверх­ностью абразивного круга 1 со стороны, диаметрально противо­положной блоку магнитных головок. Абразивное кольцо смонти­ровано таким образом, чтобы оно вращалось со скоростью 80 об/мин
в направлении вращения абразивного круга /. При этом абразивное кольцо 5 выполнено с грузом 4 массой 1,4 кг, который прижимает абразивное кольцо к вращающемуся кругу /. Такими приемами в процессе обработки рабочей поверхности блока магнитных голо­вок абразивное кольцо производит шаржирование поверхности абразивного круга, а также одновременно его правку. Использо­вание устройства позволяет уменьшить погрешность обработки рабочей поверхности блока магнитных головок.

Для шлифования рабочих поверхностей многодорожечных блоков магнитных головок используют специальные оправки, одна из которых показана на рис. 32.

Оправка состоит из корпуса /, к нижней части которого потай­ными винтами крепится основание 10. В хвостовых шейках кор­пуса 1 выполнены центровые гнезда. Во внутреннем окне корпуса 1 винтами 8 перемещается фиксирующий сухарь 7. В основании 10 расположены регулировочные винты 9. Сверху на оправку уста­навливается планка 4, которая крепится к оправке винтами 2, 3. Магнитная головка 5 устанавливается во внутреннее гнездо оправки. При этом планку 4 снимают с приспособления, затем винтами 2, 3 крепят ее к оправке, а винтами 9 магнитную головку 5 досылают до соприкосновения с планкой 4, после чего винтами 8 посредством фиксирующего сухаря 7 поджимают головку к боковой поверхности внутреннего гнезда оправки и окончательно крепят ее. Сняв планку 4 и установив оправку в центре круглошлифоваль­ного станка, осуществляют обработку радиусной части рабочей поверхности магнитной головки.

В некоторых случаях оправке сообщают возвратно-поступа­тельные колебания вокруг линии центров. Для этой цели к корпусу оправки может быть прикреплен поводок 6. Для обработки рабочих поверхностей магнитных головок бытовых магнитофонов методом профильного шлифования в массовом производстве широко исполь­зуются приспособления, принципиальное устройство которых пока­зано на рис. 33.

Приспособление состоит из корпуса, выполненного из двух брусков /,2 с пазами, в которые устанавливаются магнитные голов­ки 3. Головки надежно закрепляются в пазах пружинными зажи­мами 4, каждый из которых крепится к корпусу с помощью планки 5 и винтов 6. При установке головок в пазы зажимные концы пружин отводятся технологической ручкой типа отвертки, имеющей в сече­нии кулачковый профиль. Одним поворотом указанной ручки одно­временно отводятся все пружины. Затем в свободно открытые пазы устанавливают головки. Освободив ручку-отвертку, добиваются быстрого закрепления головок.

В собранном виде приспособление плоскостью А устанавлива­ется на стол плоскошлифовального станка, где профильно заправ­ленным абразивным кругом шлифуют рабочие поверхности головок. При этом приспособление вместе со столом станка совершает воз­вратно-поступательные перемещения в направлении продольной оси приспособления. Приспособление многоместное: в нем одновременно крепится 10 магнитных головок. Обычно на столе станка в один ряд размещают до 5 шт. указанных приспособлений, что позволяет повысить производительность труда.

Как отмечалось в предыдущих параграфах книги, режимы шлифования оказывают существенное влияние на эксплуатационные

характеристики изделий из магнитных сплавов. Нарушение режи­мов обработки неизбежно ведет к окончательному браку продукции. Во избежание этого и для повышения точности установки режимов обработки и своевременной оценки технологического процесса шлифования разработаны устройства цифровой индикации и анало­говой регистрации глубины резания и подач на шлифовальных станках ‘.

Рис. 34. Принципиальная схема станка с автоматической
индукцией и регистрацией режимов шлифования

На рис. 34 изображена принципиальная схема шлифовального станка с системой автоматической регистрации режимов обработки.

Контролируемые режимы шлифования, получаемые при поворо­те или перемещении на определенную величину органов управления / режимами обработки (органов управления станком), преобразуют­ся реверсивными фотоэлектрическими датчиками 2 в пропорциональ­ные число-импульсные электрические сигналы, которые поступают на реверсивные счетчики 3, а затем на цифровые индикаторы 4 и регу­лирующие приборы 5 типа Н349 с отметчиками времени. Путевые выключатели 6, закрепленные на пути движения стола станка,

‘ Л. с. 336683 (СССР).

управляют работой счетчиков 3, производя сброс в нуль при про­дольном и поперечном реверсе стола. Обычно регулирующие при­боры опечатываются контрольным мастером ОТК, и после вскры­тия их в конце цикла обработки деталей можно получить записанный самописцем на бумажной ленте паспорт фактических режимов шлифования. По паспорту легко определить, были ли допущены в процессе обработки нарушения установленных режимов шлифо­вания. При соблюдении технологии и отсутствии ее нарушений детали не поступают на сложные и трудоемкие операции контроля магнитных свойств’ прошлифованных плоскостей. Это позволяет сократить цикл изготовления деталей.

Одним из решающих технологических факторов повышения эффективности шлифования магнитных материалов является способ подачи СОЖ в зону обработки. Различают следующие способы подвода СОЖ при шлифовании: 1 — свободно падающей струей (поливом); 2 — напорной струей; 3 — подачей в виде жидкостно­воздушной смеси; 4 — через поры круга; 5 — через каналы в круге; 6 — напорно-струйный внезонный; 7 — с ультразвуковыми колеба­ниями; 8 — контактный; 9—гидроаэродннамический; 10—в среде СОЖ; П—комбинированные способы (например, 4-й-}* 1-й, 6-й-ф 1-й, 7-й -f — 1-й, 8-й-f 1-й, 9-й-f-1-й, 8-й — f — 9-й, 4-й — f — 2-й,

б-й-І-2-й и др.). Схемы основных десяти способов подачи СОЖ при шлифовании показаны на рис. 35 [17].

В настоящее время при шлифовании магнитов подача СОЖ поливом технически не оправдана, так как большая часть жидкости в результате действия воздушных потоков от вращаю­щегося шлифовального круга практически никакого участия в про­цессе шлифования не принимает. В результате исследований различных способов подачи СОЖ, выполненных в Ульяновском политехническом институте [17], для обработки магнитных материа­лов рекомендованы устройства для подачи СОЖ низконапорной струей (способы 1—3). Схема устройства показана на рис. 36. Устройство используется на станке ЗБ71.

Смазочно-охлаждающую жидкость подают насосом в распре­делительную камеру /, откуда она поступает в две горизонтально расположенные трубки 2. В наклонной стенке каждой трубки просверлен ряд отверстий диаметром 1,8 мм, через которые жид­кость с повышенным давлением (1,0—1,5 МПа) направляется на поверхности магнита и шлифовального круга: впереди шлифоваль­ного круга, за кругом и со стороны его торцов. Шлифуемая поверхность магнита вступает в контакт с кругом, обильно смо­ченным СОЖ. Боковые поверхности круга также смачиваются (сечение В—В), а вращающийся круг транспортирует СОЖ непо­средственно в зону контакта, где процесс шлифования проте­кает в особенно жестких условиях. Регулировка зазора между трубками и поверхностью шлифуемого магнита (3—6 мм) произво­дится осевым смещением подводящей трубы 5 относительно направ­ляющей втулки 4. Расход СОЖ через трубки определяется положением винтов 6.

Применение данного устройства вместо подачи 5 %-ной эмуль­сии или масла ОСМ-3 поливом через обычное щелевое сопло позволило увеличить поперечную подачу круга 24А25СМ1К7 при плоском шлифовании двухполюсных магнитов из сплава ЮНДК35Т5 с 0,025 до 0,035 мм/проход, т. е. в 1,4 раза.

Для шлифования магнитов на круглошлифовальных станках рекомендуется устройство, схема которого показана на рис. 37. В данном устройстве реализован гидроаэродинамический способ подачи СОЖ. Сущность его состоит в том, что воздушные потоки от вращающегося шлифовального круга используются для повышения скорости движения жидкости относительно рабочей поверхности абразивного круга и шлифуемого магнита. Активиро­ванный поток жидкости очищает от налипов металла рабочую поверхность шлифовального круга и обильно смачивает зону кон­такта инструмента и обрабатываемого магнита. В устройстве удлиненное клиновидное сопло в нижней части выполнено П-образной формы и охватывает по торцам шлифовальный круг 5. К нижней части сопла 2 плоской пружиной 3 крепится пористая эла­стичная заслонка 4, сво­бодный конец которой слегка прижимается к по­верхности невращающе — гося шлифовального кру­га. П-образная часть соп­ла может выполняться сменной, что позволяет расширить диапазон при­меняемых шлифовальных кругов и диаметров обра­батываемых магнитов.

Плоская пружина 3 по­зволяет производить быст­рую замену пористой эла­стичной заслонки. Для предотвращения разбрыз­гивания СОЖ, выносимой из-под кожуха шлифовальным кругом, на кожухе устанавливается отражатель /.

Насосом под давлением СОЖ подается в сопло 2, где захва­тывается воздушным потоком и движется с возрастающей ско­ростью по внутренней стенке сопла. На входе из сопла поток жидкости встречает препятствие в виде наклонной поверхности эластичной заслонки, резко изменяет направление движения и ударяется о поверхность шлифовального круга, смачивая и очи­щая ее от отходов шлифования и налипов металла. Далее СОЖ проходит через небольшой зазор, образующийся под давлением потоков жидкости и воздуха между эластичной заслонкой и кругом, снова смачивая и благодаря кавитационным процессам очищая его поверхность. Заслонка 4 и плоская пружина 3 в силу своей упру­гости обеспечивают «саморегулирование» в определенных пределах зазора при износе шлифовального круга, заслонка направляет поток жидкости непосредственно в зону контакта круга со шлифуемой деталью. Вращающийся шлифовальный круг, пропитанный СОЖ, также транспортирует ее в зону резания.

Угол расположения сопла относительно линии центров шли­фовального круга и детали а должен находиться в пределах 75—95 °, а угол ф^20°. Ширину сопла В рекомендуется выпол­нять на ‘4—5 мм меньше высоты круга. Оптимальный расход СОЖ составляет 5—6 л/мин на каждые!0 мм высоты шлифо­вального круга. Размер’ выходного сечения сопла не должен быть больше I —1,5 мм. Наиболее благоприятные условия очистки и про­питки рабочей поверхности круга создаются при угле атаки струи СОЖ 0 = 60°. Расстояние L должно быть выдержано в пределах 40—50 мм.

Использование указанного способа при круглом наружном шли­фовании на станке ЗБ 153 магнитов из сплавов ЮН14ДК24 и ЮНДК35Т5 с 5 %-ной эмульсией эмульсола «Укринол-1» позволило улучшить показатели шлифования на 10—17% против их значений при шлифовании с подачей той же жидкости поливом [17]. Одно­временно удается на 20—30 % уменьшить шероховатость шлифо­ванной поверхности магнитов.