Доводка как средство повышения качества изделий

Доводка, являясь одной из финишных операций технологиче­ского процесса изготовления деталей из магнитных материалов, оказывает существенное влияние на эксплуатационные параметры изделий.

В зависимости от характера производства и серийности изго­товляемой продукции может быть использована как ручная, так и машинная доводка.

Результаты исследований позволили определить основные закономерности влияния технологических факторов ручной доводки на высоту неровностей магнитно-мягких сплавов. Установлено, что состав магнитно-мягких сплавов (независимо от абразивного инструмента, способа и режима доводки) существенного влияния на шероховатость поверхности не оказывает.

С увеличением зернистости абразивных брусков и микропо­рошков шероховатость поверхности возрастает. Так, для сплава 80НХС при доводке с давлением 68 кПа увеличение зернистости микропорошков от 1 до 5 мкм обусловливает увеличение высоты неровностей с 0,197 до 0,263 мкм. Аналогичные выводы получены при сравнении результатов доводки абразивными брусками различ­ной зернистости. При прочих равных условиях материал бруска одинаковой зернистости, но различного рода абразива не оказывает существенного влияния на высоту неровностей. В то же время уста­новлено, что шероховатость поверхности зависит от способа доводки. При доводке магнитно-мягких сплавов можно выделить следующие группы обработки: 1) отделочная; 2) чистовая; 3) получистовая; 4) черновая.

В первую группу — отделочная обработка — включены: доводка на чугунных плитах, шаржированных микропорошками электро­корунда или монокорунда М5, М3, Ml с окончательной доводкой на смоляных дисках с пастой ГОИ Ml.

Во вторую группу — чистовая обработка — входят: доводка на чугунных плитах, шаржированных микропорошками монокорудна М5, М3, Ml, и доводка на чугунных плитах, шаржированных микропорошками монокорунда или электрокорунда зернистостью 1 мкм.

В третью группу — получистовая обработка — включены: до­водка на брусках электрокорунда 22АМ20С1Б, карбида кремния зеленого 63СМ20СТ1К, доводка на чугунных плитах, шаржирован­ных микропорошками монокорунда зернистостью 3 мкм, и доводка на чугунных плитах, шаржированных микропорошками монокорунда зернистостью 5 мкм.

В четвертую группу — черновая обработка — включена только доводка на бруске электрокорунда белого зернистостью 50 мкм — 22А5СТ1 К.

Чистовая обработка (в зависимости от давления) создает шероховатость в среднем на 40—45 % больше, чем отделочная обработка. По сравнению с отделочной обработкой при получи- стовой обработке шероховатость поверхности в среднем на 80—110 %, а при черновой обработке в среднем в 4,2—6,5 раз больше. С учетом полученных выводов можно сформулировать требование для руч­ной доводки магнитно-мягких сплавов с минимальными парамет­рами шероховатости Ra: обработка магнитно-мягких сплавов

должна выполняться по следующей технологической схеме: черновая обработка (обдирка), получистовая—чистовая обработка (проме­жуточный этап), отделочная обработка (заключительный этап).

Давление при доводке влияет на шероховатость поверхности. С ростом давления наблюдается тенденция к увеличению пара­метра шероховатости Ra для каждого способа (группы) обработки.

На рис. 9 показана зависимость Rt = [(p) от способа доводки. Увеличение шероховатости с ростом давления может быть объяс­нено увеличением глубины внедрения в обрабатываемый металл зерен абразива и ростом сечения стружки а2, снимаемой одним зерном. Учитывая изложенное, а также принимая во внимание, что с ростом давления увеличивается износ притиров, целесообразно доводку магнитно-мягких сплавов выполнять с давлениями 68—98 кПа. При этих давлениях, применяя для доводки методы чистовой отделочной обработки, возможно получить шероховатость поверхности в пределах параметра Ra = 0,02 — г-0,03 мкм.

Точность при ручной доводке магнитно-мягких сплавов изу­чалась применительно к магнитным головкам, сердечники которых изготовлены из магнитно-мягких сплавов.

Изменение неплоскостности большого числа полублоков при чистовой и отделочной обработке показало, что в большинстве случаев независимо от материала сердечников отклонение от плоскостности не превышает 0,5—0,6 мкм. При обработке рабочей поверхности головок седлообразность (бочкообразность) находится в пределах 0,5—0,8 мкм. У 60 % головок, подвергнутых ручной обработке (независимо от вида доводки), существует перекос максимальной линии цилиндрической части рабочей поверхности относительно плоскости зазоров многодорожечной магнитной головки.

Результаты исследований закономерностей образования наклепа при ручной доводке магнитно-мягких сплавов показали, что с умень­шением зернистости абразивных брусков и микропорошков наклеп уменьшается. Уменьшение наклепа может быть объяснено умень­шением сечения среза аг и соответствующим уменьшением усилий резания, обусловливающих деформации в микрообъемах металла. Необходимо отметить, что наклеп определяется зернистостью абра­зивного инструмента, применяемого на последних переходах доводки. Так, обработка на чугунных плитах, шаржированных микро­порошками монокорунда зернистостью 5; 3 и 1 мкм, и обработка на чугунных плитах, шаржированных микропорошком монокорунда зернистостью 1 мкм, обусловливают возникновение наклепа одного порядка. Материал зерна исследуемых микропорошков при любых давлениях существенного влияния на параметры наклепа не оказывает.

Сравнение параметров наклепа позволяет сделать вывод о том, что каждый способ обработки отличается от другого способа.

1. Доводка (последовательно) на чугунных плитах, шаржиро­ванных микропорошками М5, М3, Ml.

2. Доводка на чугунной плите, шаржированной микропорош­ками М5.

3. Доводка на бруске электрокорунда белого зернистостью 20 мкм — 22АМ20С1Б.

4. Доводка на крупнозернистом бруске электрокорунда белого зернистостью 50 мкм — 22А5СТ1К.

Черновые способы обработки сопряжены с возникновением наклепа на 30—40 % большего, чем при чистовых отделочных видах доводки. Эти выводы подтверждаются для всего исследованного диапазона давлений.

Экспериментальные данные свидетельствуют о наличии связи между параметрами наклепа и давлением при доводке (рис. 10).

Независимо от способа обработки и вида применяемого для доводки абразивного инструмента наблюдается некоторое увеличение на­клепа с ростом давлений.

При доводке на крупнозернистых абразивах давление оказы­вает несколько большее влияние на наклеп, чем при чистовой отде­лочной обработке. При чистовой доводке с использованием мелко­зернистых брусков и доводочных микропорошков и паст параметры наклепа с ростом давлений изменяются незначительно. Рост наклепа при повышении давления может быть объяснен уве­личением сечения стружки аг, снимаемой одним зерном. Учиты­вая изложенное, целесообразно для обеспечения минимального наклепа доводку магнитно-мягких сплавов выполнять с минималь­ными давлениями. Необходимо отметить, что полученные выводы по изучению закономерностей образования наклепа подтверж­даются принципиально различными физическими методами иссле­дования — рентгеновским и металлографическим анализами и высо­кочастотным зондированием.

Рис. 10. Зависимость параметров наклепа от давления при ручной доводке магнитно­мягких сплавов: а — ширина интерферен­ционной линии Язи; б — напряжения II ро-

1 — доводка (последовательно) на чугун­ных плитах, шаржированных микропо­рошками М5, М3, Ml, окончательная до­водка на смоляном диске пастой ГОИ Ml;

2 — доводка на чугунной плите, шаржиро­ванной микропорошками М5; 3,4 — довод­ка на брусках соответственно 24АМ20С1Б

и 24А5СТ1К

При тонких режимах ручной доводки глубина залегания накле­панной зоны с измененными магнитными свойствами составляет 5—20 мкм. Заметим, что доводка обусловливает снижение начальной магнитной проницаемости на поверхности обработанной. детали до значений порядка 200 Гс/Э (25*10“5 Гн/м). Это примерно в 100 раз меньше по сравнению с отожженным металлом, не подвергну­тым обработке.

Исследование процессов машинной доводки магнитно-мягких сплавов показало, что состав обрабатываемого сплава на высоту неровностей существенного влияния не оказывает. Независимо от способа доводки и материала притира с уменьшением зернистости

абразивного порошка чистота поверхности улучшается. Связь между

среднеарифметическим отклонением профиля Ra и зернистостью абразивного микропорошка Z — линейная (рис. 11, а, б) и опре­деляется зависимостями вида:

1) Ra=== 0,02-j~0,03Z—при доводке на чугунных притирах;

2) /?0 = 0,02-f-0,012Z— при доводке на оловянных притирах. Эксперименты показали, что материал зерна существенного

влияния на высоту неровностей обработанных поверхностей не ока­зывает. Улучшение может быть объяснено более плавным, «пружин­ным» действием на металл зерен, закрепленных в мягком притире, что обусловливает уменьшение сечения стружки аг.

Шероховатость обработанной поверхности (при условии при­менения для доводки притиров из одного и того же материала) определяется зернистостью абразива, используемого на последних переходах доводки.

На рис. 12 приведены экспериментальные данные о влиянии давления на высоту неровностей. Анализ показывает, что с умень­шением давления шероховатость обработанной поверхности улуч­шается. Для обеспечения наименьшей шероховатости поверхности машинную доводку магнитных головок необходимо осуществлять с давлением 55—70 кПа.

Основываясь на полученных выводах, доводка магнитно-мяг­ких сплавов пастами выполнена при давлении 55 кПа. Результаты экспериментов представлены в табл. 24.

Анализ таблицы позволяет сделать следующие выводы.

1. Высоты неровностей образцов несущественно отличаются друг от друга при использовании для доводки различных паст и притиров (в пределах испытанных).

chipmaker. ru

06.07.2012

при доводке в исследованных пределах на неплоскостность полу — блоков практически не влияет. Выполнение рекомендаций по машинной доводке обеспечивает получение неплоскостности полу — блоков в пределах 0,6—0,9 мкм.

В результате экспериментальных работ установлено, что расслаивание сердечников полублоков магнитных головок не зависит от материала зерна и зернистости микропорошков, а также от спо­соба доводки. Основными факторами, определяющими расслаива­ние, является точность обработки, предшествующая механической доводке, и давление при доводке.

Чем точнее обработка перед доводкой поверхности, тем меньше вероятность расслаивания. Тонкое шлифование перед доводкой практически исключает расслаивание сердечников. Расслаивание сердечников отсутствует в диапазоне давлений 54—74 кПа.

Таблица 25. Зависимость, неплоскостности полублоков от абразивного инструмента при доводке нешаржирующимся абразивным материалом. Конструкционная пара 80НХС—«ЛС59. Охлаждающая жидкость — керосин Материал притира Микропорошок Неплоскостность, мкм Чугун 24АМ7 1,2—1,3 24АМ5 1,1—1.2 32АМ5 1,1 — 1,2 24АМЗ 0,9—1,0 32AM3 0,9—1,0 43AM3 0,9—1,0 32АМ1 0,7-0,8 43АМ1 0,7-0,8 32АМ5, 32AM3, 32АМ1 0,6—0.7 24АМ7, 24АМ5, 24АМЗ 0,7—0.8 Медь 24АМ5 1,0—1,1 32АМ5 1,0-1,1 32АМ1 0,6—0,7 32АМ5, 32AM3, 32АМ1 0,6-0,7

Наклеп при механической доводке магнитно-мягких сплавов является одним из основных параметров качества обработанной поверхности. Результаты исследований представлены в табл. 27—30. Анализ таблиц показывает, что независимо от вида обрабатывае­мого материала и способа доводки давление, изменяясь в пределах 55—157 кПа, материал зерна и зенистость доводочных микропорош­ков и паст на величину наклепа практически не влияют.

Глубина наклепанного слоя при доводке не превышает 5—10 мкм. На рис. 13 показано графическое изображение закона измене­ния начальной магнитной проницаемости по глубине наклепанной зоны. Как и при шлифовании, эта зависимость носит параболи­ческий характер.

Распределение остаточных напряжений при машинной доводке осуществляется на металлических дисках микропорошком типа 22АМЗ и 22АМ5 (рис. 14). Для сравнения приведены остаточные напряжения в поверхностном слое после ручной доводки на брусках 630М14/10.

Таблица 26. Зависимость неплоскостности полублоков от абразивного инструмента при доводке свободно шаржирующимся в притир абразивом. Конструкционная пара 80НХС —ЛС59 Материал притира Микропорошок СОЖ Неплоскостность мкм Олово 43АМ5 Керосин 1.6—1,8 43AM3 » 1.6—1,7 43АМ1 » 1,5—1,6 43АМ5, 43AM3, 43АМІ э 1,5—1,6 43АМ5, 43AM3, 43АМ1 Смесь: керосин 50 %, олеиновая кислота 50 % 1.5—1,6 Паста «Диаман — тин» Ml Керосин 1.6-1,7 32АМ5, 32AM3, 32АМ1 Смесь: керосин 50 %, олеиновая кислота 50 % 1.6-1,7 Чугун, олово (комбинирован­ная доводка) 43АМ5, 43AM3, 43АМ1 То же 0,6—0,7

Таблица 27. Зависимость параметров наклепа магнитно-мягких сплавов от режима доводки методом нешаржируюїдихся абразивных зерен. Скорость резания — 7 м/мин Режим доводки Материал образцов Давле­ ние, кПа Микро- поро­ шок 80НХС 79НМ 16ЮХ Ази, мм 1 о Язи, мм £2-10- а Язи, мм —ю~4 а 55 32АМ5 33,7 48,5 16.1 40,2 12.1 55 32AM3 46,7 18,4 42,1 12,9 41,3 13,6 55 32АМ1 45,4 17,6 43,5 13,4 45,1 17,3 74 32АМ1 43,3 15,3 — — 42,1 18,2 79 32АМ1 — — 117 32АМ5 47,2 16,0 — — — — 117 32AM3 35,6 11,9 — — — — 117 32АМ1 42,8 13,9 — — — — 157 32АМ1 42,8 13,1 — — — — 74 22АМ1 44,7 14,3 43,9 12,1 40,5 15,4 74 22АМЗ 40,2 15,6 42,1 13,5 42,6 13,2 74 43АМ1 45,0 11.8 44,7 12,3 42.1 П.7

Примечания: 1. Язп — среднеарифметическое значение ширины линии (рентгенографический параметр наклепа). 2. среднеарифме­

тическое значение напряжений II рода (рентгенографический параметр наклепа).

Таблица 29. Зависимость наклепа магнитно-мягких сплавов от режима доводки методом свободно шаржирующихся абразивных зерен. Скорость резания — 7 м/мин Режим доводки Материал образцов из сплава Давле­ ние, кПа Микро- поро­ шок 80НХС 79НМ 16ЮХ #зи, мм —lO"4 а #311, мм і о ІЬ #311, ММ а 55 32АМ1 40,2 12,1 42,1 13,7 39,7 12,5 55 43АМ1 41,1 11,9 40,2 12,1 42,3 13,1 69 43АМ1 40,5 13,6 43,0 14,7 41,4 12,1 74 43АМ1 40,9 12,7 43,1 13,5 42,1 12,4

Анализ экспериментов показывает, что максимальная величина и глубина залегания напряжений сжатия примерно равны их значениям после шлифования.

Уменьшение размера абразивных зерен при доводке до М3—М5 несколько уменьшает глубину залегания остаточных напря­жений сжатия.

Обобщение экспериментов по остаточным напряжениям при­водит к выводу, что операция доводки магнитно-мягких мате­риалов целесообразна только в тех случаях, когда необходимо повышение точности или уменьшение шероховатости поверхности после шлифования. Машинная доводка не сопряжена с субъек­тивными факторами, с которыми приходится считаться при ручной доводке. Это обстоятельство позволяет объективно назначать тех­нологический процесс и, управляя тем или иным технологическим параметром (зернистость микропорошка, давление и т. п.), регу­лировать качество поверхностного слоя. Например, при доводке на чугунных дисках образцов из сплава 80НХС микропорошками

Таблица 30. Параметры наклепанного слоя —104 у образцов из а сплава 80НХС при механизированной доводке (скорость резания — 7 м/мин, давление — 0,055 МПа) Доводочный инструмент Уровень поверхностного слоя Исходное значение После стравливания 5 мкм После стравливания 10 мкм Чугунный диск, микропо­рошки 43АМ5, 43AM3, 43АМ1 12,8 7,16 0,25 Чугунный диск, микропо­рошки 43АМ5, 43AM3, 43АМ1, окончательная доводка — оловянный диск, микропорош­ки 43АМ1 11,9 5,8 0,1

Рис. 14. Распределение остаточных напря­жений по глубине поверхностного слоя после ручной и механической доводки маг­нитно-мягких сплавов:

/ — машинная доводка микропорошком 24АМЗ; 2 — доводка на бруске 63СМ14Т1КЛ ; 3 — машинная доводка мик­ропорошком 22АМ5;———————— сплав

80НХС; *** — расчетные значения

электрокорунда, уменьшив зернистость микропорошков с 5 до 1 мкм, удается уменьшить шероховатость поверхности в три раза до зна­чения параметра Ra = 0,05 мкм.

Таких же результатов можно достичь снижением давления при доводке. Так, при уменьшении давления со 150 до 10 кПа шероховатость поверхности улучшается от значений параметра /?а = 0,1 ДО Яа = 0,05 МКМ.

Уменьшением зернистости микропорошков возможно уменьшить глубину залегания остаточных напряжений и тем самым улучшить или, по крайней мере, стабилизировать магнитные параметры поверхностного слоя.

Одним из способов машинной доводки магнитных материалов является суперфиниширование. Для получения максимальной чи­стоты поверхности детали из магнитных материалов перед супер­финишированием подвергают предварительному шлифованию шли­фовальным кругом 63СМ14Гл, при этом средняя высота микро­неровностей обработанных поверхностей перед суперфиниширова­нием должна находиться в пределах параметра Ra = 0,054-0,07 мкм.

Суперфиниширование производят с применением СОЖ состава: 82—87 % керосина, 10—15 % машинного масла, 3 % олеиновой кислоты.

Таблица 31. Зависимость шероховатости поверхности образцов из сплава 80НХС от частоты и амплитуды колебаний брусков (р = 0,059 МПа, 1>пр==0,32 м/мин, пДет = 300 об/мин) Марка абразивного бруска Ампли­ туда коле­ баний брусков, мм Среднеарифметическое отклонение профиля Ra, мкм, при частоте колебании брусков (дв. ход/мин) 600 800 1200 1600 2000 22АМ1СТ2 3 0,026 0.025 0,025 0,025 0,025 5 0,032 0,032 0,032 0,032 0,032 7 0,036 0,037 0,037 0,038 0,036 32AM3CT2 3 0,028 0,030 0,029 0,031 0,030 5 0,036 0,037 0,037 0,036 0,038 7 0,036 0,036 0,037 0,037 0,038 63CM3CT2 3 0,032 0,031 0,025 0,026 0,030 5 0,036 0,038 0,037 0,037 0,036 7 0,039 0,038 0,038 0,038 0,037 32АМ7СТ1 3 0,038 0,038 0,038 0,038 0,038 5 0,039 0,039 0,039 0,039 0,039 7 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 63СМ7СТ2 3 0,037 0,037 0,038 0,038 0,038 5 0,039 0,038 0,039 0,039 0,039 7 0,040 0,039 0,040 0,040 0,040

Некоторые практические рекомендации по суперфинишированию представлены в табл. 31—34. Анализ таблиц показывает, что материал зерна абразивных брусков существенного влияния на высоту микронеровностей не оказывает (табл. 31). При изменении в широких пределах амплитуды и частоты колебаний брусков установлено, что обработка инструментами зернистостью 1—7 мкм обеспечивает получение высоты неровностей в пределах параметра Ra== 0,025-т"0,035 мкм.

Таблица 32. Зависимость шероховатости поверхности образцов 80НХС ОТ Давления И ПРОДОЛЬНОЙ СКОРОСТИ Перемещения бруСКОВ (Лбр = = 800 дв. ход/мин, а = 3 мм, пдст —300 об/мин) Марка абразивного бруска і Давление, кПа Среднеарифметическое отклонение профиля Ra, мкм, при продольной скорости ипр, м/мин 0,20 0,32 0,50 І 22АМІ0СТ2 49 0,025 0,025 0,025 68 0,025 0.025 0,026 98 0,026 0,026 0,026 І —————- , J,,,м’ і 32AM7CT1 49 0,037 0,037 0,038 1 68 0,037 0,038 0,038 98 0,038 0,038 0,039

Таблица 33. Зависимость среднеарифметического отклонения профиля Ra (мкм) образцов из сплава 80НХС от скорости вращения детали (Нбр = 800 дв. ход/мин, р = 49 кПа, ипр = 0,32 м/мин) Марка абразивного бруска Идет» об/мин Ra, мкм Марка абразивного бруска Идет» об/мин Ra, МКМ 22АМ1СТ2 150 0,025 32АМ7СТ1 150 0,032 300 0,025 300 0,038 500 0,032 500 0,039

Независимо от применяемых брусков изменение частоты коле­баний брусков в пределах 600—2000 дв. ход/мин и амплитуды колебаний брусков в пределах 3—7 мм существенного влияния на высоту неровностей не оказывает.

В табл. 32 приведены данные о зависимости среднеарифме­тического отклонения профиля поверхности Ra от давления и про­дольной скорости перемещения брусков. Анализ показывает, что изменение давления в пределах 49—98 кПа и продольной ско­рости перемещения брусков от 0,20 до 0,50 м/мин на высоту неров­ностей суперфинишированной поверхности практического влияния не оказывает.

Полученные выводы подтверждаются при обработке сплавов 79НМ и 16ЮХ. Сравнительные данные о высоте неровностей при обработке сплавов 80НХС, 79НМ И 16ЮХ приведены в табл. 34.

Анализ экспериментальных данных показывает, что суперфини­ширование обеспечивает шероховатость поверхности в пределах параметра Ra = 0,25 — 0,40 мкм.

Выше было отмечено, что суперфиниширование не улучшает точности предварительной обработки. Контрольные измерения точности формы рабочей поверхности магнитных головок, обрабо­танных тонким шлифованием с последующим суперфиниширова­нием, подтвердили этот вывод. Во всех случаях назависимо от режимов резания и вида абразивных брусков, применяемых для суперфиниширования, точность формы рабочей поверхности магнит­ных головок (бочко-, седлообразность) была менее 0,5 мкм, т. е. определялась точностью тонкого шлифования на предшествующей операции обработки.

Таблица 34. Зависимость шероховатости поверхности от состава обрабатываемого материала (лбр = 800 дв. ход/мин, а = 3 мм, vnp = = 0,32 м/мин, идет = 300 об/мин, р = 4,9 кПа) Марка Среднеарифметическое отклонение профиля абразивного Ra (МКМ) магнитно-мягких сплавов бруска 80НХС 79НМ 16ЮХ 22АМ1СТ2 0,025 0,026 0,026 32АМ7СТ1 0,038 0,039 0,040

Таблица 35. Зависимость наклепа образцов из сплава 80НХС от вида абразива при суперфинишировании Марка А а Марка Да . абразивного Язи, мм — ~4 абразивного Язи, мм — 10"4 инструмента а инструмента а 63СМ7СТ1 48,6 18,5 32АМ1СТ2 45,7 16,2 32АМ7СТ1 48,4 18,5 32AM3CT2 47,4 13,1 П р и м е ч а н и я: 1. Предварительное шлифование образцов не про- изводилось. 2. Время суперфиниширования — 35—40 мин.

Качество вскрытия рабочего зазора суперфинишированием магнитных головок значительно лучше, чем вскрытия зазора тон­ким шлифованием. Для получения наиболее качественных рабочих зазоров, способствующих улучшению рабочих параметров, рабочую поверхность магнитной головки, обработанную тонким шлифованием, необходимо суперфннишировать.

При суперфинишировании магнитно-мягких сплавов возникает наклеп. Установлено, что режим суперфиниширования не влияет на величину наклепа [1—3]. Принимая во внимание выводы, полученные при исследовании шероховатости и точности обрабо­танной поверхности, детали из магнитно-мягких сплавов рекомен­дуется суперфннишировать со следующими режимами резания: частота колебаний брусков — 200 дв. ход/мин, амплитуда колеба­ний — 3 мм, давление — 98 кПа.

Некоторые практические данные представлены в табл. 35. Из приведенных данных видно, что величина наклепа при исполь­зовании мелкозернистых абразивов практически не зависит от материала и размеров зерна. С учетом этого для суперфиниши­рования рекомендуется применение брусков 32AM3CT2.

Установлено, что суперфиниширование после отделочного шли­фования уменьшает наклеп. Глубина наклепанного слоя образцов, подвергнутых шлифованию с последующим суперфинишированием,

Таблица 36. Параметры наклепанного слоя -^-10 4 у образцов из сплава 80НХС после обработки Шлифовальный круг Уровень поверхностного слоя, обработанного шлифованием шлифованием и суперфинишированием Исходное значение После стравливания 5 мкм Исходное значение После стравливания 5 мкм 43АМ28Гл 18.4 7,55 0,085 0 22АМ28Г л 16,9 8,22 0,075 0 63СМ28ГЛ 13,7 5,55 0,064 0

значительно меньше, чем у шлифованных образцов (табл. 36), и находится в пределах 5 мкм.

На рис. 15 показано изменение начальной магнитной про­ницаемости по глубине наклепанной зоны.

Обобщая приведенные данные, можно сделать вывод, что, наз­начая брусок для обработки суперфинишированием, возможно получить требуемую шероховатость поверхности обрабатываемой детали. Так, например, уменьшение зернистости абразивных бру­сков с 7 до 1 мкм снижает Ra с 0,03 до 0,02 мкм. Аналогичным образом можно управлять качеством поверхности и назначением соответствующих режимов обработки.

Назначая суперфиниширование после шлифования, удается значительно улучшить качество поверхности. Особенно важным является значительное уменьшение глубины наклепа (по сравнению со шлифованием) и улучшение магнитных свойств в тонких поверхностных слоях обрабатываемых деталей.

Сравнение параметров точности, шероховатости поверхности, наклепа при ручной и механической доводке показывает, что меха­ническая обработка обеспечивает такие же, а в ряде случаев лучшие результаты (наклеп, шероховатость), чем при ручной доводке. Учитывая, что механическая доводка исключает субъективные фак­торы, сопровождающие ручную доводку, а также повышает про­изводительность труда, необходимо рекомендовать ее для широкого применения в промышленности при обработке различных изделий, например магнитных головок.

Значительные трудности в производстве возникают при до­водке магнитно-мягких ферритов, используемых для сердечников магнитных головок видеомагнитофонов и другой аппаратуры магнитной записи.

Прецизионная доводка ферритов магнитных головок является одной из наиболее сложных технических задач при абразивной обработке. Трудности при доводке обусловлены необходимостью обеспечения поверхности без вырывов, сколов, обработочных ра­ковин.

Некоторые рекомендации по доводке ферритовых сердечников магнитных головок приведены в табл. 37. Наилучшие результаты, соответствующие техническим требованиям на магнитные головки, обеспечивает доводка на стеклянном притире «Пирекс» мягкими доводочными пастами «Ленкарз» зернистостью 1—3 мкм. Наиболее близко к предъявляемым требованиям подходит ручная доводка на

Таблица 37. Качество поверхности горячепрессованных ферритов при различных методах доводки Качество поверхности Способ обработки Среднее отклоне­ ние профиля поверх­ности Ra, мкм Неплос- костность, мкм Дефекты на обработанной поверхности Ручная доводка на чу­гунном притире 0 класса: 0,025 0,2—0,3 Царапины отсутст­вуют. Значительное чи­сло раковин 0 1,5—3 мкм алмазными пастами на жировой основе зерни­стостью 1—3 мкм микропорошками элек­трокорунда белого М2—М3 Машинная доводка на станке: 0,027 0,2—0,3 Царапины отсутству­ют. Небольшое число раковин 0 1,5—3 мкм ИП-018 на стальном ди- 0,030 0,2—0,3 Царапины отсутству- ске микропорошками электрокорунда белого Ml—М3 ют, раковины 03—5 мкм 2ШП-200 на стеклянном притире алмазными па­стами на жировой ос­нове зернистостью 1—3 мкм 0,025 0,3—0,5 Царапины, раковины 05—7 мкм 2ШП-200 на стеклянном притире микропорош­ками электрокорунда белого Ml—М3 0,025 0,5—0,6 Небольшие царапи­ны, раковины 03—5 мкм Ручная доводка на стек­лянном притире микропо­рошками электрокорунда Ml—М2 0,020 0,1—0,3 Царапины отсутству­ют Ручная доводка на чу­гунном притире отмучен­ной окисью хрома М3 0,020 0,5—0,6 Царапины, раковины 00,5—5 мкм Полировка на замше ал­мазной пастой Ml—М3 <0,020 3,0—3,5 Отдельные царапины, полное отсутствие ра­ковин Ручная доводка на стек­лянном притире белыми па­стами «Ленкарзэ 1—2 мкм <0,020 0,1—0,3 Полное отсутствие царапин, практическое отсутствие раковин (1 —2 шт., 0 0,1 мкм)

стеклянном притире микропорошками электрокорунда белого зер­нистостью 1—2 мкм. Эти методы доводки рекомендуется приме­нять в качестве финишных операций изготовления ферритовых магнитных головок после предварительного алмазного шлифования. Указанная тонкая доводка практически устраняет трещиноватый слой, образованный на предшествующих операциях тонкого алмаз­ного шлифования. Исследования показали, что после доводки глу­бина трещиноватого слоя не превышает 0,5—1 мкм.