ПРИТИРКА (ДОВОДКА)

Притирка (доводка, леминг-процесс) — метод окончательной обра­ботки, обеспечивающий получение наивысшей точности (размеров и фор­ми) и шероховатости поверхности. Процесс осуществляется специаль­ным инструментом — притиром. В зависимости от формы обрабатываемой детали схема может быть различной (рис.27).

По кинематике процесса притирка в значительной мере сходна с хонингованием. Здесь так же, как и при хонинговании, обрабатывае­мая деталь I и инструмент 2 совервают вращение вокруг своей оси и воявратяо-пог^патвл^пв движение вдоль оси.

. Г I’

Рис*27. Схемы притирки деталей различной конфигураяии

К основный параметрах процесса притирки относится скорость вра­щения и скорость возвратно-поступательного движения, удельное давле ние прижима притира к обрабатываемой поверхности, величина перебега. На протекание процесса значительное влияние оковывают зернистость^— абразива и состав притирочных паст или COS. Окружная скорость ивме — няется от 1-1,5 до 15-20 м/мин; скорость возвратно-поступательного движения — от 0,5 до 10 м/мин. Отмечается, что о увеличением Р®,

р интенсивность съема металла растет и шероховатость увеличи­вается. Величина перебега npt доводке, как и при хонинговании, оп­ределяет правильность формы цилиндрической поверхности и доставляет 0,25-0,5 длины притира. Удельное давление при доводке еббїемнвт ^•iOWoO5 fla^

Притирка осуществляется с примеиейиеМ МелкозерайоТш: абразивных и алмазных порошков, суспензий и паст: КОДукда, электрокорунда, кар* бида рремния, карбида бора, окиси хрома, алмаза, кубического нитри­та бора. Для глубокой притирки применяют берниотость 3-5; для про­межуточной обработки — UI4-U28; для наиболее тонкой притирки — MI0- М5, а также M5-MI, субмикропорошки U 0,5 и U 6,2.

В состав суспензий и паст вводятся поверхностно-активные ве­щества (ПАВ), ускоряющие процесс сглаживания исходной шероховатос­ти и обеспечивающие весьма тонкую обработку. Применяемые для довод­ки пасты разделяются на три группы: абразивные, алмазные и химико­механические (на основе окиси хрома). Алмазные пасты в свою очередг подразделяются на крупную, среднюю, мелкую и тонкую. Среди химико­механических паст наиболее распространенными являются пасты ГОИ, также разделяющиеся на три вида: грубая, средняя.* тонкая.

Припуск на притирку оставляют минимальным, учитывая, что ско­рость съема при этом весьма незначительна. Обычно прилуок состав­ляет 5-20 шш, но ыожет колебаться ив более иироких пределах: от 3-5 до 100-200 ыкм. .

Притиры изготавливаются ив различных материалов в зависимости от характеристики обрабатываемого материала. Наиболее широко при­меняют притиры, изготавливаемые из серого чугуна марки СЧ 12-28. Притиры изготавливают также из закаленной стали, меди, свинца, брон­зы, стекла, древесины твердых пород, твердого сплава. На поверхнос­ти притира изготавливают канавки, удерживающие абразивную суспен­зию и пасты, являющиеся как бы резервуарами, удерживающими абра­зивную смесь и постоянно подающими ее в рабочую бону. На рно.28 представлены некоторые конструкции притиров. Для достнженир высокий

точности обрабатываемых деталей рабочая поверхность притира также должна быть выполнена достаточно точно. Притирка обеспечивает по­лучение наивысшей точности обработки (1-й класс и выше) и шерохо­ватость поверхности применяют для обработки цилинд­

рических плоских и конических поверхностей наружных и внутренних, реже для обработки фасонных поверхностей. Различают притирку ручную,

Рис.28. Круглые притиры о канввка. чи

полуаехакическую и механическую. По виду инструмента притирку глад­ких цилиндрических деталей можно осуществлять круглым притиром в виде втулки или дисковым (медду двумя дисками).

Доводку деталей осуществляют на универсальных (токарных, свер­лильных, притирочных), специальных станках и вручную. Промышленность выпускает станки с вертикальным и горизонтальным расположением шпин­делей и дисков. Существует две принципиально отличные схемы станков. Первые предусматривают закрепление притира или детали на шгинделе, вторые осуществляют притирку деталей, помешенных между плоскими дис­ками.

Первая группа станков по характеру движений и компоновке анало­гична хонинговальным и реже сверлильным и токарным станкам. Ь„ ханическан притирка часто осуществляется именно на последних из названных -апов станков.

Среди притирочных станков с двумя горизонтально расположенными дискеии-лрнтирами широкое распространение получили модели 3A8I4, >3816 и ЗБ8І6, у которых нижний диск-притир-жестко связан со шпин­делем станка, а верхний имеет самоустанавливающуюся подвеску, ко­торая обеспечивает ему строго параллельное положение относительно нижнего диска. Между дисками-притирами помещается сепаратор, ямеюгей

пазы, в которых с некоторым аазором размещаются обрабатываемые детали. Сепаратор устанавливается тг вкоцентрятжпзтг (5-13 isitf от косительно оси дисков. В лроселсе обработки оо«дестиляются следу­ющие виды движения: вращение дисков в одном и том же или протнво положном относительно друг друга направлениях, вращение сепаратора с деталями. В результате этого деталь ссвервеет сложное движение: вращение вокруг своей оси и скольжение в осевом и тангенциальном направлениях, определяющее скорость микрореэа«ия при доводке.

Раднаиьвое перемещение определяется эксцентриситетом cenapat j относительно дисков—притиров, а тангенциальное — расположением дет лей в сепараторе под углом к радиусу 5-30°. Ори этом векторы ско­ростей скольжения и качения непрерывно изменяют направление и ве­личину, что ооеспечивает неповторимость траектории движения точек поверхности детали.

Существует также схема станка (например, доводочный полуавтомат мод. 1Ш-І56), где деталям, уложенным в ячейки сепапатора, сообща­ются колебания в горизонтальной плоскости. Дискам-притирам сообща­ется вращение от отдельных электродвигателей. Среди других моделей..водочных станков можно назвать 0126А (служащий также для хонинго вании коротких отверстий), ИДО, 2ДДС и др. Доводка применяется в различных условиях производства — единичного, серийного, массового.

Доводке подвергаются, например, золотники и гильзы гидросистем, плунжеры топливных насосов, пробковые краны, клапаны двигателей и другие детали. Время на доводку обычно определяют на основе хромо метража.

Среди разновидностей притирки следует отметить так называемую вибрационную притирку главным образом плоских поверхностей. Ставки, выполняющие такую обработку, могут иметь один или два диска-притнря еовероающих круговые колебания в горизонтальной плоскости.

В заключение следует отметить, что притирку можно отнести и к механо—химическим методам обработки, так как наличие в составе паст и суспенэий II В предоіцюделяет протекание механических и химичес­ких процессов наряду с механическим разрушением материала абрааиж — * ними зернами г

илкромлифоваенн метод обработки, осуществляемый при замедлен

ном вращении круга и повышенной скорости вращения длифуем<й я го

товкя. Йикршплмфовалие применнетса дед окончательной обработки по­верхностей преимущественно цилиндрической формы. При никроилифова ния главный движением является вращение обрабатываемой заготовки. Предел этой скорости определяется прочностью заготовки, возмож­ностью безвибрационных условий обработки, а также допустимым чис­лом оборотов станка. Процесс минрорезания при иикровлифованин раз­деляется на два периода. Вначале с обрабатываемой поверхности сре­зают гребешки микронеровностей, оставшиеся после шлифования, затем процесс микрошлифования протекает аналогично полированию. При этом с поверхности удаляются главным образом пленки окислов, об­разующиеся в процессы трения поверхности заготовки о поверхность круга.

Микрсилифоваййе обеспечивает стен припуска в пределах 5-7 мкм, в результате чего удаляются гребешки кикронеровиостей исходной по­верхности и частично исправляется форма изделия. Окружная скорость обрабатываемого изделия Уц *150-500 м/мин, скорость круга =Ійі/мия Мякрошляфование осуществляется с постоянным прижимом круга к изде­лию, с помощью пружины усилием — і* 10^-2-І02 Н. Продольная подача:

=0,03 мм/об. При относительно грубой шероховатости исходной поверх­ности инкрошлмфование производят в два перехода с последовательным уменьшением зернистости абразивного круга. Обработка протекает с — подачей СОХ в виде смеси по 5# веретеняого масла и керосина. В ка­честве оборудования в основном используются модернизированные то­карные станки с установленной на суппорте шлифовальной бабкой. Ин­струментом является мелкозернистый шлифовальный круг.