Прогресс в машиностроении повышает требования к надежности и долговечности машин. Производительность, быстроходность, точность и экономичность машин неизменно возрастают. При этом одновременно усложняются конструкции машин и деталей, повышаются требования к точности размеров и геометрической формы деталей, к качеству поверхности и поверхностного слоя, ужесточаются нормы на контактную жесткость соединений, расширяется применение труднообрабатываемых материалов. В этих условиях роль абразивного и алмазного инструмента в технологии машиностроения еще более возрастает, так как многие требования к деталям практически невозможно выполнить без абразивной и алмазной обработки.
При шлифовании сравнительно легко можно обеспечить допуск 1—4 мк по нецилиндричности, 0,3—0,5 мк по некруглости, 4 мк по точности сопряжения. При обычном шлифовании легко достигается шероховатость поверхности 7—8-го класса, при тонком шлифовании 9—10-го класса, а при отделочных операциях 11—12-го класса и выше.
Точная обработка криволинейных поверхностей и поверхностей с большой площадью успешно осуществляется с помощью ленточного шлифования. Технологические процессы шлифования, суперфиниширования, хонингования, ленточного шлифования легко поддаются механизации и автоматизации, что обеспечивает еще более высокое качество деталей, повышает стабильность их свойств, улучшает экономические показатели обработки деталей, повышает производительность труда.
В настоящее время проводится работа по улучшению качества абразивного инструмента. Вводится легирование абразивных материалов (например, для электрокорунда — присадки окиси титана и хрома) и принимаются меры для уменьшения в них вредных примесей. В последние годы ^начали выпускаться абразивные инструменты класса А, которые имеют более высокую стойкость и стабильные режущие свойства. Для абразивных инструментов в основном используется электрокорунд, карбид кремния, кубический нитрид бора (эльбор) и алмаз, которые изготовляются искусственным путем.
Разработка и промышленное освоение технологии производства синтетических алмазов и кубического нитрида бора, а также открытие месторождений природных алмазов и создание алмазодобывающей промышленности в Якутии обеспечили прочную материальную базу для широкого внедрения процессов алмазной обработки.
На ведущих предприятиях машиностроения и приборостроения нашей страны абразивная доводка твердосплавного режущего инструмента заменена доводкой с применением алмазного инструмента. Там, где это экономически целесообразно, успешно внедряется и алмазное затачивание инструментов, оснащенных твердым сплавом. В автомобильной и тракторной промышленности хонингование отверстий в ряде деталей (гильзы, шатуны, зубчатые колеса и т. д.) производится с помощью алмазных брусков взамен обычных абразивных. Широко применяют алмазный инструмент в приборостроении при изготовлении прецизионных деталей из специальных материалов с высокими требованиями к точности и качеству поверхности.
В технологии производства ряда деталей успешно применяются такие процессы, Которые обеспечивают повышение производительности алмазной обработки, улучшение качества поверхности, повышение точности обработки. Например, круглое наружное шлифование методом продольной подачи в ряде отраслей все больше заменяется бесцентровым и врезным шлифованием. Вместо внутреннего шлифования с планетарным движением круга применяют хонингование, которое отличается резким увеличением площади контакта инструмента с деталью и уменьшением скорости резания. Количество одновременно работающих зерен при работе брусками возрастает в 1000 раз и более по сравнению с внутренним шлифованием, что позволяет при малых скоростях резания и незначительных удельных нагрузках обеспечить высокую производительность.
Несомненную выгоду дает применение станков, обеспечивающих одновременную обработку детали по всему контуру или нескольких поверхностей. Например, при окончательной обработке шеек коленчатых и кулачковых валов на многокруговых станках на автозаводе им. Лихачева удалось повысить, производительность в 3—4 раза по сравнению с обработкой на обычных круглошлифовальных станках и обеспечить размерную стойкость всех — шеек в пределах 15—20 мк, точность геометрической формы в пределах 5—10 мк.
В ряде отраслей успешно применяют скоростное шлифование. Повышение окружной скорости круга с 30 до 50 м/сек позволяет повысить класс чистоты поверхности, увеличить производительность труда на 15—20%, сократить расход кругов на 70%.