Приемы и правила программирования для разных типов и даже моделей шлифовальных станков с ЧПУ могут существенно различаться. Однако общие принципы и последовательность подготовки управляющих программ для любого такого станка остаются неизменными. Блок-схема основных этапов программирования для станков с ЧПУ показана на рис. 8.17.
Технологическая последовательность обработки. Подготовка любой управляющей программы (рис. 8.17) начинается с разработки технологической последовательности обработки (блок /). В отличие от технологии для станков с ручным управлением, в описании которых многие очевидные для шлифовщика подробности опускаются, технологическая последовательность обработки для станка с ЧПУ должна включать все требуемые движения, так как самостоятельно станок ничего делать не будет. Это предъявляет повышенные требования кчертежу детали (блок 2) и технологическим данным (блок 3), на основании которых разрабатывается технологический процесс. Для заготовок со многими обрабатываемыми поверхностями технологическую последовательность обработки удобно изображать графически.
Пример. Рассмотрим шлифование приводного вала (рис. 8.18, а) иа круглошлифовальном станке с коитуриой системой ЧПУ, позволяющей программировать одновременное перемещение вдоль осей X и Z. Требуется шли
фовать семь цилиндрических шеек: Dl, D2, D4, D5, D9, D10 и D11 и два торца: D3 и D12. Выбирается следующая технологическая последовательность обработки:
производят правку правого торца и периферии круга (рис. 8.18, б, линия
/);
врезным шлифованием обрабатывают шейки Dl, D2 и торец D3
шлифуют шейку D4 (на врезание по оси X) с одновременной осцилляцией шлифовального круга {возвратно-поступательные перемещения вдоль оси Z) с целью снижения шероховатости поверхности и улучшения условий самозатачиваемости круга;
шлифуют шейку D5 с профилированием (по программе на проход) радиусной галтели за счет одновременного движения круга и заготовки (это исключает необходимость в дополнительной профильной правке и улучшает качество поверхности);
шлифуют предварительно шейку D10 методом последовательного врезания (шейка D10 условно разбита на три поверхности: D6, D7 и D8), такой метод принят из-за малой высоты круга (ограниченной длиной шейки D5), что, в случае проходного шлифования, приведет к ускоренному износу круга и увеличению времени обработки;
производят правку периферии и торца круга (рис.
8.18, б, линия 2) для окончательного шлифования;
шлифуют окончательно на — проход коническую поверхность D9 и шейку D 10 (рис. 8.18, г);
шлифуют шейку D 11 и торец D 12.
Последовательность обработки этой заготовки может быть и другой, но подробное описание необходимо. Каждому этапу должны соответствовать определенные режимы шлифования, выбор которых осуществляется так же, как и для станков с ручным управлением.
Расчет координат и кодирование программы. Расчет траектории перемещения шлифовального круга, заготовки и правящего инструмента (блок 4, рис. 8.17) является самым трудоемким этапом при составлении программы, так как может потребовать большого объема вычислений. В особенности это относится к случаям криволинейной обработки напроход, так как требуемый профиль формируется при последовательном перемещении круга но вершинам ломаной (рис. 8.19).
На рис. 8.19 показана схема такой обработки радиусной галтели. Для обработки такого профиля необходимо знать координаты всех
вершин (Xj, Zx X2, Z2 X3, Z3 …). Чем гуще вершины ломаной, тем точнее приближается профиль, и для сложнофасонной обработки количество координат, вычисляемых для задания траектории может достигать нескольких сотен и даже тысяч. То же относится и к профильной правке круга по программе.
Координаты траектории могут быть не только линейными, но и угловыми. Например, при врезном шлифовании профиля кулачка {рис. 8.20) перемещение круга относительно заготовки задается последовательностью координат (Zlt С,; Z2, С2; Z3, С3 …, где Z — ось поперечной подачи круга, а С — ось вращения заготовки).
В настоящее время трудоемкость расчетов координат для станков с ЧПУ резко сокращена за счет применения вычислительной техники. Траектория задается в фиксированной системе координат и относительно выбранных по определенным правилам точек отсчета, которые чаще называют «нулями». При работе на шлифовальных станках с ЧПУ различают:
«нуль станка» (0С) — постоянная для данного станка исходная точка отсчета, не зависящая от обрабатываемой заготовки, инструмента и приспособлений; управляющее устройство станка «знает» лишь эту точку отсчета, и все координаты и перемещения пересчитываются (автоматически) относительно этого нуля;
«нуль детали» (0Д) — точка отсчета, связанная с заготовкой, относительно которой рассчитываются и задаются координаты обработки и перемещений; нуль детали стараются выбирать таким образом, чтобы, во-первых, его можно было легко установить на станке, з во-вторых, чтобы было просто задать все основные размеры обрабатываемой заготовки.
На рис. 8.21 показан пример выбора нуля детали; он легко устанавливается касанием круга (рис. 8.21, о, б) и поскольку лежит на
пересечении оси симметрии (рис. 8.21, в) заготовки и торца, от него просто задавать все размеры.
На рис. 8.22 показано взаимное расположение систем координат станка и детали. Установив нуль детали (0Д), оператор сообщает управляющему устройству его координаты относительно нуля станка (0С). После этого все координаты и перемещения можно задавать и
|
Рис. 8.19. Траектория обработки ра — Рис. 8.20. Траектория обработки про- диусной галтели по вписанной ло — филя кулачка маиой |
более удобной системе, связанной с деталью, они будут автоматически пересчитываться и поступать к исполнительным органам станка уже в системе координат станка.
|
Пример. На рис. 8.22 нуль детали имеет в системе стайка координаты Z0 ■■ — 500 мм и Х0 = — 1000 мм, поэтому координаты точки А, равные в системе детали: ZA = —30 мм, XА = — 50 мм, в системе станка будут: ZAc = ZA + zo = ^ 30 — 500 = — 530 мм, ЛАс = ХА + Х0 = —30 + + 1000 = 970 мм. Рис. 8.21. Выбор «нуля заготовки» |
«Нуль правки» (0„) точка отсчета, связанная с устройством для правки круга, относительно которой задается траектория правящего инструмента. Система координат для правки может не быть связанной с нулем станка или детали, так как механизм правки часто имеет автономную систему управления. Правила выбора и установки точки Оп такие же, как для детали (рис. 8.23).
При расчете траектории необходимо следить, чтобы круг не вышел из рабочей зоны обработки — области, в которой допускается
перемещение рабочей поверхности инструмента. Теоретическая зона обработки определяется паспортными данными станка, однако фактически рабочая зона может быть значительно меньше, так как необходимо учитывать габариты инструмента, крепления, контрольных приспособлений и т. п.
Кодирование программы (блок 5 на рис. 8.17) служит для представления технологических данных и рассчитанных координат в форме, понятной управляющей системе станка. Правила кодирования в общем случае зависят от конкретно применяемой
системы УЧПУ (устройство ЧПУ) и для разных станков могут быть различны. В простейших системах управления, где ввод программы
|
систем |
осуществляется с пульта станка декадными переключателями, кодирование сводится к переводу числовых значений координат режимов в число импульсов шагового двигателя в соответствии с расположением и разрядностью декадных переключателей.
В настоящее время все чаще применяют системы, в которых программы вводятся не с пульта, а с программоносителя (например, перфоленты) в память управляющего устройства. При этом резко сокращается вспомогательное время (во время ввода программы станок не работает), уменьшается вероятность ошибок и сбоев, появляется возможность вводить большие по объему программы и отпадает необходимость набирать заново программу при каждом вводе.
На программоноситель программа поступает уже в закодированном виде. В целях унификации программ для различных станков и удобства производителей и потребителей станков с ЧПУ принята единая Международная система кодирования управляющих программ, которая получает применение и в отечественном станкостроении. Рассмотрим некоторые элементы этой системы применительно к шлифовальным станкам.
Программа составляется из «кадров» — порций информации о действиях станка или УЧПУ, производимых одновременно. Каждый кадр имеет свой порядковый номер, состоит из набора команд, оп
ределяющих каждое действие станка и заканчивается специальным кодом «конец кадра». Команды записываются в виде латинских букв {адресов) и числового значения и расшифровываются по определенным правилам. Ниже показано написание команд с пояснениями значений каждого адреса.
N003 G90 С35000 х 63000 Z18000 S300 М22 F250 CR
~~ ‘ I
CR — код «конец кадра»
F — величина подачи, мм/мин (F250 — F= — 25 мм/мин)
М — вспомогательная команда (правка, остановка, осцилляция и т. п., М22 — включение цикла правки круга)
S — скорость вращения заготовки, об/мин (S 300—300 об/мии)
Z — величина перемещения стола (ось Z), мкм (180000 — перемещение в точке с координатой Z= 180 мм)
X — величина перемещения шлифовальной бабки (ось ДГ), мкм (Х63000 — перемещение в точке, с координатой X=63 мм)
С — угол поворота изделия (ось С) в 0,001° (С35000 — поворот изделия на 35°)
G — исполнительные команды (установка нуля, перемещение вдоль осей, начало циклов обработки и т. п., G90 — установка абсолютной системы координат)
N — номер блока {N 003—№ 3)
При написании кадров команды не разделяются запятыми. Таким образом любая программа имеет вид:
ЛГО01…………………………………………………. CR
N002 ………………………………………………….. CR
N003 ………………………………………………….. CR
Все приведенные выше для примера команды не могут сразу попасть в один кадр (например, нельзя одновременно перемещать круг в новую позицию и производить правку).
Информацию о том, что делать станку, несут команды G… и М… и каждое двузначное число, стоящее за этими адресами, является кодом определенного действия станка. В табл. 8.3 приводятся некоторые из них.
Команды G и М подчиняются следующему правилу: их действие распространяется на все последующие кадры до появления новой команды отменяющей действие первой. Так, в приведенном ниже примере, командой G 01 (кадр № 8) задается движение с подачей F — 0,5 мм/мин; в последующих кадрах команду G 01 можно не пи-
Пр и м е р. Рассмотрим обработку кулачка на кругло- шлифовальном станке с 3-коор — динатным контурным управлением {рис. 8.24). Обработка профиля кулачка осуществляется за счет сложения поперечной и круговой подач.
Эскиз заготовки показан на рис. 8.25, а. Профиль кулачка задан таблицей (рис.
8.25, б).
Технологическая последовательность обработки (соответствующая двум оборотам заготовки) и текст программы для ее выполнения приведены ниже.
|
Текст программы |
Пояснения к программе |
|
N001 G90 CR |
Устанавливается абсолютная система координат |
|
N002 G92 NI50000Z0 C90000CR |
Задается нуль детали, имеющий, в системе стайка координаты Х= = 150 мм, Z= 0, С=90° (установка нулевого положения оси С производится по шпонке) |
|
N003 N104 |
Включается вращение круга |
|
N004 М22 CR |
Включается цикл правки круга |
|
N005 G00 СО CR |
Быстрое перемещение в точку с координатами С=0 (если какая-либо координата в блоке не указывается, в данном случае X и Z, — она остается неизменной). Данный блок вызывает быстрый поворот заготовки на 90°, так что точка «0» будет обращена к кругу |
|
N006 GOO N24000 CR |
Быстрое перемещение вдоль оси X до координаты Х=24 мм (не доходя 6 мм до профиля) |
|
N007 .МОЙ CR |
Включается подача СОЖ |
|
N008 С01 N18050 F5 CR |
Осуществляется врезание с подачей /- =0,5 мм/мин до точки N=18,05 (не доходя 0,05 мм до заданного профиля) |
|
N009 С90000 F20 CR |
Шлифуется цилиндрический участок профиля (0—1) на подаче F= 2,0 мм/мин |
|
N010 N15050 С120000 CR |
Шлифуется участок профиля (1— 2: перемещение в точке N=15,05 мм; С=120° с подачей F—2,0 мм/мии |
Продолжение программы
Пояснения к программе
Шлифуется участок профиля (2—3) Шлифуется участок профиля (3—4) Шлифуется участок профиля (4—5) Шлифуется участок профиля (5—6) Шлифуется участок профиля (6—7) Включается осцилляция круга Осуществляется врезание с осцилляцией до точки Х=18 мм с подачей F= 1,0 мм/мин
Окончательно шлифуется профиль с одновременной осцилляцией круга
Быстрый отвод круга на 6 мм (Х=24 мм)
Выключение СОЖ Быстрое перемещение круга в исходную точку
Выключается вращение Kjjyra Конец программы
Ввод программы. Ввод программы с пульта станка (см. блок 6 на рис. 8.17) сводится к набору в определенной последовательности числовых значений перемещений рабочих органов станка и
|
№ |
координаты |
|
|
HW4HU |
К, нм |
С, грод |
|
0 |
0,0 |
■0 |
|
/ |
/8,0 |
90 |
|
2 |
15,0 |
170 |
|
J |
9,0 |
150 |
|
4 |
0,0 |
180 |
|
5 |
-13,0 |
225 |
|
6 |
-17.8 |
265 • |
необходимых технологических данных на клавиатуре или переключателях, расположенных на панели управления. Такой способ существенно упрощает конструкцию управляющей системы и применяется на станках, предназначенных для обработки однотипных деталей по сравнительно небольшим по объему программам. По-
рядок ввода программы с пульта не унифицирован [и для разных моделей станков в общем случае различен.
В качестве типового примера рассмотрим круглошлифовальный станок с ЧПУ мод. ЗМ151Ф2[12]. Станок отличается от базовой мод. 3MI5I лишь системой ЧПУ и предназначается для наружного шлифования гладких и прерывистых цилиндрических поверхностей валов с несколькими ступенями. Обработка ступеней (шеек) ведется последовательно одним кругом. На стднке осуществляется врезное и строчное шлифование (последовательно-врезное шлифование шейки, длина которой превышает высоту круга, называется строчным; при этом каждый этап врезного шлифования называется строкой (рис. 8.26) с последующей зачисткой продольным шлифованием, а также подторцовкой буртиков.
Программно управляется перемещение по двум осям; Z (поперечное движение шлифовальной бабки) и X (продольное движение стола). Обработка на станке ведется по каждой из координатных осей последовательно, что исключает возможность обработки нецилиндрических поверхностей.
Высокие требования к геометрии и точности обрабатываемых поверхностей, отклонения размеров заготовок от детали к детали (при неизменной программе), износ шлифовального круга, точность установки базовых поверхностей деталей относительно шлифовального круга требуют применения приборов активного контроля размеров.
Применяется два измерительных устройства для определения обрабатываемого размера по осям X и Z.
В системе ЧПУ имеются две корректирующие системы: одна — для определения отклонений размеров заготовки, другая — для определения отклонения размеров круга.
Контроль диаметрального износа круга определяется и корректируется косвенным путем при измерении изделия в процессе его обработки (ось Z) прибором активного контроля (более подробно об устройствах активного контроля см. в разд. 3). Для привязки изделия к координатной системе станка (по оси X) необходимой операцией является контроль базового торца, который производится специальным измерительным щупом.
Ввод программы осуществляется с помощью декадных переключателей, расположенных на пульте станка (рис. 8.27). Основные дей
ствия рабочих органов станка задаются четырьмя адресами: X, Z, п и L[13]:
Z —перемещение по оси Z (поперечная подача). На переключате-
|
Рис. 8.27. Схема расположения декадных переключателей на пульте станка ЗМ151Ф2 с примером набранной программы обработки вала сцепления |
ле устанавливается значение окончательного диаметра обработки. Координата задается в виде шестиразрядного числа (дискрета по
оси Z равна 0,001 мм). Начало оси совпадает с осью вращения изделия. В процессе обработки текущий размер высвечивается на цифровом табло.
X — перемещение по оси X (продольная подача), координата торцов изделия. Задается в виде пятизначного числа (дискрета по оси X равна 0,1 мм). Пример набора координат X и Z показан на рис. 8.26.
п — число строк при обработке данной шейки (ступени), которое показывает за сколько последовательных врезаний осуществляется строчная обработка шейки.
L — цикл обработки, определяемый включением ряда кнопок де- сятикнопочног’о переключателя. Для каждой из обрабатываемой поверхности (ступени) задается свой цикл, который состоит из набора действий, содержание которых задается соответствующей кнопкой (табл. 8.4). Так, например, цикл обработки 2-й ступени (см. 2-ю строку адреса L на рис. 8.28) включает: подналадку датчика шлифовальной бабки по скобе, правку круга, обработку на режимах чистового шлифования, применение активного контроля, обработку правого торца.
|
8.4. Содержанке программируемых циклов обработки на станке ЗМ151Ф2
Ступень с левым торцом Обдирочное шлифование |
Кроме перечисленных четырех адресов УЧПУ позволяет программировать ряд технологических параметров.
На рис. 8.27 схематично показан внешний вид пульта управлением станком с набранной программой для шлифования шести ступеней вала сцепления.
Для обработки более сложных деталей ввод программы с пульта станка не применяют, а используют программоноситель, на который предварительно (вне станка) заносится программа, а затем с программоносителя она вводится в УЧПУ. Стоимость такой системы намного выше, но из-за ощутимых технологических преимуществ (увеличение коэффициента использования станка, сокращение времени ввода, возможность «размножать» программу и многократно ее использовать, повышение качества и надежности программирования и т. п.) современные и перспективные УЧПУ ориентированы на применение
|
Рис. 8.28. Эскиз вала сцепления с графической схемой шлифования |
программоносителей. В качестве программоносителя для станков с УЧПУ чаще всего применяют перфоленту.
Для подготовки перфоленты необходимо пробить отверстия в соответствии с принятыми правилами. Этот процесс называется перфорацией. Чаще всего применяют Международный стандарт ИСО. В соответствии с этим стандартом для всех станков используется унифицированная восьмидорожечная бумажная лента шириной 1 дюйм (25,4 мм). Строка на перфоленте выражает один сим
вол: цифру, букву, знак и т. п. Каждому символу соответствует определенный набор отверстий. Удобно записывать этот набор в двоичной форме — единицами и нулями; отверстие записывается единицей, а отсутствие отверстия — нулем. На рис. 8.29 показана схема основных символов, применяющихся в шлифовальных станках с ЧПУ.
Для примера на рис. 8.30 показана пробивка на перфоленте кадра N012G91 АД18050 CR, означающего перемещение в точку с координатой X — 18,05 мм. В двоичной форме этот кадр имеет вид: N — 01110010, 0 — 00001100, 1—10001101, 2—01001101, G— 11100010, 9 —10011100, 1—10001101, а: —00011011, 0 — 00001100,
Ввод программы в управляющее устройство (см. блок 8 нарис. 8.17) осуществляется ленточными считывателями, которые обычно выполняются двух типов: оптические — прохождение света означает наличие отверстия и электромеханические — в случае отсутствия отверстия электроцепь размыкается.
На рис. 8.31 показана схема работы оптического считывателя. Перфолента 4 подается лентопротяжным роликом 1 между источником света 2 и оптической считывающей частью 3,
откуда сигнал поступает в УЧПУ. Для подачи ленты предусмотрена синхродорожка (отверстие между 3-й и 4-й дорожками).
Отладка программы. В процессе внедрения обработки заготовок на шлифовальных станках с программным управлением проверяется правильность технологической последовательности обработки, кодирования программы, выбора режимов, конструкторских решений по используемой оснастке, а также соответствия чертежу всех полученных размеров детали. Все это относится к отладке программы.
Отладку производят в несколько этапов:
1. Отрабатывают программу без установки инструмента, оснастки и заготовки («по воздуху»). При этом выявляют грубые ошибки расчета и проверяют качество пробивки перфоленты. С помощью ручного перемещения рабочие органы станка устанавливают в исходные точки, после чего включают автоматическое управление станком по программе. В процессе отладки привод станка отрабатывает команды, получаемые от УЧПУ. При движении рабочих органов станка контролируют правильность показаний лимбов или УЦИ всех координат в соот * [14] [15]
Учебно-производственное задание по теме «Особенности
подготовки управляющих программ для шлифовальных
станков с ЧПУ
1. Составьте технологическую пос п едо в а те л ь н ост ь окончательного шлифования плоскости 50 X 150 мм на плоскошлифовальном станке в режимах «маятникового» шлифования по схеме, показанной на рис. 8.5, б, оформите ее графически. Рассчитайте траекторию движения (по координатам X и Z), считая, что ноль детали Од) совпадает с одной из вершин квадрата. Перебег по оси (X выход круга за края детали) принять равным 10 мм.
2. Координаты точки А в системе отсчета станка составляют: Ас ~ —400 мм; ХАс = 400 мм. Найти координаты этой точки ХА и Za в системе детали. Нуль детали в системе станка имеет координаты Z0 — — 500 мм; А"0 = — 1000 мм.
3. Как определяется рабочая зона обработки?
4. Для чего кодируют программу?
5. Сравните системы ввода программ с помощью перфоленты и с пульта. Перечислите достоинства и недостатки каждой из них.
6. Что называется кадром, командой, адресом?
7. Составьте программу для обработки квадрата из задания I (предусмотреть быстрый подвод круга, включение его вращения, правку, СОЖ и т. п.), программировать перемещения по трем координатам: X, Z и Y (Y — вертикальная подача). Включение рабочей подачи на высоте Y — 2 мм. Режимы шлифования: снимаемый припуск t = 0,01 мм (окончательный размер Y = —0,01 мм); vKp = = 50 м/с; S = 0,2 Вкр.
8. Чему равно число строк п при строчном шлифовании вала длиной 180 мм, кругом высотой Вкр = 80 мм (учесть необходимость выхода круга за края заготовки на расстояние V, Вкр).
9. Нарисуйте схему пробивки ленты для кадра N 005 Z — 001250
CR.
10. В чем смысл отладки программы на станке? Перечислите основные этапы.
[1] Малогабаритные круги с размерами D от 13 до 63 мм и d от
3 до 20 мм могут крепиться на винте (рис. 2.6, б). Цилиндрическая
часть винта используется для размещения круга и его направления
[4] Снять круг с балансировочного стенда, освободить и вынуть балансировочную оправку из конусного отверстия фланца. Круг в сборе с переходными фланцами готов для установки на шпиндель шлифовального станка.
Балансировка круга непосредственно на шлифовальном станке при помощи балансировочного устройства. На многих современных шлифовальных станках имеются балансировочные устройства, позволяющие повторно балансировать круг, не снимая его со станка.
Наиболее универсальным является способ статической балансировки в динамическом режиме при помощи стробоскопического устройства (рис. 2.13). Измерительный датчик 2, установленный на наиболее чувствительном узле шлифовальной бабки, воспринимает вибрации, вызванные неуравновешенностью круга, преобразует их в электрические сигналы и передает в электронный блок 6, где они фильтруются, усиливаются и передаются на стробоскопическую лампу 1, которая периодически синхронно с колебаниями включается
[5] Алмазы ограненные.
как края круга обычно больше изношены и если правку начинать с края круга, то при подходе к середине резко возрастает глубина резания, что приведет к разрушению алмаза.
4. Очень важно для сохранения алмаза (до начала правки) включать обильную подачу охлаждающей жидкости для отвода теплоты из зоны контакта алмаза с кругом и смывания продуктов износа круга. Если включить охлаждение после начала правки, на алмазе появляется трещина с последующим его разрушением.
5. Состояние станка при правке и шлифовании должно быть одинаковым, т. е. станок должен находиться в рабочем разогретом состоянии, только в этом случае правка круга обеспечит качественное шлифование.
6. Круг нужно править в тех же условиях, в каких осуществляется данная операция шлифования. При сухом шлифовании правка
g- I товок в станок. Для автомат и-
[8] е з а ц її и загрузки и возмож — « I ности многостаночного обслужи-
g § вания применяются бункера. Одна из простейших конструкций бун — S кера показана на рис. 4.37. В ниж — gj," ней части бункера совершает ка- чательное движение сектор 2 (рис. 4.37, о), в нижнем положении 2 сектора заготовки из ковша / Ска — S’ тываются на скошенную часть сек-
[10] Бесцентровое врезное шлифование применяется для обработки гладких, ступенчатых, конических и фасонных поверхностей, а также для одновременной обработки нескольких находящихся на расстоянии поверхностей. На рис. 4.42 показаны примеры деталей и построение наладки для шлифования таких поверхностей. В подобных наладках оси шпинделей шлифовального и ведущего кругов параллельны, а обрабатываемая заготовка самоустанавливается в процессе шлифования между кругами.
[11] Более подробно об устройстве шаговых двигателей для станков с ЧПУ смотри в учебном пособии: Л. Н. Грачев и др. «Конструкция и наладка станков с программным управлением». М., Высшая школа, 1986.
[12] Описание системы ввода программ для этих станков дается в несколько, упрощенном и схематическом виде.
[13] В программах для станков с ЧПУ обозначение некоторых параметров может отличаться от принятых в технологии машиностроения (например, частота вращения шпинделя — не п, a S; величина подачи — не S, а п и т. п). Это связано с существующими ААеждународными стандартами.
[14] Проверяют программу на модели заготовки. Это обычно делают в случаях дорогостоящего или труднообрабатываемого материала заготовки. Такую проверку также целесообразно производить, когда обработке на шлифовальном станке с ЧПУ предшествует сложная механическая обработка и выявление ошибок программирования на реальных деталях нежелательно. Проверка программы на модели позволяет выявить мелкие ошибки в расчетах координат перемещения инструмента и профильной правки круга, установить правильность взаимного расположения инструмента, оснастки и заготовки на всех участках траектории движения инструмента. При этом необходимо следить, чтобы не было столкновений с элементами оснастки.
[15] Обрабатывают контрольную деталь для проверки правильности применения технологических приемов, выбора характеристики инструмента и режимов резания, всех размеров и качества поверхности в соответствии с требованиями чертежа. Обработку детали производят в заданной последовательности с применением оснастки и инструмента, отвечающих всем требованиям операционной карты. После завершения отладки перфоленту дублируют на случай возможных повреждений при эксплуатации.